DE102005005788A1

DE102005005788A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von kalandriertem Papier oder Karton

Info

Publication number: DE102005005788A1
Application number: DE200510005788
Authority: DE
Inventors: Petteri Lannes; Tatu PITKÄNEN; Marko Tiilikainen; Topi Tynkkynen
Original assignee: Metso Paper Oy
Current assignee: Valmet Technologies Oy
Priority date: 2004-02-13
Filing date: 2005-02-09
Publication date: 2005-09-01

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zur Bearbeitung der Faserbahn (1) durch Kalandrierung, bei der zum Aufrollen die Faserbahn um einen Aufrollkern einen Walzenspalt (2, 5, 7, 7', 8, 8') zugeführt ist und in dem die Faserbahn gepresst werden kann. Die Vorrichtung umfasst den Aufrollkern (11), um den die im Walzenspalt bearbeitete Rolle aufgerollt werden kann, und Trägerelemente (23) zum Tragen des Aufrollkerns (11) während des Aufrollens. Der Aufrollkern (11) ist in Abhängigkeit von den Trägerelementen (23) in der Weise angepresst, dass die Oberfläche der um den Kern (11) herum aufzurollenden Rolle (10) sich auf der Oberfläche des zumindest über den Walzenspalt (2, 5, 7, 7', 8, 8') laufenden Bandes (2) befindet.

Description

Gegenstand dieser Erfindung ist ein Verfahren nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 zur Herstellung von kalandriertem Papier oder Karton bei Prozessen, in denen zur Bearbeitung der Faserbahn mindestens ein Walzenspalt verwendet wird, über den ein Band läuft.
Gegenstand der Erfindung ist auch eine Vorrichtung zur Verwirklichung des Verfahrens.
Beim Ansteigen der Nachfrage nach weitestgehend verarbeitetem hochwertigem Papier ist es vorteilhaft, die Fahrgeschwindigkeit von Produktionsmaschinen zu erhöhen, um eine größere Produktionsleistung zu erreichen.
Beim Ansteigen der Geschwindigkeit entstehen immer neue technische Probleme. Papier und Karton, welches am glattesten und gleichförmigsten ist, kann unter Verwendung von Mehrfachwalzenspaltkalandern produziert werden, bei denen die herzustellende Faserbahn durch mehrere von einer weichen und einer erhitzbaren Walze gebildeten Walzenspalte geführt wird. In den Walzenspalten kommt ein hoher Pressdruck zur Anwendung, und gleichzeitig wird ein mit einer genau richtig eingestellten Feuchtigkeit verbundener starker Wärmeeffekt auf die Faserbahn gerichtet. Auf diese Weise kann die Faserbahn stark geformt werden, und die Veränderungen wirken dauerhaft. Mit den Mehrfachwalzenspaltkalandern wird somit eine möglichst glatte und gleichmäßige Druckfläche zustande gebracht. Der hohe Walzenspaltdruck stellt jedoch für die Walzen ein großes Risiko für Beschädigungen dar, das mit dem Ansteigen der Geschwindigkeit zunimmt. Eine Beschädigung der Walzen kann auf Fehler der Faserbahn zurückgeführt werden, wie zum Beispiel auf Strichklumpen, Löcher in der Bahn, Kräuselungen oder allgemein auf einen Bahnriss während der Produktion. Eine Walze kann mechanisch beschädigt oder eine weiche Walze kann zu stark erhitzt werden, falls die Walzenspalte nicht rasch genug beim Auftreten eines Bahnrisses geöffnet werden können.

Ein anderes mit schnellen Mehrfachwalzenspaltkalandern verbundenes Problem ist eine schwierige Einführung der Bahn bei Beginn der Produktion und nach Bahnrissen. Da bei Mehrfachwalzenspaltkalandern die Bahn durch mehrere hintereinander liegende Walzenspalte geführt werden muss und die Walzenspalte normalerweise ziemlich nahe übereinander positioniert sind, kommt es zu scharfen Biegungen der Bahn. Eine mit hoher Geschwindigkeit arbeitende Bahneinführungsvorrichtung stellt eine anspruchsvolle Konstruktion für einen derartigen Kalander dar. Deshalb werden Mehrfachwalzenspaltkalander normalerweise als Offline-Geräte in der Weise eingesetzt, dass diese mit einem eigenen Abroller und Aufroller versehen sind. Während des Rollenwechsels und der Bahneinführung muss die Geschwindigkeit des Kalanders verringert werden, was natürlich die Produktivität stark verringert. Mit dem Abroller des Kalanders kann keine unter hoher Geschwindigkeit erfolgende Verstreichung angewendet werden, da die Nahtstelle dicker als die übrige Bahn ist und beim Durchlaufen durch die Walzenspalte die weichen Walzen beschädigt würden. Außerdem stellt die Überhitzung von heißen Walzen ein Problem dar. Wenn die Geschwindigkeit verringert wird, steigt die Temperatur der erhitzbaren Walzen schnell an, da die abkühlende Wirkung der über die Oberfläche der Walze laufenden Bahn fehlt. Wenn dann die Kalandrierung neu anfängt und der Walzenspalt zugedrückt wird, verändert sich wegen der zu heißen Walzen die Qualität der Bahn, und die Bahn kann sogar zum Beispiel wegen Änderungen in der Farbe verdorben werden.

Ein weiteres mit Walzenkalandern verbundenes Problem besteht darin, dass die Länge des Walzenspalts und die Form des Walzenspaltimpulses nicht in Längsrichtung der Maschine geändert werden können. Das kommt daher, dass die Walzen fest in Maschinenrichtung angebracht sind und nicht in eine andere als in vertikaler Richtung verschoben werden können. Andererseits bleibt der Walzenspaltkontakt von zwei entgegengesetzt zueinander liegenden Walzen unabhängig von deren Stellung fast unverändert, so dass die Länge des Walzenspalts kaum mit Walzenkalandern geregelt werden kann.

Aus den vorstehend beschriebenen Gründen wäre es erforderlich, ein neuartiges Kalandrierungsverfahren zu entwickeln.

Aufgabe dieser Erfindung ist es, einen Kalander und ein Kalandrierungsverfahren zu erhalten, mit deren Hilfe die Bahneinführung mit einer größeren Geschwindigkeit vorgenommen werden könnte, vorteilhaft mit voller Produktionsgeschwindigkeit, und die Gefahr einer Beschädigung der Walzen geringer ausfallen würde.

Die Erfindung basiert darauf, dass der Kalander mindestens aus einem Band und einem von den Walzen gesteuerten Band und mindestens einer Gegenwalze gebildet wird, die in Bandrichtung zumindest an der Stelle der das Band steuernden Walze verschiebbar ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 genannten Merkmale gelöst.

Für eine Vorrichtung nach der Erfindung ist charakteristisch, was im Kennzeichnungsteil von Anspruch 18 beansprucht ist.

Mit der Erfindung werden erhebliche Vorteile erreicht.

