DE102004032925A1 - Schallisolationssystem - Google Patents
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Abstract
Ein Schallisolationssystem für die Verwendung in einem Fahrzeug umfasst eine Schicht aus einem Faserpolstermaterial mit einer ersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden zweiten Oberfläche. Die erste Oberfläche umfasst mehrere beabstandete Vertiefungen. Die zweite Oberfläche umfasst einen im Wesentlichen flachen Teil, der sich über zwei benachbarte Vertiefungen erstreckt. Die mehreren Vertiefungen sind konfiguriert, um mehrere Hohlräume zu definieren, wenn das Schallisolationssystem in dem Fahrzeug montiert ist, wodurch die akustische Leistung des Schallisolationssystems erhöht wird.
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein ein Schallisolationssystem sowie ein Verfahren zum Ausbilden eines Schallisolationssystems für die Verwendung im Innenraum eines Kraftfahrzeugs.
- Neue Entwicklungen auf dem Gebiet von Kraftfahrzeug-Schallisolationssystemen wie etwa Bodensystemen fokussieren auf sogenannten „Lightweight-Technologies", die beträchtliche Reduktionen des Gewichts eines Bodensystems im Vergleich zu herkömmlichen Schallisolationsmaterialien ermöglichen, wobei sie zudem verbesserte Schallabsorptionseigenschaften bieten. Diese Eigenschaften sind attraktiv für Kfz-Hersteller, weil durch eine Gewichtsreduktion des Bodensystems der Kraftstoffverbrauch eines Fahrzeugs reduziert werden kann.
- Die gegenwärtigen Bodensysteme sehen jedoch in bestimmten Frequenzbereichen keine angemessenen Schallabsorptionseigenschaften vor.
- Die Erfindung gibt ein Schallisolationssystem für die Verwendung in einem Fahrzeug an, das eine Schicht aus einem Faserpolstermaterial mit einer ersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden zweiten Oberfläche umfasst. Die erste Oberfläche umfasst mehrere zueinander beabstandete Vertiefungen. Die zweite Oberfläche weist einen im wesentlichen flachen Teil auf, der sich über zwei benachbarte Vertiefungen der ersten Oberfläche erstreckt. Weiterhin sind die mehreren Vertiefungen konfiguriert, um mehrere Hohlräume zu bilden, wenn das Schallisolationssystem in dem Fahrzeug installiert wird, wodurch die akustische Leistung des Schallisolationssystems erhöht wird.
- In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst ein Bodensystem für die Positionierung in Nachbarschaft zu der Bodenpfanne eines Fahrzeugs eine Faserschicht mit mehreren vertikal überlappenden falten, die gemeinsam eine erste Oberfläche und eine gegenüberliegende zweite Oberfläche der Faserschicht definieren. Die erste Oberfläche ist der Bodenpfanne zugewandt und weist mehrere Vertiefungen auf. Die zweite Oberfläche weist eine Form auf, die allgemein der Bodenpfanne entspricht. Das Bodensystem umfasst weiterhin eine Deckschicht, die mit der zweiten Oberfläche der Faserschicht verbunden ist. Weiterhin sind die mehreren Vertiefungen konfiguriert, um mehrere Hohlräume zu definieren, wenn das Bodensystem in dem Fahrzeug montiert ist, wodurch die akustische Leistung des Schallisolationssystem erhöht wird.
- Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Ausbilden eines Schallisolationssystems für die Verwendung in einem Fahrzeug angegeben. Das Verfahren umfasst einen Schritt zum Positionieren einer Schicht aus Faserpolstermaterial mit einer ersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden zweiten Oberfläche zwischen einem ersten und einem zweiten Formabschnitt, wobei der erste Formabschnitt eine Formfläche mit mehreren beabstandeten Vorsprüngen umfasst. Das Verfahren umfasst weiterhin einen Schritt zum Komprimieren der Schicht aus Faserpolstermaterial zwischen den Formabschnitten, sodass die erste Formfläche mehrere beabstandete Vertiefungen in der ersten Oberfläche der Schicht aus Faserpolstermaterial bildet. Weiterhin sind die Vertiefungen konfiguriert, um mehrere Hohlräume zu bilden, wenn das Schallisolationssystem in dem Fahrzeug installiert ist.
