DE10235091C1

DE10235091C1 - Schallisolierendes Verbundteil und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE10235091C1
Application number: DE2002135091
Authority: DE
Inventors: Heinz Bloemeling
Original assignee: Carcoustics Tech Center GmbH
Current assignee: Carcoustics Techconsult GmbH
Priority date: 2002-07-31
Filing date: 2002-07-31
Publication date: 2003-11-06
Anticipated expiration: 2022-08-01

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines schallisolierenden Verbundteils (15), insbesondere für Kraftfahrzeuge, das ein Trägerteil (7), ein mit dem Trägerteil verbundene Schwerschicht (11) und eine mit der Schwerschicht verbundene Schalldämpfungsschicht (9) aus porösem und/oder textilem Material aufweist. Um derartige Verbundteile mit verbesserten Entdröhnungs-, Dämmungs- und Dämpfungseigenschaften kostengünstig herzustellen, wird ein Verfahren mit folgenden Schritten vorgeschlagen: DOLLAR A - Einlegen eines Trägerteils (7) in eine offene Kavität (3) einer ein Unter- und Oberwerkzeug (1, 2) aufweisenden Presse, DOLLAR A - Plastifizieren eines Schwerschichtmaterials, DOLLAR A - Aufbringen eines bestimmten Volumens des Schwerschichtmaterials als plastifizierte Masse (8) auf einen Bereich des Trägerteils (7), DOLLAR A - Aufbringen der Schalldämpfungsschicht (9) auf das Trägerteil (7) und die auf dem Trägerteil (7) befindliche plastifizierte Masse (8), DOLLAR A - Zusammenpressen von Trägerteil (7), plastifizierter Masse (8) und Schalldämpfungsschicht (9) durch Schließen der Presse, wobei die plastifizierte Masse zwischen Trägerteil und Schalldämpfungsschicht unter Fließen in die Form der Schwerschicht (11) gepresst wird. Gegenstand der Erfindung ist ferner ein entsprechendes Verbundteil.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines schallisolierenden Verbundteils sowie ein solches Verbundteil, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem Trägerteil, einer mit dem Trägerteil verbundenen Schwer schicht und einer mit der Schwerschicht verbundenen Schalldämpfungschicht aus porösem und/oder textilem Material.

Zur Herstellung von schallisolierenden Verbundteilen sind im Stand der Technik eine Vielzahl von unterschiedlichen Verfahren bekannt geworden.

In der DE 101 16 261 A1 ist ein sandwichartig aufgebauter Schallabsorber sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung beschrieben. Der Schallabsorber umfasst eine Schaumstofflage, die auf ihrer einen Seite im wesentlichen ganzflächig mit einer Schwerschicht aus ausvulkanisiertem Kautschukmaterial oder Silikonmaterial überdeckt ist. Die andere Seite der Schaumstofflage ist mit einem Vlies beschichtet. Der Schallabsorber ist zur Anordnung an einer Innenstirnwand eines Kraftfahrzeuges bestimmt. Die Fahrzeugkarosserie weist im Bereich der Innenstirnwand eine relativ große Durchbrechung auf, die durch eine separate metallische Trennwand verschließbar ist, die ihrerseits Durchbrechungen zur Durchführung eines Kabelstranges oder dergleichen besitzt. Die Schwerschicht ist mit mindestens einer wellenschlauch förmigen Ausformung versehen, die der Durchführung eines Kabelstranges oder dergleichen dient. Diese Ausformung wird durch Umspritzen eines ein Außengewinde aufweisenden Kerns hergestellt, und zwar während die Schwerschicht in einem Formwerkzeug in Spritzgußtechnik hergestellt wird. Die Schaumstofflage wird sodann im RIM-Verfahren an die Schwerschicht angeformt, indem eine Werkzeughälfte des Formwerkzeuges zur geschaffenen Schwerschicht beabstandet und in den Zwischenraum vorzugsweise RIM-Polyurethan eingespritzt wird. Der Schallabsorber kann mehrere Hinterschnitte aufweisen, so dass er mit der Trennwand formschlüssig verbunden bzw. verbindbar ist. Eine solche formschlüssige Verbindung ist allerdings in akustischer Hinsicht grundsätzlich unbefriedigend, wenn es darum geht, von der Trennwand ausgehende Dröhngeräusche zu unterdrücken. Eine zufriedenstellende Entdröhnung lässt sich nur durch eine ganzflächige Verbindung von Schwerschicht und Trennwand erreichen. Dementsprechend ist in der DE 101 16 261 A1 auch vorgeschlagen, den Schallabsorber in einem thermischen Präge/Tiefziehvorgang der Trennwand als Träger zuzuordnen.

