WO2009087172A2 - Metallhybrid-schichtverbundteil mit mindestens einer metallischen aussenschicht und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Metallhybrid-schichtverbundteil mit mindestens einer metallischen aussenschicht und verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a metal hybrid layer composite part and a method for its production.
  • Layer composite parts and the corresponding production methods are generally known.
  • a disadvantage of these materials is their limited formability and / or availability and a relatively high density, as a plastic although a thin but massive plastic layer is provided.
  • the layer composite part comprises as outer layer a decorative part and a reinforcing body.
  • the decorative part in turn is formed by a carrier, a decorative layer applied thereon and, if appropriate, a heat-hardened layer lying on the decorative layer.
  • the decorative part is then formed from the individual, present as a thin, planar structure layers by heat.
  • the connection between reinforcing body and decorative part should finally be effected by welding, screwing, latching, etc.
  • DE 199 27 346 describes a layer composite molding to be formed from a substrate, an intermediate layer disposed thereon and a heat-cured layer applied to the intermediate layer as an outer layer, in which a three-dimensional deformability prior to or during the thermal treatment in a tool is in the foreground.
  • a process for obtaining the laminated composite molding on the one hand but also for the simultaneous deformation of the same deep drawing is mentioned.
  • DE 100 14 046 already mentions three-dimensionally shaped or formable layer composite moldings in which at least one outer layer is designed in the form of a chromium-plated metal, that is to say a metal hybrid composite layer in the sense of the terminology of this application.
  • DE 100 14 046 proposes, on the one hand, two-dimensionally deforming the composite of intermediate layer, outer layer and optionally thermoset layer by deep-drawing or direct deformation, for example in an injection molding tool, and then with the thermoplastic material, which is to form the carrier to unite by injection molding, extrusion or thermal compression. If in this case the carrier and the intermediate layer each consist of identical thermoplastic materials, a very high adhesion between the two layers is assumed.
  • a production by injection molding wherein the individual layers, so the carrier, the intermediate layer and the decorative layer as an outer layer either preformed directly via a thermoforming process and then injected behind each other in an injection molding tool, or directly deformed and injected back only in the injection molding tool.
  • This can be done both on one side and on both sides according to DE 100 14 046, wherein in the latter case, the intermediate layer and the outer layer are arranged on both sides of the carrier.
  • An object of the invention is based on this state of the
  • a metal hybrid layer composite part with a carrier made of a plastic and at least one metal plate connected to it directly or cohesively is proposed, in which a multiplicity of gas bubbles are introduced into the plastic of the carrier, wherein the plastic of the carrier in the cooled state the
  • Gas bubbles comprises in a stable configuration and / or the carrier comprises a plurality of permanently cohesively connected plastic layers.
  • carrier has been used merely for a corresponding term in the documents cited above in the prior art The term does not necessarily imply an exclusive or primary structural function of this component of the metal hybrid composite, also after the or
  • the carrier comprising the gas bubbles in a stable configuration is sometimes referred to below as "foam" for short.
  • the advantage of the invention is a cost optimization, manufacturing simplification, etc. of the products produced with the metal hybrid layer composite parts according to the invention, such.
  • Laminated composite parts can be replaced, not or not sufficiently achievable.
  • concrete benefits include: improved specific stiffness of the composite layer part.
  • Low weight (foam), high strength (sheet metal) and rigidity (wall thickness and shape, eg profiling, of the metal sheet) thereby allow the use of the proposed metal hybrid laminar composites for structural and skin applications.
  • there is an improved design freedom because a separate metal sheet, ie a metal sheet before its combination into a visual composite part, on the one hand considerably better formable than previous layer composites and on the other hand functional and connecting elements z.
  • the layer composite part may also have the above-described features in combination, for. B. such that in a laminated composite part with a plurality of plastic layers at least one of the plastic layers in the cooled state, the gas bubbles in a stable configuration.