Die Erfindung ermöglicht die Kontrolle der Form des Walzenspaltkontakts und der Länge des Walzenspalts auch in Längsrichtung der Maschine (Maschinenrichtung). Wenn die Walzenspalte mit mehreren Walzen und Bändern gebildet werden, kann durch Änderung der gegenseitigen Stellung der Walzen zueinander und des Bandes in Maschinenrichtung sowohl auf die Länge des Walzenspalts, auf dessen Art und auf die Form des Walzenspalts eingewirkt werden. Der Walzenspaltkontakt lässt sich zwischen einem langen und einem harten, kurzen Walzenspalt variieren. Die Erfindung eignet sich insbesondere für Papiermaschinen, die unterschiedliche Papierqualitäten herstellen, in denen sich mit Hilfe der Erfindung die Länge des Walzenspalts in Maschinenrichtung und der Walzenspalttyp und damit der Kalandrierungsprozess automatisch verändern lassen. Zu der Erfindung gibt es mehrere Verwirklichungsarten, so dass diese für viele Objekte angepasst werden kann.

Die Erfindung lässt sich zum Beispiel an Mehrfachwalzenspaltkalander anpassen, wobei die Anwendung einer Verstreichung mit hoher Geschwindigkeit möglich ist, da die Bänder ständig die zu behandelnde Faserbahn steuern und stützen. Die Bahneinführung kann mittels Unterstützung durch die Bänder ausgeführt werden, eine Seileinführung wird nicht benötigt. Mittels der unter hoher Geschwindigkeit verlaufenden Verstreichung und der zuverlässigen sowie schnellen Bahneinführung steigt die Produktivität des Kalanders erheblich an, und mit einer Papiermaschine können möglicherweise weniger Kalander verwendet werden. Heutzutage werden bei Offline-Lösungen 2 bis 3 Mehrfachwalzenspaltkalander pro Papiermaschine benötigt. Wenn ein Rollenwechsel mit voller Geschwindigkeit durchgeführt wird, erweist sich die Temperaturregulierung der die Faserbahn erwärmenden Geräte bei der Änderung der Geschwindigkeit des Kalenders nicht als Problem, da die ständig mit der gleichen Geschwindigkeit laufende Faserbahn dauernd die gleichen Wärmeleistung abnimmt.

Die Bandkalanderkonstruktion verbessert auch die Zuverlässigkeit und Produktivität der Offline-Streichlinie, da der Rollenwechsel und die Verstreichung zuverlässiger und mit höherer Geschwindigkeit erfolgen. Der Verarbeitungsgrad der Produktionslinie kann mit angemessenen Kosten angehoben werden, da eine geringere Anzahl Kalander ausreicht, um die benötigte Bearbeitungskapazität zu erlangen. Mit Mehrfachwalzen spaltkalandern sind die Regulierungsmöglichkeiten der Walzenspalte mit einer Regulierungsart nach der Erfindung fast unbegrenzt und im gleichen Kalander lassen sich mehrere unterschiedliche Walzenspalte verwenden, um zu der gewünschten Kombinationswirkung zu gelangen.

Bei Bedarf kann eine Kühlung der Faserbahn im Zusammenhang mit der Anlage nach der Erfindung positioniert werden. Normalerweise wird eine Kühlung vor dem Aufrollen benötigt, wobei mit der Kühlung die Faserbahn stabilisiert und das Aufrichten der Fasern an der Oberfläche und eine daraus entstehende Nachaufrauung vermieden werden kann. Weiterhin lassen sich die Walzen und Bänder des Kalanders parallel in eine horizontale Stellung versetzen, wodurch jede Walze nur ihr eigenes Gewicht und die vom Walzendruck verursachte Belastung trägt. Hierbei wirken der Walzenspaltdruck und die Masse der Walze in verschiedene Richtungen, damit divergierende Durchbiegungen verursachend. Weiterhin lässt sich im Zusammenhang mit dem Bandkalander ein Aufroller in der Weise verwenden, dass das Aufrollen in Abhängigkeit vom letzten Band oder Sieb erfolgt, wodurch die Faserbahn ständig gestützt bis zur Oberfläche der Rolle läuft.

Wie erwähnt, wird es bei der Herstellung von Papier, Karton und entsprechenden Faserbahnen immer wichtiger, hohe Geschwindigkeiten zur Anhebung der Produktionsmengen zu verwenden. Gleichzeitig nehmen im Wider spruch zu diesem Ziel die Zuverlässigkeitsanforderungen zu, da die Stillstandszeit einer großen und schnellen Maschine sehr teuer zu stehen kommt. So ist zum Beispiel die Anzahl von Bahnrissen zu vermindern oder deren Häufigkeit ist zumindest möglichst gering zu halten. Beim Ansteigen der Geschwindigkeit und dem Abnehmen der Bahndicke nimmt die Gefahr von Bahnrissen zu, und mit den heutigen schnellen Maschinen wird die Bahn mit Bändern und Sieben unterstützt transportiert. Das Ziel ist eine möglichst lückenlose dauerhafte Stützung, und dies wurde auch schon in anderen Bereichen als bei der Herstellung von kalandrierten Produkten erreicht. Zwischen dem Kalander und dem Aufroller befindet sich ein Raum, in dem die Bahn ungestützt läuft. Bei hohen Geschwindigkeiten bildet auch dieser offene Raum die Stelle für einen möglichen Bahnriss.

Das andere mit den modernen Papier- und Kartonmaschinen verbundene Problem ist deren Länge und großer Raumbedarf. Da eine schnelle und breite Maschine ein sehr festes und teures Fundament erfordert, hat die Vergrößerung der Maschinenlänge einen starken Anstieg der die Fabrikationshalle betreffenden Investitionen zur Folge. Wenn schon vorhandene Maschinen grundüberholt und erneuert werden, wäre es sehr wichtig, dass die neuen Geräte an die Stelle der alten Maschine oder den von ihr geforderten Raum positioniert werden könnten, damit das Werksgebäude von großen Umbauten ver schont bleiben würde. So sollten die Geräte von ihren Gesamtabmessungen her ziemlich kompakt sein.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, eine Vorrichtung und ein solches Verfahren für Kalander und Aufroller zustande zu bringen, bei dem die Bahn gestützt bis zu der am Aufroller befindlichen Oberfläche der Rolle transportiert wird. Aufgabe der Erfindung ist es weiterhin, eine Vorrichtung zu erhalten, die sich in einem kleinen Raum unterbringen lässt.

Die Erfindung beruht darauf, dass als Bandkalander ein Bandkalander benutzt wird und die zu kalandrierende Faserbahn gestützt vom Band des Kalanders zu der am Aufroller befindlichen Oberfläche der Rolle gebracht wird.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die im kennzeichnenden Teil von Anspruch 7 genannten Merkmale gelöst.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung ist im kennzeichnenden Teil von Anspruch 23 offenbart.

Mit der Erfindung werden weitere erhebliche Vorteile erreicht.