-
1 ist eine Querschnittansicht eines Schallisolationssystems gemäß der Erfindung, das auf einem Fahrzeugteil positioniert ist, wobei das Schallisolationssystem eine Faserschicht und eine an der Faserschicht befestigte Deckschicht umfasst. -
2 ist eine Ansicht von unten des Abschnitts des Schallisolationssystems von1 , das mehrere geformte Vertiefungen in der Faserschicht zeigt. -
3 ist eine Ansicht von unten des Schallisolationssystems, das die Faserschicht mit einer kegelförmigen Gipfel/Tal-Konfiguration zeigt. -
4 ist eine Querschnittansicht des Schallisolationssystems, das eine optional vertikal überlappte Konfiguration der Faserschicht zeigt. -
5 ist eine schematische Ansicht einer Form, die zum Herstellen des Schallisolationssystems verwendet werden kann. -
1 zeigt einen Querschnitt eines Schallisolationssystems10 gemäß der Erfindung für die Verwendung in einem Innenraum eines Fahrzeugs. In der in1 gezeigten Ausführungsform kann das Schallisolationssystem10 zum Beispiel als ein Bodensystem ausgebildet sein, das in Nachbarschaft zu einem Fahrzeugteil11 wie etwa einer Bodenpfanne positioniert wird. Alternativ hierzu kann das Schallisolationssystem10 als ein Himmel, eine Ablagenabdeckung, eine Türverkleidung, eine Kofferraumverkleidung, eine Motorraumverkleidung oder eine andere Verkleidung oder Abdeckung eines Fahrzeugs ausgebildet sein, wobei das Fahrzeugteil11 ein Fahrzeugdach, eine Ablage, ein Türpaneel, eine Motorraumwand oder ein anderes Teil sein kann. - In der in
1 und2 gezeigten Ausführungsform umfasst das Schallisolationssystem10 eine Schicht aus einem Faserpolstermaterial wie etwa eine Faserschicht12 sowie eine mit der Faserschicht12 verbundene Deckschicht14 . Die Faserschicht12 umfasst mehrere Fasern wie etwa natürliche Fasern, synthetische Faser oder eine Mischung aus natürlichen und synthetischen Fasern. Geeignete natürliche Fasern sind Baumwolle, Hanf, Wolle, Seide, Jute, Ramie, Sisal oder ähnliches. Geeignete synthetische Fasern sind Fasern aus Polyester, Polypropylen, Nylon, Glass, Keramik oder ähnliches. - Weiterhin können die Fasern in einer beliebigen Anordnung oder Ausrichtung vorgesehen werden, wobei die Fasern willkürlich oder systematisch ausgerichtet sein können. In der Ausführungsform von
1 sind die Fasern allgemein vertikal ausgerichtet und erstrecken sich allgemein linear. Eine derartige vertikale Ausrichtung bietet einen erhöhten Kompressionswiderstand in der vertikalen Richtung. Andere geeignete Fasermaterialien sind High-Loft-Fasern, die durch eine Querlegungs- oder Luftlegungs-Prozess hergestellt werden. - Wie weiterhin in
1 und2 gezeigt, weist die Faserschicht12 eine erste Oberfläche16 , die dem Fahrzeugteil11 zugewandt ist, und eine zweite gegenüberliegende Oberfläche18 auf. Die erste Oberfläche16 weist mehrere beabstandete Vertiefungen20 auf, die zusammen eine gefaltete Konfiguration für die erste Oberfläche16 vorsehen, sodass die erste Oberfläche16 eine größere Fläche aufweist als eine flache Oberfläche und sodass die erste Oberfläche16 nicht der Form des Fahrzeugteils11 entspricht. Beispiele für gefaltete Konfigurationen sind eine gewellte Fläche wie in1 und2 gezeigt, eine Vielzahl von Gipfeln und Tälern wie etwa kegelförmige Gipfel und Täler wie in3 gezeigt, durch das Formen der Faserschicht12 mittels einer Formfläche mit Vorsprüngen in verschiedenen Konfigurationen oder Gittermustern geformte Formen, eine Reihe von dicken und dünnen Abschnitten, die ein Muster ergeben, oder andere gemusterte Konfigurationen. - Die Vertiefungen