Die DE 37 41 692 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines schallisolierenden Verbundteils, bei dem ein Kunststoff-Trägerteil mit einem Dämpfungsteil auf Schaumstoffbasis verbunden wird. Dieses Verfahren ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Trägerteil und dem Dämpfungsteil ein Schalldämmungsteil in Form einer Schwerfolie angeordnet wird, wobei das Trägerteil und das Schalldämmungsteil vor einer Verbindung der Teile auf einen etwa weichlappigen Zustand erhitzt werden und das Trägerteil, das Dämmungsteil und das Dämpfungsteil sodann durch Verpressen miteinander verbunden werden. Die Teile des so erhaltenen Verbundteils sind durch unmittelbares gegenseitiges Eindringen miteinander verbunden.

Aus der DE 40 30 964 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffformteils bekannt, bei dem die Kunst stoffmasse nach der Plastifizierung einer offenen Form kavität eines aus unterer und oberer Werkzeughälfte bestehenden Formwerkzeuges zugeführt und formgeprägt wird. Nach einer Ausgestaltung des Verfahrens ist vorge sehen, dass zwischen den Werkzeughälften des offenen Formwerkzeuges zwei Dekormaterialbahnen in Spannrahmen eingespannt werden und zwischen die Dekormaterialbahnen eine Charge der plastifizierten Kunststoffmasse einge bracht und sodann unter Schließen des Formwerkzeuges gegen die Dekormaterialbahnen formgeprägt wird. In den Spannrahmen wird die jeweilige Dekormaterialbahn so gehalten, dass sie während des Formungsprozesses zu schlupfen vermag, so dass ihre Verformung (Recken/ Stauchen) erleichtert wird. Als Dekormaterialbahnen werden ein- oder mehrlagige, gegebenenfalls mit Schaum rücken oder dergleichen kaschierte Kunststofffolien, Gewebe, Gewirke, Gestricke, Filze und dergleichen verwendet. An dem so hergestellten Kunststoffformteil wird ein Konturschnitt mittels eines am Spannrahmen angeordneten Trennmessers durchgeführt.

Von diesem Stand der Technik ausgehend liegt der vorlie genden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines schallisolierenden Verbundteils der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem derartige Verbundteile mit verbesserten Entdröhnungs-, Dämmungs- und Dämpfungseigenschaften kostengünstig herstellbar sind. Außerdem soll ein entsprechend vorteilhaftes schallisolierendes Verbundteil geschaffen werden.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst somit im wesentlichen folgende Schritte:

- Einlegen eines Trägerteils in eine offene Kavität einer ein Unter- und Oberwerkzeug aufweisenden Presse,
- Plastifizieren eines Schwerschichtmaterials,
- Aufbringen eines bestimmten Volumens des Schwerschichtmaterials als plastifizierte Masse auf einen Bereich des Trägerteils,
- Aufbringen der Schalldämpfungsschicht auf das Trägerteil und die auf dem Trägerteil befindliche plastifizierte Masse,
- Zusammenpressen von Trägerteil, plastifizierter Masse und Schalldämpfungsschicht durch Schließen der Presse, wobei die plastifizierte Masse zwischen Trägerteil und Schalldämpfungsschicht unter Fließen in die Form der Schwerschicht gepresst wird.