  • a carrier comprising gas bubbles (foam) can be combined with the advantages of a carrier formed from a plurality of plastic layers.
  • the support of two sheets is enclosed on both sides, at least in sections, an effective protection against possible deformations on cooling of the plastic of the support results.
  • the stability of the layer composite part increases overall and the carrier is protected by the outer plates from damage, especially mechanical or thermal damage.
  • the laminated composite part is formed with one or two sheet metal or sheet metal that is deformed three-dimensionally, in particular by deep-drawing, then geometries can be achieved which ensure immediate usability, ie without a subsequent re-deformation process.
  • z. B. directly installable vehicle elements are produced.
  • the sheet or one of the sheets is prepared for a functional integration.
  • Function integration here and in the following means all possibilities of permanently or detachably connecting other elements, units or aggregates. A preparation for functional integration is therefore already the provision of recesses, in the z. B. locking elements can intervene with the layer composite part to be combined unit.
  • a preparation for functional integration is a recess or the like for, in particular, positive reception of elements, units or units to be combined with the layer composite part.
  • the advantage of such a possibility for functional integration lies in the fact that the processing of the layer composite part with its production, apart from any surface treatments, eg. B. painting, is usually completed and z. B. the above-exemplified locking element recesses need not be mounted in a separate manufacturing step.
  • the invention also relates to a method for producing a layer composite part as described above or below, wherein the sheet or sheets is placed in an initially open tool or, wherein the tool is closed and then to obtain the Carrier the metal back-injected with a plastic or a space between the sheets is filled with a plastic and wherein the tool under pressure permanently connects the carrier with the or each sheet cohesively.
  • the or each sheet has an intermediate layer on a side facing the support to be formed in the tool, which effects the permanent cohesive adhesion of the metal of the respective sheet to the support.
  • the metal of the respective sheet is provided in an upstream processing step with the intermediate layer or the intermediate layer is placed in the manner of a film together with the sheet in the tool.
  • Layer composite parts of the type described above or below are particularly suitable for use as a three-dimensional molded part in construction or in the production of consumer goods, in particular automobiles or electrical appliances.
  • FIG. 2 is an enlarged view of a portion of a metal hybrid composite layer member of the type shown in FIG. 1 according to a first preferred embodiment
  • FIG. 3 is an enlarged view of a portion of a metal-hydride laminated composite member of the type shown in FIG. 1 according to a second preferred embodiment.
  • FIG. 3 is an enlarged view of a portion of a metal-hydride laminated composite member of the type shown in FIG. 1 according to a second preferred embodiment.
  • FIG. 1 shows a metal hybrid multilayer composite element, designated overall by 10, which has a carrier 12 made of a plastic which, in the illustrated embodiment of the laminar composite part 10, is covered on both sides by a first and second metal sheet 14, 16 as a metallic outer layer.
  • the permanent, cohesive connection between the carrier 12 and the or each sheet 14, 16 is effected by means of an intermediate layer, not shown, the z. B. on the carrier 12 facing side of the sheet 14, 16 is applied before its combination with the carrier 12 or is.
  • the intermediate layer z. B. one of the plastics used, as it is commercially sold by the applicant of DE 100 14 046 for permanent, cohesive adhesion to a metal.
  • the carrier 12 itself from a corresponding Plastic is made, which causes the adhesion of the sheet 14, 16 after cooling. If in the following with reference to the carrier 12 of a "plastic" is mentioned, this means for embodiments in which between sheet metal 14, 16 and carrier 12, an intermediate layer is provided, such a plastic, which also with the intermediate layer a cohesive, lasting connection is received and in the event that no separate intermediate layer is provided, a plastic of the type mentioned above.
  • the metal hybrid layer composite part 10 - hereinafter referred to briefly as layer composite part 10 - is, as the illustration clearly shows, three-dimensionally shaped.
  • the shape of the laminate 10 may be a result of the shape of one or more sheets 14, 16.