20 können eine beliebige Konfiguration aufweisen, wobei die Vertiefungen20 in einer Ausführungsform allgemein die gleiche Form aufweisen und im wesentlichen mit gleichen Abständen vorgesehen sind. Außerdem können die Vertiefungen20 eine geeignete Höhe bzw. Tiefe aufweisen, wobei die Tiefe wenigstens 10% der Gesamtdicke der Faserschicht12 ausmachen kann. In einer Ausführungsform der Erfindung weisen die Vertiefungen20 jeweils eine Tiefe von wenigstens 25% der Dicke der Faserschicht12 auf. In einer anderen Ausführungsform der Erfindung weisen die Vertiefungen20 jeweils eine Tiefe von ungefähr 75% der Dicke der Faserschicht12 auf. - Die zweite Oberfläche
18 ist nicht dem Fahrzeugteil11 zugewandt und weist eine Konfiguration auf, die sich allgemein von derjenigen der ersten Oberfläche16 unterscheidet. In der in1 gezeigten Ausführungsform weist die zweite Oberfläche18 eine im wesentlichen flache Konfiguration auf. Insbesondere ist in der in1 gezeigten Ausführungsform die zweite Oberfläche18 nicht mit Vertiefungen versehen, sodass jeder Teil der zweiten Oberfläche18 , der sich über zwei benachbarte Vertiefungen20 in der ersten Oberfläche18 erstreckt, im wesentlichen flach ist, mit Ausnahme von Teilen der zweiten Oberfläche18 , die an Biegungen der Faserschicht12 angeordnet sind. Weiterhin kann in der Ausführungsform von1 die zweite Oberfläche18 mit einer Form vorgesehen werden, die allgemein der Form des Fahrzeugteils11 entspricht. - Wie in
4 gezeigt, kann die Faserschicht12 derart ausgebildet werden, das sie mehrere überlappende Falten22 aufweist, sodass die Faserschicht12 eine gewellte Konfiguration aufweist. Benachbarte Falten22 können einander kontaktieren oder mit einem engen Abstand zueinander angeordnet sein, sodass die Falten22 zusammenwirken, um jeweils die erste Oberfläche16 und die zweite Oberfläche28 zu bilden. Die Falten22 können in beliebiger geeigneter Weise vorgesehen werden, wobei die Falten22 in einer Ausführungsform der Erfindung unter Verwendung einer Faltmaschine ausgebildet werden, wie sie etwa von Struto International in Oak Brook, Illinois, angeboten wird. Außerdem können in einer derartigen gefalteten Konfiguration die Fasern mit einer allgemein vertikalen Ausrichtung vorgesehen werden, was weiter unten ausführlicher erläutert wird. - Die Faserschicht
12 kann auch thermische Binderfasern zum Bonden der Fasern der Faserschicht12 und zum Aufrechterhalten einer gewünschten Form der Faserschicht12 umfassen. Wenn die Faserschicht12 Falten22 umfasst, können derartige Binderfasern auch verwendet werden, um benachbarte Falten22 zu bonden. Alternativ hierzu kann die Faserschicht durch polymerisiertes Phenolharz gebondet werden. - Wie in
1 gezeigt, kann die Deckschicht14 eine oder mehrere geeignete Schichten umfassen. Zum Beispiel kann die Deckschicht14 eine luftdurchlässige Textil- oder Teppichschicht aus natürlichen und/oder synthetischen Fasern umfassen. Insbesondere kann die Deckschicht14 Nadelflor-Nylonfasern umfassen, die mit einem Träger wie etwa einem Polyesterträger verwoben oder auf andere Weise verbunden sind. Die Deckschicht14 kann aber auch nicht-gewebte Fasern umfassen, die vernadelt werden. - Die Deckschicht
14 weist eine erste Oberfläche wie etwa eine verborgene Oberfläche23 , die dem Fahrzeugteil11 zugewandt ist, und eine zweite Oberfläche wie etwa eine Sichtoberfläche24 auf, die nicht dem Fahrzeugteil11 zugewandt ist. Wie in1 und4 gezeigt, ist die verborgene Oberfläche23 an der zweiten Oberfläche18 der Faserschicht12 befestigt. - Die verborgene Oberfläche
23 der Deckschicht14 kann auf beliebige geeignete Weise an der zweiten Oberfläche18 der Faserschicht12 befestigt werden, etwa mithilfe eines Klebers. Zum Beispiel kann der Kleber ein Klebepulver und/oder eine thermoplastische Filmschicht wie etwa eine stranggepresste thermoplastische Schicht oder eine gesinterte thermoplastische Schicht sein. - Alternativ hierzu kann das Schallisolationssystem