Mit Hilfe der Erfindung erfolgt das Aufrollen gegen das Band des Kalanders, wobei die Faserbahn ständig vom Band gestützt läuft und kein ungestützter Raum zwischen dem Kalander und dem Aufroller entsteht. Auf diese Weise wird die Gefahr eines Bahnrisses vermieden oder nimmt in diesem Raum wesentlich ab, weil die Bahn dauernd gestützt wird. Die Abnahme von Bahnrissen wirkt sich direkt auf die Verfügbarkeit der Maschine und die Menge der Produktion aus. Dank der Einführung der gestützten Bahn können sowohl die Produktionsgeschwindigkeit als auch die Einführungsgeschwindigkeit der Bahn erhöht werden. Da aus dem Kalander und dem Aufroller eine einzige Einheit gebildet wurde, verringert sich die Länge der Maschine. Die Kombination von Kalander und Aufroller kann dank der kurzen Länge an mehreren Stellen installiert werden, zum Beispiel lediglich am Platz des Aufrollers, und hebt damit den Verarbeitungsgrad der Maschine mit angemessen kleinen Änderungen an. Die Erfindung lässt sich sowohl bei Online- als auch Offline-Lösungen anwenden.

Die Erfindung wird nachfolgend mittels der beigefügten schematischen Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
1 bis 3 eine Ausführungsform der Erfindung in verschiedenen Betriebszuständen;
4 bis 6 eine zweite Ausführungsform der Erfindung in verschiedenen Betriebszuständen;
7 bis 9 eine dritte Ausführungsform der Erfindung in verschiedenen Betriebszuständen;
10 eine vierte Ausführungsform der Erfindung;
11 eine fünfte Ausführungsform der Erfindung;
12 eine sechste Ausführungsform der Erfindung;
13 ein mittels der Erfindung verwirklichtes Papierherstellungssystem;
14 ein zweites mittels der Erfindung verwirklichtes Papierherstellungssystem;
15 ein drittes mittels der Erfindung verwirklichtes Papierherstellungssystem;
16 eine Kalander-/Aufroller-Kombination nach der Erfindung;
17 eine zweite Kalander-/Aufroller-Kombination nach der Erfindung, und
18 eine dritte Kalander-/Aufroller-Kombination nach der Erfindung.
Im Zusammenhang mit diesen Beispielen wird die Erfindung auch im Zusammenhang mit der Papierherstellung behandelt. Die folgenden Anwendungsbeispiele der Erfindung eignen sich auch für die Herstellung von hochwertigem kalandriertem Karton.
Eine einfache Ausführungsform der Erfindung ist in 1 bis 3 dargestellt. Hier setzt sich der Kalander starr aus einem Riemen bzw. Band 2, der/das von den beiden Walzen 3 gesteuert wird, und aus dem laufenden Riemen bzw. Band 5, der von den beiden Walzen 4 gesteuert wird, zusammen. Die Bänder 2 und 5 sind entgegengesetzt zueinander angeordnet, und die zu bearbeitende Faserbahn 1 läuft zwischen diesen hindurch. Wenn mit einem derartigen Band- bzw. Riemenwalzenspalt beide Seiten der Faserbahn 1 in gleicher Weise bearbeitet werden sollen, müssen die Bänder 2, 5 gleich und vorteilhafterweise von glatter Oberfläche sein. Das Bandmaterial kann zum Beispiel aus spiegelflächigem Stahl oder einem anderen Metall oder aus einem geeigneten Polymermaterial bestehen. Falls die Faserbahn 1 zur Erreichung eines guten Kalandrierungsergebnisses sehr feucht ist, muss das andere Band feuchtigkeitsdurch lässig sein. Hierbei sind mindestens zwei aufeinander folgende Bandwalzenspalte zu verwenden, wobei die verschiedenartigen Bänder entgegengesetzt zueinander liegen. Auch durch die Wahl von einem entgegengesetzten elastischen Band und harten Metallband kann auf das Kalandrierungsergebnis und die Pressart des Walzenspalts eingewirkt werden. Auf den Walzenspalttyp lässt sich auch durch die Wahl der Führungswalzen einwirken, indem als Führungswalze entweder eine harte Stahlwalze oder eine Polymerwalze mit elastischer Oberfläche eingesetzt wird.
Die verschiedenen Verwendungsmöglichkeiten eines Band- bzw. Riemenkalanders nach der Erfindung gehen aus 1 bis 3 hervor. In 1 liegen die Führungswalzen 3, 4 beider Bänder 2, 5 entgegengesetzt zueinander, wobei an der Stelle beider Walzenpaare ein kurzer, harter Walzenspalt entsteht. Die Länge und Härte des Walzenspalts hängt vom Material der Bänder und Walzen ab. Je mehr elastische Materialien verwendet werden, desto weicher und länger wird der Walzenspalt gebildet. Mit dieser Anwendungsart wird ein auf die Faserbahn 1 gerichteter hoher Pressdruck bzw. im Prinzip die größte Glätte und gleichmäßige Fläche erzielt, und andererseits ist die Zusammenpressung der Faserbahn am größten, und der zu erhaltende Bulk wird verringert. In 2 ist das obere Band 5 samt Führungsrolle 4 an der Stelle von Bändern 2 etwas zur Seite versetzt, und die Führungswalzen der Bänder 2, 5 stimmen nicht genau überein. Zwischen den Walzen 3, 4 bildet sich jedoch noch ein pressender Walzenspalt. Außerdem nimmt die Länge des die Faserbahn bearbeitenden Walzenspalts zu, da die Bänder und die Faserbahn sowohl vor den Walzenspalten der entgegengesetzt zueinander liegenden Walzen als auch danach über die Flächen der Führungswalzen geführt werden. So wird ein langer Walzenspalt erzielt, bei dem die Presskraft im Walzenspalt zwischen den Walzen am höchsten und vor dem Walzenspalt und danach am geringsten ist. Wenn nur eine mittelmäßige Presskraft die Oberfläche der Faserbahn bearbeiten soll, wird eine Fahrweise nach 3 verwendet, bei der die Führungswalzen 3, 4 der Bänder 2, 5 überhaupt nicht entgegengesetzt zueinander liegen und zwischen den gegeneinander gepressten Bändern ein ziemlich langer Bandwalzenspalt mit gleichmäßiger und geringer Presskraft entsteht.