Das erfindungsgemäße schallisolierende Formteil weist dementsprechend die in Anspruch 9 angegebenen Merkmale auf. Es ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass die Schwerschicht durch Fließpressen einer zwischen Trägerteil und Schalldämpfungsschicht zugeführten plastifizierten Kunststoffmasse gebildet ist und dass die Schalldämpfungschicht aus Fasern und/oder Schaumstoff gebildet ist, wobei der Schaumstoff eine Stauchhärte σ_d40 von nicht weniger als 4 kPa und einen Druckverformungs rest bei vorherigem Zusammendrücken um 50% und einer 72-stündigen Lagerung bei 70°C im Bereich von 3 bis 6% aufweist.

Das erfindungsgemäße Verfahren schafft einen innigen Verbund der Schwerschicht mit dem Trägerteil. Hierdurch werden bei dem so hergestellten Verbundteil hervorragende akustische Eigenschaften in bezug auf Entdröhnung und Schalldämmung erzielt. Ferner zeichnet sich das erfin dungsgemäße Verfahren durch minimale Arbeitsschritte aus, so dass entsprechend geringe Arbeitskosten erzielbar sind. Außerdem ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine im wesentlichen abfallfreie Herstellung gattungs gemäßer Verbundteile.

Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer ein Aus führungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:

Fig. 1 eine Querschnittsansicht auf das Unterwerkzeug und das Oberwerkzeug einer Formpresse in geöffnetem Zustand,

Fig. 2 eine Querschnittsansicht auf die Formwerkzeuge gemäß Fig. 1 in geschlossenem Zustand, und

Fig. 3 eine Querschnittsansicht auf ein erfindungsgemäßes schallisolierendes Formteil, wie es mit den Formwerkzeugen gemäß Fig. 1 herstellbar ist.

In den Fig. 1 und 2 ist mit 1 ein unteres Formwerkzeug (Unterwerkzeug) und mit 2 ein oberes Formwerkzeug (Oberwerkzeug) einer ansonsten nicht näher dargestellten Formpresse zur Herstellung eines schallisolierenden Verbundteils bezeichnet. Die Formwerkzeuge 1, 2 sind relativ zueinander bewegbar. Das Unterwerkzeug 1 kann dabei beispielsweise feststehend gelagert sein, während das Oberwerkzeug 2 mittels einer hydraulischen Stellvor richtung auf das Unterwerkzeug 1 zu- und von diesem wegbewegbar ist.

Das Unterwerkzeug 1 weist eine Formkavität 3 auf, die durch eine umlaufende Tauchkante 4 definiert ist. Das Oberwerkzeug 2 ist so geformt, dass es mit sehr geringem Spiel in die Kavität 3 eintauchen kann. In der Kavität 3 des Unterwerkzeuges 1 sind mehrere in Bezug auf deren Boden vorstehende Erhebungen 5 ausgebildet. Diesen Erhebungen sind komplementär geformte Vertiefungen 6 in der Unterseite des Oberwerkzeuges 2 zugeordnet. Die Erhebungen 5 und Vertiefungen 6 entsprechen passgenau dem Relief eines in die Kavität 3 einlegbaren vorgeformten Trägerteils 7. Das Relief dient der Anpassung des Verbundteils an Aggregate, beispielsweise Aggregate im Motorraum eines Kraftfahrzeuges.

Zwischen der Umfangskante des Trägerteils 7 und dem Innenumfang der Tauchkante 4 ist lediglich ein sehr geringes Spiel vorhanden. Das Trägerteil 7 besteht aus Metall oder Kunststoff, wobei der Kunststoff vorzugsweise glasfaserverstärkt ist. Bei dem Trägerteil 7 kann es sich beispielsweise um eine Trennwand handeln, die zwischen einem Motorraum und einem Fahrgastraum einer Kraftfahr zeugkarosserie montiert wird. Alternativ kann es sich bei dem Trägerteil 7 auch um ein Metallteil eines Hitze schildes handeln. Das Einlegen des Trägerteils 7 in die Formkavität 3 kann manuell oder durch eine maschinelle Einlegevorrichtung mit geeigneten Greifer- bzw. Halte elementen, wie z. B. Elektromagneten oder saugnapfartigen Haltemitteln erfolgen.