  • preformed metal sheets 14, 16 which are already preformed in terms of the desired shape of the laminate component 10, they are inserted into a tool, not shown, to obtain the laminate component 10 in a manner known per se, and a space remaining between the metal sheets 14, 16 becomes to obtain the carrier 12 filled with a plastic.
  • this is back-injected on one side in such a tool for obtaining the support 12 with a plastic.
  • the layer composite part 10 comprises two sheets 14, 16, each outer layer formed thereby counteracts any deformation upon cooling, so that overall an optimum dimensional and dimensional stability results.
  • Fig. 1 also shows, as a particularly preferred embodiment, the or each sheet 14, 16 does not necessarily cover the entire surface of the support 12. Equally, it can be provided that a metal sheet 14, 16 covers only individual areas of the surface of the carrier 12, for. B. at such points where this is particularly useful for stiffening the composite layer part 10 or for the protection of the carrier 12.
  • Fig. 2 shows a portion of a particular embodiment of a laminate composite part 10 as shown in Fig. 1. Shown are the carrier 12 and the two sheets 14, 16, wherein the laminated composite part 10 instead of two sheets 14, 16 may include only one sheet 14, 16.
  • the plastic of the carrier 12 is processed in a special way, so that it forms gas bubbles 18 therein. These gas bubbles 18, even though the drawing may not accurately reflect this, are normally evenly distributed due to the manufacturing process. Further, even though the drawing shows, for purposes of completeness, individual gas bubbles 18 of larger diameter, the gas bubbles 18 are normally about the same size. This is also due to the manufacturing process.
  • the gas bubbles 18 are the result of a mechanical or chemical tion of a gas, z. As carbon dioxide or nitrogen, in the thermoplastic material before or during the manufacture of the carrier 12th
  • the gas bubbles 18 in the carrier 12 cause on the one hand a reduction in weight with only marginally reduced stability of the laminated composite part 10 as a whole, its stability, in particular in the case of two metal sheets 14, 16, essentially due to the outer metal sheet 14, 16 or the outer metal sheets 14, 16 results.
  • the gas bubbles 18 bring about an improvement in the thermal and acoustic insulation properties of the laminated composite part 10.
  • a laminate composite part 10 with a carrier "doped" with gas in this form is used in particular in automobile production, but also in the production of household electrical appliances For the area of automobile production, the area of application is first mentioned here as interior trim, eg for the interior lining of door casings, parcel shelves, boot separation, etc.
  • the layered composite parts 10 described here wherein the possibility of three-dimensional shaping makes complete adaptation to the respective installation situation possible.
  • Some other applications are: Exterior parts of motor vehicles, such. As fenders, hoods, bootlid, etc.
  • the use of the layered composite parts 10 also comes for structural parts such as the passenger compartment to the engine compartment delimiting end wall, a spare wheel well or generally parts of the body substructure or so-called vehicle pillars, namely A-pillar, B-pillar and C-pillar, into consideration.
  • the special thermal and acoustic insulation properties significantly increase the suitability of the layered composite parts 10 described here, because on the one hand vehicle and ambient noise can be reduced and on the other depending on the ambient and indoor temperature z.
  • interior trim may also be in the foreground.
  • the carrier 12 comprises at least two, in the illustrated example exactly two plastic layers 20, 22, which differ in their material properties or other properties.
  • the plastic layers 20, 22 can differ in terms of their elasticity, compressibility, stability, etc., so that a desired property for the carrier 12 and thus the composite layer part 10 in total by the combination of at least two plastic layers 20, 22 with the respective properties results.
  • a combination with the carrier 12 shown in FIG. 2 is possible, for. In such a way that one of the art fabric layers 20, 22 gas bubbles 18 or that one of the plastic layers 20, 22 gas bubbles 18 having a substantially first diameter and another plastic layer 20, 22 gas bubbles 18 having a substantially second diameter.