10 ohne eine Deckschicht vorgesehen werden, wenn diese bei einer bestimmten Anwendung nicht erforderlich ist. Zum Beispiel kann die Deckschicht14 weggelassen werden, wenn das Schallisolationssystem innen an einem Türpaneel installiert wird. - Wenn das Schallisolationssystem
10 in dem Fahrzeug installiert wird, definieren die Vertiefungen20 der Faserschicht12 mehrere Hohlräume26 . Diese Konfiguration erhöht die akustische Leistung des Schallisolationssystems10 im Vergleich zu den Systemen aus dem Stand der Technik beträchtlich. Wie in der folgenden Tabelle 1 gezeigt, werden die Schallabsorptionseigenschaften einer Probe einer gefalteten Faserschicht gemäß einer Ausführungsform der Erfindung mit einer Probe eines herkömmlichen Standard-Faserpolstermaterials bei Frequenzen zwischen 50 und 6300 Hz verglichen. - Das Testen der Proben wird in Übereinstimmung mit dem ASTM C384-Standardtestverfahren für die Impedanz und Absorption von akustischen Materialien durch ein Impedanzrohrverfahren durchgeführt. Außerdem wird das Testen unter Verwendung eines Impedanzrohrs und eines Signalverstärkers durchgeführt, der von Bruel & Kjaer in Deutschland hergestellt wurde. Die Datenpunkte zeigen, dass bei Frequenzen von ungefähr 100 Hz und höher die Probe der Faserschicht der vorliegenden Erfindung höhere Schallabsorptionskoeffizienten vorsieht als die Standard-Faserpolsterung.
- Die Proben in dem Test sind allgemein aus dem gleichen Material ausgebildet und weisen ein gleiches Gewicht und eine gleiche Anfangsdicke auf. Beide Testproben umfassen Faserpolster, die eine Gesamtdicke von 0,75 Zoll (3,93 cm) aufweisen. Es kann eine beliebige Konfiguration verwendet werden, um eine Faltung vorzusehen, wobei die gefaltete Testprobe mit Vertiefungen versehen ist, die in einem 28 mm X 28 mm-Gittermuster ausgebildet sind. Das 28 mm X 28 mm-Gittermuster wird erzeugt, indem gleichmäßig beabstandete Linien in einer ersten und einer zweiten dazu senkrechten Richtung auf einer Formfläche vorgesehen werden. Dann werden Zapfen an den Schnittpunkten der Linien platziert, um eine gemusterte Fläche auf der gefalteten Probe vorzusehen. Schließlich wird die Faserschicht für die gefaltete Probe derart auf die Form gelegt, dass deren Verarbeitungsrichtung senkrecht zu der ersten Richtung ist.
- Mit Bezug auf
5 wird im Folgenden ein Verfahren zum Herstellen des Schallisolationssystems10 beschrieben. Das Schallisolationssystem10 kann unter Verwendung einer beliebigen Vorrichtung und eines beliebigen Prozesses hergestellt werden.5 zeigt eine Form28 , die in Verbindung mit einem Kompressionsformprozess verwendet werden kann. Die Form28 umfasst einen ersten Formabschnitt30 und einen zweiten Formabschnitt32 . Der erste Formabschnitt20 umfasst eine erste Formfläche34 mit mehreren beabstandeten Vorsprüngen36 , die zur Ausbildung der Vertiefungen20 verwendet werden. In einer Ausführungsform der Erfindung sind die Vorsprünge36 Zapfen mit einem oktogonalen Querschnitt. Alternativ hierzu können die Vorsprünge36 eine beliebige geeignete Konfiguration aufweisen, sodass die Zapfen zylindrisch, kegelförmig, pyramidenförmig oder keilförmig sein können und kreisförmige, rechteckige oder dreieckige Querschnitte aufweisen können. In einem weiteren Beispiel können die Vorsprünge36 längliche Glieder oder Streben in einer geeigneten Konfiguration umfassen, etwa kreisförmige oder rechteckige Streben, um die Vertiefungen20 als längliche Täler oder Rillen auszubilden. Es können weitere beabstandete Vorsprünge auf diesen Streben vorgesehen werden, um zusätzliche kleinere Vertiefungen auszubilden. - In der Ausführungsform von