Wie aus 1 bis 3 ersichtlich ist, ist bei allen Fahrweisen ein Walzenspalt zwischen den Bändern vorhanden. Es ist klar, dass in 1 die zwischen den Bändern vorhandene Presskraft zwischen den Walzen gering ist und in erster Linie von der Spannung der Bänder abhängt. Bei den Fahrweisen in 2 und 3 kann die Presskraft zwischen den Bändern erhöht werden. Eines der Bänder oder beide Bänder 2, 5 können beweglich sein. Die Bewegung kann zum Beispiel durch Befestigung der Führungswalzen an der linearen Führungsschiene verwirklicht werden. Außerdem werden Steuerzylinder oder andere Stellvorrichtungen zur Herstellung der erforderlichen Pressdrücke benötigt, um die Führungswalzen gegen die Richtung der Bandoberflächen zu bewegen. Andere allgemein bekannte mechanische Teile, wie zum Beispiel Schienen oder Zahnstangen sowie Zylinder sind zur Erzeugung der Bewegung geeignet. In einfacheren Fällen kann überlegt werden, ob die verschiedenen Positionen als stufenweise Sperrpunkte in einem geeigneten gebauten Gehäuse verwirklicht werden. Der größtmögliche Bewegungsbereich ist der gesamte Bewegungsweg, bei dem die Bänder mindestens teilweise entgegengesetzt zueinander liegen.
In der Ausführungsform nach 4 bis 6 wurde das Band 2 verwendet, der von den Führungswalzen 3 gesteuert in Form eines Dreiecks läuft. Die Kalanderwalzenspalten sind mit den Kalanderwalzen 6, 7 gebildet, die an der Stelle der beiden Führungswalzen 3 angepasst sind. Beide Kalanderwalzen 6, 7 sind beweglich in Umlaufrichtung der Bandschlaufe angeordnet. Bei der Fahrweise nach 4 befinden sich die beiden Kalanderwalzen 6, 7 an der Stelle der Führungswalzen 3 und bilden einen harten und kurzen Walzenspalt. In 5 ist die erste Walze 6 in der Weise verschoben, dass sie in Laufrichtung der Faserbahn 1 hinter der Führungswalze 3 liegt, wodurch ein Walzenspalt zischen dem Band 2 und der Kalanderwalze 6 gebildet wird, und ein zweiter Walzenspalt ist der von der Kalanderwalze 7, dem Band 2 und der Führungswalze 3 gebildete kurze Walzenspalt. In der in 6 dargestellten Fahrweise werden zwei zwischen der Kalanderwalze 6, 7 und dem Band liegende Walzenspalte verwendet. Auf diese Weise lassen sich somit verschiedene Kombinationen von harten und kurzen sowie langen und weicheren Walzenspalten in unterschiedlicher Reihenfolge zustande bringen.
Bei den vorstehenden Beispielen wird die Länge des Walzenspalts dadurch bestimmt, wie viele entgegengesetzt zueinander liegende Walzen seitlich zueinander versetzt sind, und auch dadurch, wie viele Walzen in der Weise gegeneinander gepresst sind, dass das Band entlang der Walzenoberfläche verläuft. Falls die Kalanderwalzen und Führungswalzen in dem Bereich entgegensetzt zueinander liegen, bei der das Band an der Oberfläche der Führungswalze anliegt, kann das Band nicht zu einem Bogen gedrückt werden, und der Walzenspalt wird kurz. Befindet sich die Kalanderwalze dagegen im Bereich zwischen den Führungswalzen, kann das Band zusammengedrückt werden, und der Walzenspalt wird länger. Das gleiche betrifft die Überlappung der Bandpaare in 1 bis 3. Mit der Regulierung der Walzenspaltlänge kann auch auf die Kühlung und Erhitzung der Faserbahn dann eingewirkt werden, wenn an der Stelle des Walzenspalts eine heizbare oder kühlbare Walze verwendet wird. Mit einem längeren Walzenspalt wird ein längerer Wärmeschock oder eine Kühlwirkung wie bei einem harten und kurzen Walzenspalt erzeugt. Der Regelbereich an der Position der einzelnen Walze oder der das Band steuernden Walze beginnt in Laufrichtung der Faserbahn mit dem Kontaktbereich der ersten Führungswalze und des diese Walze umlaufenden Bandes und setzt sich in Laufrichtung der Faserbahn bis zum Kontaktbereich der im Nachstrom liegenden folgenden Führungswalze und des Bandes fort. Zum Regelbereich gehört also der Kontaktbereich der ersten Führungswalze und des Bandes, in dem ein kurzer und harter Walzenspaltkontakt erreicht werden, und dem zwischen zwei Führungswalzen befindlichen freien Teil des Bandes, in dem ein langer, weicher Walzenspalt erreicht werden. Ein Teil des Regelbereichs bleibt zwischen diesen beiden Bereichen, bei dem die verschiebbare Walze an dem Band anliegt und einen langen Walzenspalt bildet, jedoch so nahe an der ersten Führungswalze, dass zwischen den Walzen ein harter Walzenspalt gebildet wird.
Die gute Regulierbarkeit der Bandkalander beruht darauf, dass im Kalander neben dem Bandwalzenspalt normalerweise zwei von entgegengesetzt zueinander liegenden Führungswalzen gebildete Walzenspalte vorhanden sind. Auf diese Weise kann die auf die Faserbahn gerichtete Druckwirkung durch Änderung des Drucks zwischen den Bändern und separat in den zwei Walzenspalten eingestellt werden. Weiterhin kann die Positionierung zwischen den Bändern und den Führungswalzen eingestellt werden, wodurch sich die Geometrie der sich insbesondere an den Stellen der Walzen befindlichen Walzenspalte ändert. In den Bandkalandern lassen sich auch normale, im Zusammenhang mit der Kalandrierung anwendbare Qualitätskontrollverfahren verwenden, wie zum Beispiel die Befeuchtung und Erwärmung und Kühlung der Faserbahn. Hinsichtlich der Wärmeregulierung der Faserbahn hat der Bandkalander zudem noch den Vorteil, dass die Bänder erwärmt und gekühlt werden können. Da ein gekühltes oder heißes Band sich direkt gegen die Faserbahn drückt und besonders bei der Verwendung von Metallbändern die Wärmeabgabekapazität gut ist, ist die auf die Faserbahn gerichtete Wärmeregulierungswirkung stark. Desgleichen kann auch Feuchtigkeit wirksam von der Oberfläche des Bandes auf die Faserbahn übertragen werden. Als Walzen für den Kalander lassen sich Polymerwalzen, Metallwalzen, erwärmbare oder kühlbare Walzen verwenden. Es ist vorteilhaft, die kühlbare Walze als letzte zu positionieren, wobei die Faserbahn für das Aufrollen gekühlt und eine Veränderung der Qualität, die aus einer übermäßigen Erwärmung der Rolle herrührt, und eine übermäßige Trocknung der Faserbahn vermieden werden kann. Bei Bedarf können eine oder mehrere Walzen durchhangskompensiert sein. Aus den Walzenspalten und Bandspalten lassen sich recht unterschiedlich kombinierte Kalandertypen bilden. Im Walzenspalt liegt die Faserbahn an der Oberfläche der Walzen und im Bandwalzenspalt an der Oberfläche der Bänder an. Noch mehr Alternativen sind zu erreichen, wenn einer oder mehrere der Kalanderwalzenspalte aus einem langen Schuhwalzenspalt besteht. Im Schuhwalzenspalt läuft die Faserbahn zwischen dem beweglichen Band und der Gegenhaltewalze gegen den gebogenen Druckstempelschuh. Die Gegenhaltewalze kann im Prinzip durch ein Band und eine Walze oder durch ein Band und einen gewölbten Schuh ersetzt werden. Eine oder einige der Walzen des Kalanders können Expansionswalzen sein, damit die in Querrichtung der Faserbahn erfolgende Verformung kompensiert werden kann. Zur Herstellung von gewünschten Oberflächeneigenschaften der Faserbahn können die Bänder des Kalanders alle gleich, paarweise gleich oder verschieden sein.