  • the frequency range in which the layer composite part 10 acts as an acoustic isolator can be significantly improved by combining a plurality of plastic layers 20, 22 with gas bubbles 18, each with different diameters. you. Likewise, z. B. by a plastic layer 20, 22 with increased elasticity, compressibility below the single sheet 14, 16 or, at two sheets 14, 16, below the in the installed state of an outer facing sheet 14, 16 reach a pleasant haptic effect, if necessary , Due to the possible within limits of vibration capability of this plastic layer 20, 22 combined sheet metal 14, 16, also associated with an effect as an acoustic insulator.
  • the layer composite part 10 as a metal hybrid component that is to say with at least one metallic outer layer formed by one or more sheets 14, 16, also makes it possible to integrate functional integration to a particular degree, which is of particular interest for applications in the automotive sector.
  • the or each sheet 14, 16 by known per se, based on the use of metallic materials bonding methods such as welding, soldering, bonding, gluing, etc. aggregates, for. As speakers or fasteners, z. As eyelets or bolts, combine for such aggregates.
  • the functional integration is not limited to use in the automotive sector, because even for interior or exterior cladding of buildings, electrical appliances, aggregates, machinery, etc. can for the attachment of the respective layer composite part 10 at the site such.
  • a locking element or a Recess for a locking element, etc. may be required. Forms of this kind are also encompassed by the term functional integration.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Metallhybrid-Schichtverbundteil (10) mit einem Träger (12) aus einem Kunststoff und zumindest einem mit diesem mittel- oder unmittelbar stoffschlüssig verbundenen Blech (14, 16), bei dem in den Kunststoff des Trägers (12) eine Vielzahl von Gasbläschen eingebracht ist, wobei der Kunststoff des Trägers (12) im erkalteten Zustand die Gasbläschen in einer stabilen Konfiguration umfasst und/oder der Träger (12) eine Mehrzahl von miteinander dauerhaft stoffschlüssig verbundener Kunststoffschichten umfasst.

Description

Beschreibung
Metallhybrid-Schichtverbundteil mit mindestens einer metallischen Außenschicht und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Metallhybrid-Schichtverbundteil sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Schichtverbundteile und die entsprechenden Herstellungsverfahren sind allgemein bekannt. Nachteilig bei diesen Mate- rialien ist deren beschränkte Umformbarkeit und/oder Fügbarkeit und eine relativ hohe Dichte, nachdem als Kunststoff eine zwar dünne aber massive Kunststoffschicht vorgesehen ist.
Aus der DE 199 40 145 ist z. B. eine als Schichtverbundteil hergestellte Abdeckplatte für Haushaltsgeräte bekannt. Das Schichtverbundteil um- fasst als Außenschicht ein Dekorteil und einen Verstärkungskörper. Das Dekorteil wiederum wird durch einen Träger, eine darauf aufgebrachte Dekorschicht sowie ggf. eine auf der Dekorschicht liegende hitzegehärtete Schicht gebildet. Das Dekorteil wird dann aus den einzelnen, als dünne, flächige Gebilde vorliegenden Schichten durch Wärmeeinwirkung gebildet. Die Verbindung zwischen Verstärkungskörper und Dekorteil soll schließlich durch Schweißen, Verschrauben, Verrasten usw. bewirkt werden.