5 ist der zweite Formabschnitt32 mit einer im wesentlichen flachen zweiten Formfläche38 versehen, die keine Vorsprünge zur Ausbildung von Vertiefungen umfasst. Alternativ hierzu kann die zweite Formfläche38 einen oder mehrere Vorsprünge, Vertiefungen oder andere Merkmale umfassen. - Bei dem Verfahren der Erfindung kann die Faserschicht
12 zuerst auf geeignete Weise hergestellt werden. Zum Beispiel können die Fasern willkürlich ausgerichtet werden, etwa in einem High-Loft-Luftlegeprozess, um die Faserschicht12 auszubilden. Alternativ hierzu können die Fasern horizontal ausgerichtet werden, etwa durch einen High-Loft-Querlegungsprozess. Als weiteres Beispiel kann eine Faltmaschine (nicht gezeigt) verwendet werden, um eine willkürlich ausgerichtete oder systematisch angeordnete Faserschicht vertikal oder horizontal zu falten, um die Faserschicht12 auszubilden. - In einer Ausführungsform kann eine Krempelvorrichtung wie sie etwa von Thibeau in Tourcoing Cedex, Frankreich, angeboten wird, verwendet werden, um Fasern zu einer bestimmten Ausrichtung zu kämmen oder auf andere Weise anzuordnen, etwa in einer Verarbeitungsrichtung, um eine relativ dünne Faserschicht zu bilden. Es kann dann eine Faltmaschine zur vertikalen Faltung der Faserschicht verwendet werden, um die Faserschicht
12 auszubilden. Bei einem derartigen Prozess können die Fasern der Faserschicht12 mit einer allgemein vertikalen Ausrichtung vorgesehen werden. - Wie in
5 gezeigt, sind die Faserschicht12 und die Deckschicht14 zwischen den Formabschnitten30 und32 der Form28 positioniert. Die Faserschicht12 und die Deckschicht14 werden dann zwischen den Formabschnitten30 und32 komprimiert, um die Schichten12 und14 zu verbinden und zu formen. - Die erste Formfläche
34 ist konfiguriert, um die Vertiefungen20 in der ersten Oberfläche16 der Faserschicht12 zu bilden, wenn die Schichten12 und14 komprimiert werden. Weiterhin ist die Form28 in der Ausführungsform von5 konfiguriert, um die Faserschicht12 derart zu formen, dass wenigstens ein Teil der zweiten Fläche18 im wesentlichen flach ausgebildet ist. Zum Beispiel kann ein Teil der zweiten Oberfläche18 , der sich über zwei benachbarte Vertiefungen20 erstreckt, im wesentlichen flach ausgebildet sein. - Ein Klebematerial wie etwa ein Klebepulver und/oder eine thermoplastische Filmschicht kann vor dem Komprimieren der Schichten zwischen der Faserschicht
12 und der Deckschicht14 vorgesehen werden, um die Verbindung der Schichten12 und14 zu unterstützen. Außerdem kann die Faserschicht12 thermische Binder oder Phenolbinder umfassen, um die Fasern der Faserschicht12 zu binden und die Form der Faserschicht12 zu aufrechtzuerhalten. - Außerdem können die Faserschicht
12 und/oder die Deckschicht14 erhitzt werden, etwa in einem Ofen oder in einer anderen geeigneten Einrichtung, bevor sie zwischen den Formabschnitten30 und32 positioniert werden. Weiterhin können die Formabschnitte30 und32 erhitzt und/oder gekühlt werden, um den Formprozess zu unterstützen. Alternativ oder ergänzend hierzu kann die Form28 derart konfiguriert sein, dass ein Heizfluid wie etwa Heißluft oder Dampf zwischen die Formabschnitte30 und32 eingeführt wird, um die Schichten12 und/oder14 zu erhitzen. - Als Alternative zu dem oben beschriebenen Prozess kann die Deckschicht
14 in einer separaten Formoperation geformt werden, sodass die Deckschicht14 eine Form aufweist, die allgemein den Formflächen34 und38 entspricht, bevor sie zwischen den Formabschnitten30 und32 positioniert wird. Als weitere Alternative kann die Faserschicht12 in der Form28 ohne Deckschicht14 geformt werden, wobei die Deckschicht14 danach mit der Faserschicht12 verbunden wird, etwa durch eine zusätzliche Formoperation. Als weitere Alternative kann die Deckschicht14 auch weggelassen werden, wenn sie für eine bestimmte Anwendung nicht erforderlich ist. - Gemäß dem Verfahren der Erfindung wirken die Vertiefungen