In 7 bis 9 ist ein Mehrfachwalzenbandkalander dargestellt. Im Prinzip setzt sich dieser Kalander aus den meisten der Band-/Walzenpakete 2, 3 und 4, 5 nach 1 zusammen, von denen einige in Bezug auf die anderen verschiebbar sind. Bei einer derartigen Kalanderlösung können die vorstehend beschriebenen Fahrweisen nach 7, 8 und 9 angewendet werden. Wie aus der Figur ersichtlich ist, kann jedes zweite der Band-/Walzenpakete 2, 3 und 4, 5 beweglich sein. Die Anzahl der beweglichen Band-/Walzenpakete 2, 3 und 4, 5 hängt natürlich von der Anzahl der benötigten Fahrweisen ab und sogar mit einem regulierbaren Bandpaket oder sogar einer regulierbaren Kalanderwalze kann möglicherweise eine ausreichend flexible Tätigkeit erreicht werden. Mit einem solchen Bandkalander, bei dem mindestens jedes zweite der Band-/Walzenpakete 2, 3 und 4, 5 regulierbar ist, gibt es hinsichtlich der Verfügbarkeit einen bedeutenden Vorteil. Bei einem solchen Kalander können die Walzen der Band-/Walzenpakete 2, 3 und 4, 5 überlappend nach 9 in der Weise verschoben werden, dass zwischen den Walzen keine Walzenspalte gebildet werden und die Faserbahn immer nur von Bändern gesteuert läuft. Diese Fahrweise kann auch als Kalandrierungsweise fungieren, aber mit schnellen Maschinen ermöglicht diese eine Verstreichung mit hoher Geschwindigkeit. Bei Mehrfachwalzenspaltkalandern können die Walzenspalte nicht während der Verstreichung geschlossen sein, da die Naht, die dicker als die Normalfaserbahn ist, die weicheren Walzen beschädigen würde. Deshalb sind die Walzenspalte für die Dauer der Verstreichung zu öffnen und die Naht ist mit geringer Geschwindigkeit durch den Kalander zu ziehen. Beim Bandkalander können die Führungswalzen 3, 4 zur Seite geschoben werden, wodurch sich kein Walzenspalt bildet. Hierbei läuft die Faserbahn von den Bändern gesteuert, und die Nahtstelle kann zuverlässig mit voller Produktionsgeschwindigkeit durch den Kalander gefahren werden. Für die Dauer der Verstreichung ist die benötigte Verschiebung der Band-/Walzenpakete nur für kurze Zeit durchzuführen, bis die Nahtstelle durch den Kalander gegangen ist. Nach der Verstreichung kann schnell zu der jeweilig anzuwendenden Fahrweise zurückgekehrt werden, so dass etwaige Produktionsverluste wegen einer momentan herstellbaren falschen Qualität gering sind.
Mehrfachwalzenbandkalander können auf vielerlei Weise realisiert werden. In 10 ist der Kalander in eine horizontale Lage versetzt, wodurch die Masse der Walzen nicht auf die Presskraft der Walzenspalte wirkt. Aus der Figur ist auch ersichtlich, dass die Faserbahn in den verschiedenen Walzenspalten unterschiedlich behandelt werden kann und die Länge der Walzenspalte unterschiedlich sein kann. In 10 ist als Erstes ein kurzer Bandwalzenspalt und danach längere Bandwalzenspalte zu sehen. Bei der Lösung in 11 ist der Kalander hinsichtlich der Vertikalen schräg positioniert, wodurch dessen Raumbedarf in Höhenrichtung gering ist. Die verschiedenen Stellungen des Kalanders können auch zur Anpassung des Kalanders an den jeweils zur Verfügung stehenden Raum verwendet werden. Das erleichtert bei Erneuerungen und Modernisierungen die Planungs- und Montagearbeiten ungemein. In 12 ist die Fahrweise eines schrägen Kalanders dargestellt, bei der kurze Bandwalzenspalte verwendet werden. Diese Fahrweise kann entweder zur Kalandrierung der Faserbahn mit geringer Presskraft angewendet werden, wodurch das Zusammendrücken der Faserbahn gering ist und der Bulk gut erhalten bleibt, oder während der Verstreichung.
Mittels eines Mehrfachwalzenbandkalanders nach der Erfindung kann die Kalandrierung auch bei solchen Einsatzobjekten verwendet werden, bei denen dies früher unmöglich war. Andererseits kann dank der Ver streichungsmöglichkeit mit hoher Geschwindigkeit möglicherweise ein Kalander anstelle eines oder mehrerer Kalander verwendet werden. In 13 ist ein typisches Offline-Papierherstellungs- und Nachbehandlungssystem dargestellt. Hier wird das Papier in der separaten Papiermaschine PK hergestellt und danach mit dem Aufroller KR zur Tambourwalze gerollt. Die Tambourrollen werden zur Streichmaschine COA transportiert, wo das Papier gestrichen wird. Die Streichmaschine COA fungiert eigenständig unabhängig von der Produktion der Papiermaschine, und die Tambourrollen werden zur Streichmaschine entsprechend ihrer verfügbaren Kapazität geholt. Im Zusammenhang mit der Streichmaschine wird zur Behandlung der Rollen der Abroller AR und der Aufroller KR verwendet. Bei dieser Lösung fungiert auch der Kalander CAL als eigenständige Einheit zusammen mit dem Abroller AR und dem Aufroller KR. Zum System gehört noch der Längenschneider PL, mit dem die Tambourrollen in schmalere, an den Kunden zu liefernde Rollen geschnitten werden. Der Vorteil dieser Lösung besteht in der Flexibilität der Herstellung, weil damit leicht ungestrichenes, ungestrichenes und kalandriertes, gestrichenes sowie gestrichenes und kalandriertes Papier hergestellt werden können. Der Nachteil liegt darin, dass mit der teuren Papiermaschine eine möglichst große Produktionsmenge erzielt werden soll, wobei die Streichmaschine und der Kalander keinen Engpass für die Herstellung bilden dürfen. Dies führt leicht zur Überdimensionierung der Streich kapazität und Kalandrierungskapazität. Da mit dem Kalander nach der Erfindung dank der Verstreichung mit hoher Geschwindigkeit eine größere Produktivität erreicht werden kann, nimmt der Überdimensionierungsbedarf oder eine diesbezügliche Gefahr ab. Bei der Lösung nach 14 ist die Streichmaschine COA hinter die Papiermaschine PK als zusammenhängendes Gerät positioniert. Bei dieser Lösung ist der Verarbeitungswert des von der Papiermaschinen- und Streichmaschinen-Kombination produzierten Papiers schon ziemlich groß, so dass der als separates Gerät angepasste Kalander sicher die gesamte zur Kalandrierung bestimmte Produktionsmenge zu bewältigen hat. Auch hier ist die Eignung des Kalanders zur Verstreichung mit hoher Geschwindigkeit wichtig.