Die DE 199 27 346 beschreibt ein aus einem Träger, einer darauf ange- ordneten Zwischenlage und einer auf der Zwischenlage als Außenschicht aufgebrachten hitzegehärteten Schicht zu bildendes Schichtverbundformteil, bei dem eine dreidimensionale Verformbarkeit vor oder während der thermischen Behandlung in einem Werkzeug im Vordergrund steht. Als Prozess zum Erhalt des Schichtverbundformteils einerseits aber auch zum gleichzeitigen Verformen desselben wird das Tiefziehen erwähnt. Die DE 100 14 046 erwähnt schon dreidimensional geformte oder formbare Schichtverbundformteile, bei denen mindestens eine Außenschicht in Form eines verchromten Metalls ausgeführt ist, also ein Metallhybrid- Schichtverbundteil im Sinne der Terminologie dieser Anmeldung. In Bezug auf die Herstellung solcher Schichtverbundformteile wird in der DE 100 14 046 einerseits vorgeschlagen, den Verbund aus Zwischenlage, Außenschicht und gegebenenfalls hitzegehärteter Schicht zunächst durch ein Tiefziehverfahren bzw. eine direkte Verformung, beispielsweise in ei- nem Spritzgusswerkzeug, zweidimensional zu verformen und danach mit dem thermoplastischen Kunststoff, welches den Träger bilden soll, durch Hinterspritzen, Extrudieren oder thermisches Verpressen zu vereinigen. Falls dabei der Träger und die Zwischenlage aus jeweils identischen thermoplastischen Kunststoffen bestehen, wird von einer sehr hohen Haf- tung zwischen beiden Schichten ausgegangen. Andererseits wird eine Herstellung durch Spritzgießen erwogen, wobei die einzelnen Schichten, also der Träger, die Zwischenlage und die Dekorschicht als Außenschicht entweder direkt über ein Tiefziehverfahren vorgeformt und anschließend in einem Spritzgusswerkzeug miteinander hinterspritzt, oder aber direkt erst im Spritzgusswerkzeug miteinander verformt und hinterspritzt werden. Dies kann nach der DE 100 14 046 sowohl einseitig als auch beidseitig geschehen, wobei im letzteren Fall die Zwischenlage und die Außenschicht auf beiden Seiten des Trägers angeordnet sind.
Eine Aufgabe der Erfindung besteht ausgehend von diesem Stand der
Technik darin, auf Basis insbesondere der darin aufgezeigten Möglichkeit zur dauerhaften, stoffschlüssigen Verbindung eines Trägerteils mit einer auch metallischen Außenschicht, weitere Ausführungsformen solcher Schichtverbundteile anzugeben. Danach wird erfindungsgemäß ein Metallhybrid-Schichtverbundteil mit einem Träger aus einem Kunststoff und zumindest einem mit diesem mittel- oder unmittelbar stoffschlüssig verbundenen Blech, vorgeschlagen, bei dem in den Kunststoff des Trägers eine Vielzahl von Gasbläschen einge- bracht ist, wobei der Kunststoff des Trägers im erkalteten Zustand die
Gasbläschen in einer stabilen Konfiguration umfasst und/oder der Träger eine Mehrzahl von miteinander dauerhaft stoffschlüssig verbundener Kunststoffschichten umfasst. Zu Erläuterung sei hier angemerkt, dass der Begriff „Träger" lediglich wegen einer entsprechenden Benennung in den oben zum Stand der Technik zitierten Dokumenten verwendet wurde. Der Begriff impliziert nicht notwendig eine ausschließliche oder vornehmliche Strukturfunktion dieses Bestandteils des Metallhybrid-Schichtverbundteils, nachdem ebenfalls dem oder jedem Blech eine solche Strukturfunktion zukommt. Des Weiteren wird der die Gasbläschen in stabiler Konfiguration umfassende Träger im Folgenden teilweise kurz als „Schaum" bezeichnet.
Der Vorteil der Erfindung besteht in einer Kostenoptimierung, Fertigungsvereinfachung usw. der mit den erfindungsgemäßen Metallhybrid- Schichtverbundteilen hergestellten Produkte, wie z. B. Automobilteile, Tei- Ie für Elektrogeräte, Produkte für das Bauwesen, usw. Neben den wünschenswerten Effekten wie Kostenoptimierung und Fertigungsvereinfachung ergeben sich durch die hier und im Folgenden beschriebenen Metallhybrid-Schichtverbundteile auch einzelne Materialeigenschaften, wie z. B. thermische und/oder akustische Isolation, die mit bisherigen Elemen- ten, die jetzt durch die erfindungsgemäßen Metallhybrid-
Schichtverbundteile ersetzt werden können, nicht oder in nicht ausreichendem Maße erzielbar waren.