Nachdem das vorgeformte Trägerteil 7 in die Kavität 3 eingelegt ist, wird auf seine Oberseite ein genau dosiertes Volumen eines Schwerschichtmaterials als plastifizierte Masse 8 aufgebacht. Bei dem Schwerschicht material handelt es sich um eine hochgefüllte Kunststoff masse, vorzugsweise aus der Gruppe der thermoplastischen Elastomere (TPE). Insbesondere können die thermo plastischen Polyolefin-Elastomere TPO oder TPV verwendet werden, die aus Polypropylen mit bis zu 65% einge arbeitetem Ethylen-Propylen-[Dien]Kautschuk (EP[D]M) bestehen. Gut geeignet sind ferner auch thermoplastische Elastomere vom Typ TPS (Styrol TPE).

Die Plastifizierung der Kunststoffmasse 8 erfolgt vor zugsweise mittels einer Extrudervorrichtung. Die plasti fizierte Masse 8 wird in Chargen dosiert, wobei jede Charge im wesentlichen genau dem Volumen einer herzu stellenden Schwerschicht entspricht. Die jeweilige Schwerschicht wird somit abfallfrei durch Auftragen eines genau bestimmten Volumens des plastifizierten Schwer schichtmaterials auf einen Bereich des Trägerteils 7 hergestellt. Es liegt im Rahmen der Erfindung, die plastifizierte Masse 8 gegebenenfalls schlangenförmig auf dem Trägerteil 7 und/oder an mehreren Stellen des Trägerteils 7 aufzutragen. Hierzu kann eine bewegliche Auftragseinrichtung verwendet werden, die eine automatisch verfahrbare Austragsdüse aufweist.

Unmittelbar nach Auftragen der plastifizierten Masse 8, wird auf das Trägerteil 7 und die darauf aufgetragene Masse 8 eine Schalldämpfungschicht (Schallabsorber) 9 aufgebracht. Die Schalldämpfungschicht 9 kann aus porösem und/oder textilem Material, insbesondere aus Fasern und/oder Schaumstoff gebildet sein. In dem in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Schall dämpfungsschicht 9 durch eine Schaumstofflage gebildet.

Die Schaumstofflage 9 weist eine Stauchhärte σ_d40 von nicht weniger als 4 kPa und einen Druck-Verformungsrest im Bereich von 3 bis 6% (bei vorherigem Zusammendrücken um 50% und einer 72-stündigen Lagerung bei 70°C) auf. Eine solche Schaumstofflage besitzt ein hohes Rückstell vermögen, was für die Erzielung eines möglichst großen Absorbervolumens nach Abschluss des Formpressvorgangs wichtig ist. Unter der Stauchhärte σ_d40 wird die zu einer Verformung von 40% erforderliche Druckspannung verstanden (vgl. DIN EN ISO 3386-1/2). Der Druck-Verformungsrest ist in der DIN EN ISO 1856 definiert. Danach werden Quader von 50 mm × 50 mm × 25 mm in der Dicke von 25 mm zwischen Stahlplatten um 50 oder 75% zusammengedrückt und 72 Stunden bei Normalklima bzw. bei 70°C gelagert. Der Druck-Verformungsrest ist der nach Entlastung bestimmte plastische Verformungsanteil (bleibende Verformung) in %.

Die Schaumstofflage 9 besteht vorzugsweise aus weich elastischem, offenporigem PUR-Schaumstoff vom Polyether- Typ. Sie hat eine Schichtdicke von mindestens 10 mm und kann außenseitig vorzugsweise mit einem Vlies 10, beispielsweise mit einem Spinnvlies, beschichtet sein. Die Schaumstofflage 9 wird in Form eines oder mehrerer nebeneinander anzuordnender Zuschnitte in die offene Kavität 3 des Unterwerkzeuges 1 eingebracht. Der bzw. die Zuschnitte sind so bemessen, dass beim Schließen der Formwerkzeuge 1, 2 kein Schaumstoff- bzw. Vliesmaterial an der Tauchkante 4 des Unterwerkzeuges 1 abgeschnitten wird, so dass insgesamt abfallfrei gearbeitet wird.