Bei der Lösung nach 15 sind wieder die separate Papiermaschine PK und der Aufroller KR dargestellt, jedoch sind die Streichmaschine COA und der Kalander CAL zu einer zusammenhängenden Einheit zusammengefasst. Da die Geschwindigkeit der Streichmaschine für die Dauer der Verstreichung nicht schnell verlangsamt und beschleunigt werden kann, ist eine solche Kombination nicht ohne die Verstreichung mit hoher Geschwindigkeit realisierbar, die durch die Erfindung ermöglicht ist. Der Kalander CAL hat dauernd mit der gleichen Geschwindigkeit wie auch die Streichmaschine zu fungieren. Mit den bekannten Mehrfachwalzenspaltkalandern ist das nicht möglich, da eine zusammengefugte Faserbahn nicht durch deren Walzenspalte gefahren werden kann und ein schnelles Öffnen und Schließen der Walzenspalte für die Dauer der Verstreichung möglich ist. So ermöglicht die Erfindung eine ganz neue Produktionsart in der Papierherstellung. Insbesondere im Zusammenhang mit der Modernisierung einer Anhebung des Verarbeitungsgrades der Streichmaschine, denn wenn der Kalander im Zusammenhang mit der Streichmaschine installiert werden kann, ist der Gesamtbedarf gering, und das neue Gerät ist im Produktionsgebäude anpassbar. Bei jedem der vorstehenden Beispiele ist eine Streichmaschine mit dabei. Es ist natürlich möglich, auch ungestrichenes Papier und Karton in einer Weise nach der Erfindung zu bearbeiten, wobei zum System nur die Papiermaschine, der Kalander und die benötigten Rollvorrichtungen gehören.
Der Kalander gemäß 16 ist ebenfalls ein Bandkalander, bei dem die Faserbahn 1 zwischen zwei Kalanderbändern 2, 5 läuft. Die Kalanderbänder 2, 5 bestehen bei der Herstellung von Papier oder Karton – wie bereits erwähnt – allgemein aus glattflächigen Bändern, die aus Stahl oder Polymermaterialien hergestellt sind. Auch die Verwendung von kombinierten Konstruktionen verschiedener Materialien ist möglich, wie auch andere Metalle. Normalerweise liegt das Ziel einer Kalandrierung darin, eine möglichst glatte und gleichmäßige Oberfläche zu erhalten, so dass ein spiegelflächiges Metallband das allgemein verwendete Band material darstellt. Mittels der Kalandrierung können auch Muster in die Oberfläche von Papier oder Karton eingeprägt werden, wobei die Oberfläche des Bandes das gewünschte niedrige Prägebild oder ein tieferes Muster enthält. Für Tissuepapier wird keine eigentliche Kalandrierung durchgeführt, da das Zusammendrücken des Materials vermieden werden soll, um die Weichheit und gute Saugfähigkeit zu erhalten. Bei diesen Papierqualitäten werden allerdings viele unterschiedliche Muster verwendet, mit denen die Ausdehnung zwischen den Papierflächen erhöht oder versucht wird, die Saugfähigkeit des Produkts zu verbessern. Der Bandkalander eignet sich auch für die Behandlung von derartigem Papier.
Die Kalanderbänder 2, 5 werden jeweils mit drei Führungswalzen 7, 8, 9 und 7', 8', 9' gesteuert. Die Bänder bilden einen langen Schlitz an den beiden Führungswalzen 7, 8 und 7', 8' der beiden Bänder 2, 5. Dazwischen liegen die Bänder entgegengesetzt zueinander, und der kalandrierende Druck wird auf die zwischen den Bändern laufende Faserbahn gerichtet. Der auf die Faserbahn gerichtete Druck ist am größten an der Stelle der Führungswalzen 7', 8' und 7, 8, insbesondere dann, wenn die Führungswalzen beider Bänder entgegengesetzt zueinander liegen. Der auf die zwischen den Führungswalzen befindliche Faserbahn gerichtete Druck hängt unter anderem von der Spannung des Bandes ab. Der Druck im Bandwalzenspalt kann erhöht werden, zum Beispiel mit einem hinter den Bändern positionierten Druckstempelschuh. Der auf diese Weise verwirklichte Kalanderwalzenspalt ist ziemlich lang, so dass auch mit einer sich schnell bewegenden Bahn eine lange Bearbeitungszeit erreicht wird. Andererseits bleibt der Druck des Kalanderwalzenspalts niedriger als zum Beispiel bei Mehrfachwalzenkalandern.
Der Aufrollteil des Geräts wird im Zusammenhang mit dem unteren Kalanderband 2 nach dem Bandwalzenspalt gebildet. Die aufrollende Rolle wird mit der an den Träger 24 angepassten Tambourrolle 11 am Kalanderband 2 getragen, und zur Sicherung der geeigneten Aufrollspannung und der gleichmäßigen Aufrollung wird der Druck zwischen der aufrollenden Rolle 10 und dem Band 2 durch Änderung der Position der Tambourwalze geregelt. Die Position der Tambourrolle ist natürlich auch bei einer Änderung des wachsenden Durchmessers von Rolle 10 zu beobachten. Die Einstellung der eigentlichen Rollenspannung erfolgt durch den Spannungsunterschied, der von der Drehgeschwindigkeit der Rolle 10 und der Geschwindigkeit der Faserbahn gebildet wird. Wenn die Rolle 10 fertig ist, wird die folgende Tambourwalze 12 gegen das Kalanderband 2 gebracht. Wenn die folgende Tambourwalze 12 gegen die auf dem Kalanderband befindliche Faserbahn gedrückt wird, wird die Faserbahn durchtrennt, wonach sie sich um den Umfang der neuen Tambourrolle wickelt. Die Fixierung der Faserbahn an der Tambourrolle kann zum Beispiel mit ei nem zweiseitigen Klebeband abgesichert werden. Beim Aufrollen und Tambourrollenwechsel können normale für das Aufrollen bekannte Techniken und Konstruktionen verwendet werden.