In diesem Zusammenhang sind als konkrete Vorteile u. a. zu nennen: Eine verbesserte spezifische Steifigkeit des Schichtverbundteils. Nament- lieh bei einem Schichtverbundteil mit zwei Blechen wird mit einem geschäumten Kunststoff ein relativ großer Abstand (= Volumen) zwischen den beiden außenliegenden metallischen Blechen erreicht, und zwar bei einer vergleichsweise niedrigen Dichte des Gesamtbauteils. Geringes Gewicht (Schaum), hohe Festigkeit (Metallblech) und Steifigkeit (Wanddicke und -form, z. B. Profilierung, des Metallblechs) ermöglichen dadurch den Einsatz der vorgeschlagen Metallhybrid-Schichtverbundteile für Struktur- und Außenhautanwendungen. Darüber hinaus ergibt sich eine verbesserte Designfreiheit, weil ein separates Metallblech, also ein Metall- blech vor seiner Kombination zu einem Sichtverbundteil, einerseits erheblich besser umformbar ist als bisherige Schichtverbundwerkstoffe und sich andererseits Funktions- und Verbindungselemente z. B. mittels Spritzgießen in einem Prozessschritt integrieren lassen. Zudem ergibt sich eine verbesserte und zudem anpassbare thermische Isolation und/oder akustische Dämpfung, wobei eine Anpassbarkeit durch geeignete Variation einer Dicke und/oder Dichte, z. B. durch Variation der Gasmenge oder Beeinflussung eines mittleren Durchmessers der einzelnen Gasbläschen, der als Träger fungierenden Kunststoffschicht möglich ist. Schließlich ergibt sich durch die Verwendung von geschäumtem Kunststoff einerseits ein verbesserter Matehalfluss und es wird andererseits eine im Vergleich zum konventionellen Spritzgießen niedrigere Schließkraft eines beim Spritzgießen verwendeten Werkzeugs benötigt.
Darüber hinaus ergibt sich als Vorteil die Vielfalt der Möglichkeiten zur Oberflächenbehandlung, z. B. Lackieren, usw., wie sie bei der durch das Blech oder die Bleche gebildeten metallischen Außenhaut gegeben ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Dabei verwendete Rückbeziehungen weisen auf die weitere Ausbildung des Gegenstandes des Hauptanspruches durch die Merkmale des jeweiligen Unteranspruches hin; sie sind nicht als ein Verzicht auf die Erzielung eines selbständigen, gegenständlichen Schutzes für die Merk- malskombinationen der rückbezogenen Unteransprüche zu verstehen. Des Weiteren ist im Hinblick auf eine Auslegung der Ansprüche bei einer näheren Konkretisierung eines Merkmals in einem nachgeordneten Anspruch davon auszugehen, dass eine derartige Beschränkung in den jeweils vorangehenden Ansprüchen nicht vorhanden ist.
Wie eingangs bereits angedeutet, kann das Schichtverbundteil die oben beschriebenen Merkmale auch in Kombination aufweisen, z. B. derart, dass bei einem Schichtverbundteil mit mehreren Kunststoffschichten zumindest eine der Kunststoffschichten im erkalteten Zustand die Gasbläschen in einer stabilen Konfiguration umfasst. Auf diese Weise lassen sich die Vorteile, die sich bei einem Gasbläschen umfassenden Träger (Schaum) ergeben, mit den Vorteilen eines aus mehreren Kunststoffschichten gebildeten Trägers kombinieren.
Wenn der Träger von zwei Blechen zumindest stückweise beidseitig eingeschlossen ist, ergibt sich ein wirksamer Schutz gegen evtl. Verformun- gen beim Erkalten des Kunststoffs des Trägers. Zudem erhöht sich die Stabilität des Schichtverbundteils insgesamt und der Träger ist durch die außenliegenden Bleche vor Beschädigung, insbesondere mechanischen oder thermischen Beschädigungen, geschützt.