Das Trägerteil 7, die plastifizierte Masse 8 und die Schaumstofflage 9, einschließlich der gegebenenfalls vorhandenen Vliesbeschichtung 10, werden dann durch Schließen der Formwerkzeuge 1, 2 zusammengepresst, wobei die plastifizierte Masse zwischen Trägerteil 7 und Schaumstofflage 9 unter Fließen in die Form der Schwerschicht 11 gepresst wird (vgl. Fig. 2). Dabei wird die Schaumstofflage 9 stark komprimiert und es entsteht eine Schwerschicht 11, die direkt und vollflächig mit dem Trägerteil 7 sowie der als Schalldämpfungsschicht dienenden Schaumstofflage 9 verbunden ist. Es wird somit ein inniger Verbund zwischen Trägerteil 7 und Schwer schicht 11 erreicht, so dass eine hervorragende Ent dröhnung erzielt wird.

Die Zähigkeit der plastifizierten Masse 8 wird so einge stellt, dass die Masse 8 im wesentlichen nur an der ihr zugewandten Oberfläche der Schaumstofflage 9 in diese eindringt. Hierdurch wird sichergestellt, dass das wirk same Porenvolumen der Schaumstofflage 9 weitestgehend erhalten bleibt. Nach dem Öffnen der Formwerkzeuge 1, 2 stellt sich die zusammengepresste Schaumstofflage auf grund ihres hohen Rückstellvermögens weitestgehend auf ihre ursprüngliche Schichtdicke zurück.

Das Unterwerkzeug 1 weist in der Formkavität 3 ferner zapfenförmige Vorsprünge 12 auf, denen entsprechende Bohrungen bzw. Vertiefungen 13 im Oberwerkzeug 2 zugeordnet sind. Die Vorsprünge 12 dienen dazu, im Trägerteil 7 sowie in der aus Schaumstofflage 9 und Vliesschicht 10 gebildeten Schalldämpfungsschicht vorgesehene Durchbrechungen 14 zur Durchführung von Kabelsträngen oder dergleichen während des Formpress vorgangs von plastifiziertem Schwerschichtmaterial 8 freizuhalten (vgl. Fig. 3). Zwischen dem jeweiligen zapfenförmigen Vorsprung 12 und der ihm zugeordneten Vertiefung 13 kann im geschlossenen Zustand der Form werkzeuge 1, 2 ein Ringraum vorhanden sein, in den ein Teil der plastifizierten Masse 8 eindringen kann. Auf diese Weise können an der Schwerschicht 11 rohrstutzen förmige Ausformungen (nicht gezeigt) gebildet werden, die der Durchführung von elektrischen oder sonstigen Leitungen dienen, wenn es sich bei dem Trägerteil 7 um eine Trennwand zwischen dem Motorraum und dem Fahrgast raum einer Kraftfahrzeugkarosserie handeln sollte.

Fig. 3 zeigt einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen schallisolierenden Verbundteils 15. Mit 7 ist das Trägerteil bezeichnet, das aus einem vorgeformten, selbsttragenden Formteil aus Metall oder Kunststoff besteht. Mit dem Trägerteil 7 ist die Schwerschicht 11 verbunden, die durch Fließpressen einer zwischen Trägerteil 7 und Schalldämpfungsschicht zugeführten plastifizierten Kunststoffmasse 8 gebildet ist. Die Schalldämpfungsschicht ist durch die Schaumstofflage 9 und die Vliesschicht 10 gebildet.

Die Erfindung ist in ihrer Ausführung nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr sind eine Reihe von Varianten denkbar, die auch bei grundsätzlich abweichender Gestaltung von der in den beiliegenden Ansprüchen definierten Erfindung Gebrauch machen. So liegt es auch im Rahmen der Erfindung, das Schwerschichtmaterial als plastifizierte Masse 8 jeweils zu einem Zeitpunkt aufzubringen, nachdem sowohl das Trägerteil 7 als auch die Schaumstofflage 9 zwischen den Formwerkzeugen 1, 2 angeordnet sind. In diesem Fall sind das Trägerteil 7 und die Schaumstofflage 9 zunächst zueinander beabstandet zwischen den Formwerkzeugen 1, 2 angeordnet, so dass das Schwerschichtmaterial als plastifizierte Masse 8 über den vorhandenen Zwischenraum auf dem Trägerteil 7 und/oder die Schaumstofflage 9 aufgebracht werden kann. Auch ist es möglich, zunächst die Schaumstofflage 9 und dann das Trägerteil 7, oder das Trägerteil 7 und die Schaumstofflage 9 gleichzeitig zwischen den Formwerkzeugen 1, 2 anzuordnen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines schallisolierenden Verbundteils, insbesondere für Kraftfahrzeuge, bei dem das Verbundteil ein Trägerteil, eine mit dem Trägerteil verbundene Schwerschicht und eine mit der Schwerschicht verbundene Schalldämpfungschicht aus porösem und/oder textilem Material aufweist, umfassend die Schritte:

- Einlegen eines Trägerteils (7) in eine offene Kavität (3) einer ein Unter- und Oberwerkzeug (1, 2) aufweisenden Presse,
- Plastifizieren eines Schwerschichtmaterials,
- Aufbringen eines bestimmten Volumens des Schwerschichtmaterials als plastifizierte Masse (8) auf einen Bereich des Trägerteils (7),
- Aufbringen der Schalldämpfungsschicht (9) auf das Trägerteil (7) und die auf dem Trägerteil (7) befindliche plastifizierte Masse (8),
- Zusammenpressen von Trägerteil (7), plastifizierter Masse (8) und Schalldämpfungsschicht (9) durch Schließen der Presse, wobei die plastifizierte Masse zwischen Trägerteil und Schalldämpfungsschicht unter Fließen in die Form der Schwerschicht (11) gepresst wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägerteil (7) ein ein Relief aufweisendes selbsttragendes Formteil verwendet wird, wobei das Unterwerkzeug (1) und das Oberwerkzeug (2) der Presse entsprechend dem Relief des Trägerteils (7) geformt sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägerteil (7) ein Metallträger oder Kunststoffträger verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Schalldämpfungsschicht (9) eine aus offenzelligem Schaumstoff vorgeformte Schaumstofflage verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstofflage eine Stauchhärte σ_d40 von nicht weniger als 4 kPa und einen Druckverformungsrest im Bereich von 3 bis 6% aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumstofflage aus einem PUR-Schaum vom Polyesther-Typ gebildet ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Schaumstofflage eine vliesbeschichtete Schaumstoff lage verwendet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Schalldämpfungsschicht (9) eine aus Fasern gebildete Matte verwendet wird.

9. Schallisolierendes Verbundteil (15), insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem Trägerteil (7), einer mit dem Trägerteil verbundenen Schwerschicht (11) und einer mit der Schwerschicht verbundenen Schalldämpfungschicht (9), dadurch gekennzeichnet, dass die Schwerschicht (11) durch Fließpressen einer zwischen Trägerteil (7) und Schalldämpfungsschicht zugeführten plastifizierten Kunststoffmasse (8) gebildet ist und dass die Schalldämpfungschicht (9) aus Fasern und/oder Schaumstoff gebildet ist, wobei der Schaumstoff eine Stauchhärte σ_d40 von nicht weniger als 4 kPa und einen Druckverformungsrest bei vorherigem Zusammendrücken um 50% und einer 72-stündigen Lagerung bei 70°C im Bereich von 3 bis 6% aufweist.

10. Verbundteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil (7) ein ein Relief aufweisendes, selbsttragendes Formteil ist.

11. Verbundteil nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil (7) aus Metall oder Kunststoff hergestellt ist.

12. Verbundteil nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumstoff ein weichelastischer, offenporiger Schaumstoff ist.

13. Verbundteil nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumstoff ein PUR-Schaumstoff vom Polyether-Typ gebildet ist.

14. Verbundteil nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalldämpfungschicht aus einer vliesbeschichteten Schaumstofflage (9, 10) gebildet ist.

15. Verbundteil nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalldämpfungschicht (9) aus einer Schaumstofflage gebildet ist, die eine Dicke von mindestens 10 mm aufweist.

16. Verbundteil nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil ein zwischen einem Fahrgastraum und einem Motorraum montierbares Trennwandteil einer Fahrzeug karosserie ist.