In 17 ist das Prinzip eines Bandkalanders an einen Mehrfachwalzenspaltkalander angepasst. Ein derartiger Kalander umfasst mehrere von den weichen 13 und harten 14 Walzen gebildete Walzenspalte hintereinander, und die anwendbaren Liniendrücke in den Walzenspalten sind groß. Mehrfachwalzenspaltkalander sind zum Beispiel Superkalander, Opti-Load-Kalander und Janus-Concept-Kalander. In der Beispielskonstruktion ist der Bandwalzenspalt im Walzenspalt zwischen der letzten weichen Walze 15 und der harten Walze 16 gebildet, und das Band 2 umläuft die harte Walze 16. Die Härten der Walzen können umgekehrt sein oder beide Walzen können hart sein, wenn zum Beispiel ein Polymerband zur Bildung eines weichen/harten Walzenspalts verwendet wird. Das Kalanderband 2 läuft über die unterhalb der unteren Walze 16 des Kalanders gelegene angepasste Führungswalze 17, so dass der obere Teil des Bandes etwas nach unten zeigt. Das Aufrollen erfolgt gegen diese Oberfläche des Kalanderbandes 2. Auch bei dieser Ausführungsform kann im Übrigen beim Aufrollen die herkömmliche Technik angewendet werden. Die Länge des Kalanderbandes muss jedoch für den zunehmenden Durchmesser der Rolle 10 und die Wechselvorrichtung der Tambourwalze 11 ausreichend sein. Anstelle um die un tere Walze 16 kann das Kalanderband zum Beispiel um die obere Walze herum laufend angepasst werden, wobei die zu kalandrierende Faserbahn zum unteren Walzenspalt geführt wird. Mit der Stellung des Kalanderbandes 2 und der Stellung der Führungswalze 17 kann die gegenseitige Position des Kalanders und der Aufrollvorrichtungen 11 zueinander dem zur Verfügung stehenden Raum angepasst werden. Mit modernen Mehrfachwalzenkalandern ist es auch denkbar, dass die Position und Lage der Kalanderwalzen erheblich aus der Vertikalstellung verändert wird.
In den Beispielen nach 18 ist ein Mehrfachwalzenkalander beschrieben. Mit einem derartigen Kalander kann das Kalandrierungsergebnis auf viele verschiedene Weisen reguliert werden. Der Mehrfachwalzenkalander umfasst mehrere hintereinander liegende Walzenspalten der in Abhängigkeit der Führungswalzen 18, 19 laufenden entgegengesetzt zueinander liegenden Bänder 20. Die Walzenspalte können wie in 3 so angeordnet sein, dass auf die inneren Bänder zwei Walzenspalte kommen. Hiermit lässt sich das Gerät auf einem kleinen Raum unterbringen. Durch Versetzen der Bandgruppe in eine schräge Lage kann noch weiter Raum eingespart werden. Der Aufroller ist in der Walzenspaltgruppe in Verbindung mit der Führungswalze des unteren Bandes in der Weise positioniert, dass die kalandrierte aufzurollende Rolle 10 sich gegen das um die Führungswalze 22 umlaufenden Bandes lehnt. Wird für das Aufrollen mehr Platz benötigt, kann an den Führungswalzen aus dem letzten Band ein Dreieck, Viereck oder eine andere Schlaufe gebildet und der Aufroller weiter entfernt vom Kalander untergebracht werden.
Die gute Regulierbarkeit der Bandkalander beruht darauf, dass sich neben dem Bandwalzenspalt im Kalander normalerweise zwei aus entgegengesetzt zueinander liegenden Führungswalzen gebildete Walzenspalte befinden. So lässt sich die auf die Faserbahn gerichtete Druckwirkung durch Änderung des Drucks zwischen den Bändern und separat in den zwei Walzenspalten regeln. Weiterhin kann die Positionierung zwischen den Bändern und Führungswalzen in der von Pfeil 23 aufgezeigten Weise eingestellt werden, wobei sich insbesondere die Geometrie des sich an der Stelle der Walzen befindlichen Walzenspalts ändert. Bei Bandkalandern können auch im Zusammenhang mit der normalen Kalandrierung verwendbare Qualitätskontrollverfahren wie zum Beispiel die Befeuchtung und Erwärmung und Kühlung der Faserbahn angewendet werden. Der Bandkalander besitzt bei der Wärmeregulierung der Faserbahn noch dazu den Vorteil, dass sich die Bänder erwärmen und kühlen lassen. Da ein abgekühltes oder warmes Band sich direkt gegen die Faserbahn drückt und die Wärmeabgabekapazität des Bandes insbesondere bei der Verwendung von Metallbändern gut ist, ist die auf die Faserbahn gerichtete Wärmeregulierungswirkung stark. Desgleichen kann auch Feuchtigkeit wirksam von der Oberfläche des Bandes auf die Faserbahn übertragen werden. Als Walzen für den Kalander lassen sich Polymerwalzen, Metallwalzen, erwärmbare oder kühlbare Walzen verwenden. Es ist vorteilhaft, die kühlbare Walze als letzte zu positionieren, wobei die Faserbahn für das Aufrollen gekühlt und eine Veränderung der Qualität, die aus einer übermäßigen Erwärmung der Rolle herrührt, und eine übermäßige Trocknung der Faserbahn vermieden werden kann. Bei Bedarf können eine oder mehrere Walzen durchhangskompensiert sein. Aus den Walzenspalten und Bandspalten lassen sich recht unterschiedliche kombinierte Kalandertypen bilden. Im Walzenspalt liegt die Faserbahn an der Oberfläche der Walzen und im Bandwalzenspalt an der Oberfläche der Bänder an. Noch mehr Alternativen sind zu erreichen, wenn einer oder mehrere der Kalanderwalzenspalte aus einem langen Schuhwalzenspalt besteht. Im Schuhwalzenspalt läuft die Faserbahn zwischen dem beweglichen Band und der Gegenhaltewalze gegen den gebogenen Druckstempelschuh. Die Gegenhaltewalze kann im Prinzip durch ein Band und eine Walze oder durch ein Band und einen gewölbten Schuh ersetzt werden. Eine oder einige der Walzen des Kalanders können Expansionswalzen sein, damit die in Querrichtung der Faserbahn erfolgende Verformung kompensiert werden kann. Die Expansionswalze kann auch am Aufroller positioniert werden, falls das Material des Aufrollbandes die Expandierung des Bandes erlaubt. Zur Herstellung von gewünschten Oberflächeneigenschaften der Faserbahn können die Bänder des Kalanders alle gleich, paarweise gleich oder verschieden sein.
Diese Erfindung besitzt neben dem vorstehend Dargestellten auch andere Ausführungsformen. Insbesondere können verschiedene Lösungen miteinander zur Bildung eines passenden Kalandrierungssystems verbunden werden.