20 der Faserschicht12 zusammen, um eine gefaltete Konfiguration für die erste Oberfläche16 vorzusehen. Bei einer derartigen Konfiguration ist die Fläche der ersten Oberfläche16 wesentlich größer als bei den Faserpolsterschichten aus dem Stand der Technik. Dadurch wird die Schallabsorption des Schallisolationssystems10 im Vergleich zu den Systemen aus dem Stand der Technik wesentlich erhöht. Weil außerdem die zweite Oberfläche18 der Faserschicht12 vorzugsweise nicht mit einer gefalteten Konfiguration versehen ist, kann der Kontakt zwischen der Faserschicht12 und der Deckschicht14 maximiert werden. - Es ist zu beachten, dass Schallisolationssysteme gemäß der Erfindung konfiguriert werden können, um Schall in verschiedenen Frequenzbereichen zu absorbieren, etwa im niedrigen und/oder im hohen Frequenzbereich. Zum Beispiel können Faktoren wie die Materialien, die Konfiguration der Vertiefungen und der Luftflusswiderstand der Faserschicht und/oder der Deckschicht entsprechend gewählt werden, um eine gewünschte Schallabsorptionseigenschaft zu erhalten.
- Es wurden Ausführungsformen der Erfindung gezeigt und beschrieben, wobei die Erfindung keineswegs auf diese Ausführungsformen beschränkt ist. Die vorstehende Beschreibung ist beschreibend und nicht einschränkend, wobei verschiedene Änderungen vorgenommen werden können, ohne dass deshalb der Erfindungsumfang verlassen wird.
Claims (20)
- Schallisolationssystem für die Verwendung in einem Fahrzeug, wobei das Schallisolationssystem umfasst: eine Schicht (
12 ) aus einem Faserpolstermaterial mit einer ersten Oberfläche (16 ) und einer gegenüberliegenden zweiten Oberfläche (18 ), wobei die erste Oberfläche (16 ) mehrere beabstandete Vertiefungen (20 ) umfasst und wobei die zweite Oberfläche (18 ) einen im wesentlichen flachen Teil umfasst, der sich über zwei benachbarte Vertiefungen (20 ) der ersten Oberfläche (16 ) erstreckt, wobei die Vertiefungen (20 ) der erste Oberfläche (16 ) konfiguriert sind, um mehrere Hohlräume (26 ) zu definieren, wenn das Schallisolationssystem in dem Fahrzeug montiert wird, wodurch die akustische Leistung des Schallisolationssystems erhöht wird. - Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das Schallisolationssystem konfiguriert ist, um in Nachbarschaft zu einer Bodenpfanne des Fahrzeugs angeordnet zu werden, wobei die zweite Oberfläche (
18 ) der Schicht (12 ) aus dem Faserpolstermaterial eine Form aufweist, die allgemein derjenigen der Bodenpfanne entspricht. - Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (
12 ) aus Faserpolstermaterial mehrere allgemein vertikal ausgerichtete Fasern umfasst. - Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (
12 ) aus Faserpolstermaterial mehrere allgemein mehrere vertikale Falten umfasst. - Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (
20 ) zusammenwirken, um eine gewellte Konfiguration für die erste Oberfläche (16 ) der Schicht (12 ) aus Faserpolstermaterial vorzusehen, wobei die gewellte Konfiguration mehrere im wesentlichen gleichmäßig beabstandete Gipfel umfasst. - Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (
12 ) aus Faserpolstermaterial eine Dicke aufweist und jede Vertiefung (20 ) eine Tiefe aufweist, die wenigstens zehn Prozent der Dicke ausmacht. - Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (
12 ) aus Faserpolstermaterial natürliche Fasern umfasst. - Schallisolationssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (
12 ) aus Faserpolstermaterial synthetische Fasern umfasst. - Schallisolationssystem nach Anspruch 1, weiterhin gekennzeichnet durch eine Deckschicht (
14 ), die mit der zweiten Oberfläche (18 ) der Schicht (12 ) aus Faserpolstermaterial verbunden ist. - Bodensystem für die Positionierung in Nachbarschaft zu einer Bodenpfanne eines Fahrzeugs, wobei das Bodensystem umfasst: eine Faserschicht (
12 ) mit mehreren vertikal überlappenden Falten, die gemeinsam eine erste Oberfläche (16 ) und eine gegenüberliegende zweite Oberfläche (18 ) der Faserschicht (12 ) definieren, wobei die erste Oberfläche (16 ) der Bodenpfanne zugewandt ist und mehrere Vertiefungen (20 ) aufweist, während die zweite Oberfläche (18 ) eine Form aufweist, die allgemein der Bodenpfanne entspricht, wobei die zweite Oberfläche (18 ) weiterhin einen im wesentlichen flachen Teil aufweist, der sich über wenigstens zwei benachbarte Vertiefungen (20 ) der ersten Oberfläche (16 ) erstreckt, und eine Deckschicht (14 ), die mit der zweiten Oberfläche (18 ) der Faserschicht (12 ) verbunden ist, wobei die mehreren Vertiefungen (20 ) konfiguriert sind, um mehrere Hohlräume (26 ) zu definieren, wenn das Bodensystem in dem Fahrzeug montiert ist, wodurch die akustische Leistung des Bodensystems erhöht wird. - Verfahren zum Ausbilden eines Schallisolationssystems für die Verwendung im Innenraum eines Fahrzeugs, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Positionieren einer Schicht aus Faserpolstermaterial mit einer ersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden zweiten Oberfläche zwischen einem ersten und einem zweiten Formabschnitt einer Form, wobei der erste Formabschnitt eine erste Formfläche mit mehreren beabstandeten Vorsprüngen umfasst, und Komprimieren der Schicht aus Faserpolstermaterial zwischen den Formabschnitten, sodass die erste Formfläche mehrere beabstandete Vertiefungen in der ersten Oberfläche der Schicht aus Faserpolstermaterial bildet, wobei die Vertiefungen konfiguriert sind, um mehrere Hohlräume zu bilden, wenn das Schallisolationssystem in dem Fahrzeug installiert wird.
- Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus Faserpolstermaterial mehrere allgemein vertikal ausgerichtete Fasern umfasst.
- Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen gemeinsam eine gefaltete Konfiguration für die erste Oberfläche der Schicht aus Faserpolstermaterial vorsehen.
- Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Formabschnitt eine zweite Formfläche umfasst, wobei wenigstens ein Teil der zweiten Formfläche im wesentlichen Flach ist, wobei der Schritt zum Komprimieren derart durchgeführt wird, dass ein Teil der zweiten Oberfläche der Schicht aus Faserpolstermaterial, der sich über zwei benachbarte Vertiefungen der ersten Oberfläche erstreckt, im wesentlichen flach ausgebildet wird.
- Verfahren nach Anspruch 11, weiterhin gekennzeichnet durch einen Schritt zum Verbinden einer Deckschicht mit der zweiten Oberfläche der Schicht aus Faserpolstermaterial.
- Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt zum Verbinden das Positionieren der Deckschicht zwischen dem ersten und dem zweiten Formabschnitt zusammen mit der Schicht aus Faserpolstermaterial umfasst.
- Verfahren nach Anspruch 11, weiterhin gekennzeichnet durch einen Schritt zum Erhitzen der Schicht aus Faserpolstermaterial vor dem Schritt zum Positionieren.
- Verfahren nach Anspruch 11, weiterhin gekennzeichnet durch einen Schritt zum Erhitzen der Schicht aus Faserpolstermaterial, wenn die Schicht aus Faserpolstermaterial zwischen den Formabschnitten positioniert ist.
- Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus Faserpolstermaterial mehrere vertikal überlappende Falten umfasst, die gemeinsam die erste und die zweite Oberfläche definieren.
- Verfahren nach Anspruch 11, weiterhin gekennzeichnet durch einen Schritt zum Falten einer Faserschicht, um die Schicht aus Faserpolstermaterial zu bilden, wobei der Schritt zum Falten vor dem Schritt zum Positionieren durchgeführt wird.
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