Claims

Verfahren zur Herstellung von mindestens auf zwei verschiedene Weisen kalandriertem Papier oder Karton mit mindestens zwei verschiedenen Qualitäten, bei dem – die zu kalandrierende Faserbahn (1) mindesten auf einem Band (2) geführt wird, das angepasst ist, um als endlose Schlaufe über die Führungswalzen (3) zu laufen, – die Faserbahn (1) auf der Oberfläche des Bandes (2) mindestens auf der Strecke zwischen zwei Führungswalzen (3) transportiert wird, und – mindestens die bewegbare Gegendruckwalze (4) zumindest im Zusammenhang mit der Führungswalze (3) installiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass – bei einer Kalandrierung nach der ersten Weise mindestens die Gegendruckwalze (4) zum Andrücken der mit dem Band (2) transportierten Faserbahn (1) gegen das Band (2) am ersten Punkt in dem Bereich installiert wird, der in Laufrichtung der Faserbahn den Kontaktbereich der ersten Führungswalze (3) und des Bandes (2) und in Laufrichtung der Faserbahn (1) den Kontaktbereich der zweiten Führungswalze (3) und des Bandes (2) begrenzt, – bei einer Kalandrierung nach der zweiten Weise mindestens die Gegendruckwalze (4) zum Andrücken der mit dem Band (2) transportierten Faserbahn (1) gegen das Band (2) am zweiten Punkt in dem Bereich installiert wird, der in Laufrichtung der Faserbahn den Kontaktbereich der ersten Führungswalze (3) und des Bandes (2) und in Laufrichtung der Faserbahn (1) den Kontaktbereich der zweiten Führungswalze (3) und des Bandes (2) begrenzt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn mindestens auf einer Strecke zwischen den beiden Führungswalzen (3) über den Walzenspalt transportiert wird, der von zwei entge gengesetzt zueinander liegenden, endlose Schlaufen bildenden Bändern (2, 5) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn (1) über einen Walzenspalt transportiert wird, der von mehreren hintereinander liegenden zwei entgegengesetzt zueinander liegenden Bänder (2, 5) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn (1) über die Walzenspalten transportiert wird, die von mindestens zwei separat zu installierenden verschiebbaren Gegendruckwalzen (6, 7) und dem eine endlose Schlaufe bildenden Band (2) gebildet werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn während der Kalandrierung erwärmt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn während der Kalandrierung gekühlt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn während der Kalandrierung befeuchtet wird.
Verfahren zur Kalandrierung und zum Aufrollen einer Faserbahn (1), wobei die Faserbahn (1) zumindest zu einem Walzenspalt (2, 5, 7, 7', 8, 8') geführt wird, in dem die Faserbahn zur Änderung ihrer Eigenschaften gepresst wird und wobei die Faserbahn (1) um einen den Aufrollkern (11) gewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn (1) mindestens von einem zumindest über den Walzenspalt (2, 5, 7, 7', 8, 8') laufenden Band (2) gestützt zu einer aufrollenden Rolle (10) in der Weise geführt wird, dass sich die Faserbahn (1) ständig gestützt zwischen dem Walzenspalt (2, 5, 7, 7', 8, 8') und der Oberfläche der aufrollenden Rolle (10) befindet.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn (1) zumindest in einem solchen Walzenspalt bearbeitet wird, in dem die Bänder gleich sind.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn (1) zumindest von einem Band erwärmt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn (1) zumindest von einem Band gekühlt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn (1) zumindest von einer Walze gekühlt wird.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn zumindest im Walzenspalt (2, 5, 7, 7', 8, 8') mit dem Band (2, 3) gestützt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Fläche der Faserbahn (1) mit einem Muster durch ein Band versehen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die aufrollende Rolle (10) gegen einen an einer Walze (22) des Kalanders befindlichen Band (21) festgehalten wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die aufrollende Rolle (10) gegen den über eine die separate Führungswalze (9') laufenden Band (21) festgehalten wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn (1) bei einem Mehrfachwalzenspaltkalander zumindest in einem dem Walzenspalt (13, 14) bearbeitet wird.
Vorrichtung zur Herstellung von kalandriertem Papier oder Karton, bei dem die Vorrichtung folgendes umfasst: mindestens ein Band (2), das angepasst ist, um als endlose Schlaufe zu laufen, mindestens zwei das Band steuernde Führungswalzen (3), und mindestens eine Gegendruckwalze (4), die zumindest im Zusammenhang mit der Führungswalze (3) in der Weise anzupassen ist, dass die zu kalandrierende Faserbahn (1) über den Walzenspalt transportiert wird, der zwischen dem über die Führungswalze (4) laufenden Band (2) und der Gegendruckwalze (2) liegt, dadurch gekennzeichnet, dass von den Teilen mindestens die Gegendruckwalze (4) zumindest im Bereich von zwei verschiedenen Positionen installiert ist, der in Laufrichtung der Faserbahn den Kontaktbereich der ersten Führungswalze (3) und des Bandes (2) und in walze (3) und des Bandes (2) und in Laufrichtung der Faserbahn (1) den Kontaktbereich der zweiten Führungswalze (3) und des Bandes (2) begrenzt.
Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass im Zusammenhang mit den verschiedenen Führungswalzen (3) zwei Gegendruckwalzen (4 oder 6, 7) gegen das Band (2) angepresst sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Band (5) über die Gegendruckwalzen (4) laufend in der Weise angepresst ist, dass er an dem von den Führungswalzen (3) gesteuerten Band (2) in der Weise anliegt, dass die zu bearbeitende Faserbahn (1) zwischen den Bändern (2, 5) steuerbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Band-/Walzengruppen, die von den Führungswalzen (3) und dem über diese laufenden Bändern (2) oder den Gegendruckwalzen (4) und dem über diese laufenden Bänder (5) gebildet sind, an die Verschiebungselemente in der Weise angepasst ist, dass die Gruppen hinsichtlich zueinander beweglich in dem Bereich sind, in dem die Bänder entgegengesetzt zueinander liegen.
Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass diese zumindest zwei zwischen den Bändern gebildeten Walzenspalte zur Bildung des Mehrfachwalzenbandkalanders umfasst.
Vorrichtung zur Herstellung von kalandriertem Papier oder Karton, das zumindest eine Papiermaschine (PK), einen Aufroller (KR) zum Aufrollen des mit der Papiermaschine hergestellten Papiers und einen Abroller (AR), einen Kalander (CAL) und einen weiteren Aufroller (KR) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Kalander (CAL) ein Mehrfachwalzenbandkalander ist, bei dem die entgegengesetzt zueinander liegenden Bandwalzenspalte in der Weise verschiebbar sind, dass die Führungswalzen (3, 4) der Bänder (2, 5) nicht entgegengesetzt zueinander liegen.
Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass sie die separate Streichmaschine (COA) und deren Abroller (AR) und den Aufroller (KR) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass sie die zwischen der Papiermaschine (PK) und deren Aufroller (KR) angepasste Streichmaschine (COA) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass sie im Zusammenhang mit dem Kalander (CAL) die zwischen dem Kalander (CAL) und dem Abroller (AR) angepasste Streichmaschine (COA) umfasst.
Vorrichtung zur Bearbeitung einer Faserbahn (1) durch Kalandrierung und zum Aufrollen um den Aufrollkern, bei dem die Vorrichtung umfasst: – zumindest einen Walzenspalt (2, 5, 7, 7', 8, 8'), über den die Faserbahn (1) angepasst läuft und in dem die Faserbahn gepresst werden kann, – zumindest den Aufrollkern (11), um den die im Walzenspalt bearbeitete Rolle aufrollbar ist, und – Trägerelemente (24) zum Tragen des Aufrollkerns (11) während des Aufrollens, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufrollkern (11) in Abhängigkeit der Trägerelemente (24) in der Weise angepasst ist, dass die Oberfläche der um den Kern (11) aufzurollenden Rolle (10) sich auf der Oberfläche des zumindest über den Walzenspalt (2, 5, 7, 7', 8, 8') laufenden Bandes (2) befindet.
Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Band (2), gegen den die aufrollende Rolle (10) in der Weise angepasst ist, dass sie über die separate Führungswalze läuft.
Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Band (2), gegen den die aufrollende Rolle (10) angepasst ist, sich an den Kontaktpunkten des Bandes (21) und der Rolle (10) gegen eine Walze (22) eines Kalanders befindet.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass dass zumindest ein von Walzen (13, 14) gebildeter Walzenspalt vorhanden ist, in dem die laufende Faserbahn gepresst ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Schuhwalzenspalt vorhanden ist, über den die laufende Faserbahn gepresst ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein oberflächenbemustertes Band vorhanden ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass sie mehrere Walzenspalte umfasst, die sich hinsichtlich der Vertikalen in einer schrägen Lage befinden.
Verfahren zum Verstreichen mit einem Mehrfachwalzenbandkalanders, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Beginn der Verstreichung die entgegengesetzt zueinander liegenden Bandwalzenspalte des Kalanders (CAL) in der Weise zueinander verschoben werden, dass die Führungswalzen (3, 4) der Bänder (2, 5) nicht entgegengesetzt zueinander liegen.