Wenn das Schichtverbundteil mit einem oder zwei dreidimensional verformten, insbesondere durch Tiefziehen dreidimensional verformten Blech oder Blechen gebildet wird, lassen sich Geometrien erreichen, die die unmittelbare Verwendbarkeit, also ohne einen späteren erneuten Verfor- mungsprozess, gewährleisten. In einem Arbeitsgang können also z. B. unmittelbar verbaubare Fahrzeugelemente hergestellt werden. Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass bei dem Schichtverbundteil das Blech oder eines der Bleche für eine Funktionsintegration vorbereitet ist. Funktionsintegration meint hier und im Folgenden alle Möglichkeiten, andere Elemente, Einheiten oder Aggregate dauerhaft oder lösbar zu verbinden. Eine Vorbereitung zur Funktionsintegration ist demgemäß bereits das Vorsehen von Ausnehmungen, in die z. B. Rastelemente eines mit dem Schichtverbundteil zu kombinierenden Aggregats eingreifen können. Ein anderes Beispiel für eine Vorbereitung zur Funktionsintegration ist ei- ne Ausnehmung oder dergleichen zur insbesondere formschlüssigen Aufnahme von mit dem Schichtverbundteil zu kombinierenden Elementen, Einheiten oder Aggregaten. Der Vorteil einer solchen Möglichkeit zur Funktionsintegration liegt vor allem darin, dass die Bearbeitung des Schichtverbundteils mit dessen Herstellung, abgesehen von evtl. Oberflä- chenbehandlungen, z. B. Lackieren, normalerweise abgeschlossen ist und z. B. die oben exemplarisch erwähnten Rastelement-Ausnehmungen nicht in einem separaten Fertigungsschritt angebracht werden müssen.
Da die Gegenstände der Unteransprüche im Hinblick auf den Stand der Technik am Prioritätstag eigene und unabhängige Erfindungen bilden können, behält die Anmelderin sich vor, sie zum Gegenstand unabhängiger Ansprüche oder Teilungserklärungen zu machen. Sie können weiterhin auch selbständige Erfindungen enthalten, die eine von den Gegenständen der vorhergehenden Unteransprüche unabhängige Gestaltung aufweisen.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen eines Schichtverbundteil wie eingangs oder nachfolgend beschrieben, wobei das Blech oder die Bleche in ein zunächst offenes Werkzeug eingelegt wird bzw. werden, wobei das Werkzeug geschlossen wird und dann zum Erhalt des Trägers das Blech mit einem Kunststoff hinterspritzt bzw. ein Zwischenraum zwischen den Blechen mit einem Kunststoff aufgefüllt wird und wobei das Werkzeug unter Druck den Träger mit dem oder jedem Blech dauerhaft stoffschlüssig verbindet.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass das oder jedes Blech auf einer im Werkzeug dem zu bildenden Träger zugewandten Seite eine Zwischenschicht aufweist, die das dauerhaft stoffschlüssige Anhaften des Metalls des jeweiligen Blechs an dem Träger bewirkt. Dazu wird entweder das Metall des jeweiligen Blechs in einem vorgelagerten Bearbeitungsschritt mit der Zwischenschicht versehen oder die Zwischenschicht wird nach Art einer Folie zusammen mit dem Blech in das Werkzeug gegeben.
Schichtverbundteile der eingangs oder nachfolgend beschriebenen Art eignen sich vor allem zur Verwendung als dreidimensionales Formteil im Bauwesen oder bei der Produktion von Konsumgütern, wie insbesondere Automobilen oder Elektrogeräten.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der
Zeichnung näher erläutert. Einander entsprechende Gegenstände oder Elemente sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Das oder jedes Ausführungsbeispiel ist nicht als Einschränkung der Erfindung zu verstehen. Vielmehr sind im Rahmen der vorliegenden Offenba- rung zahlreiche Abänderungen und Modifikationen möglich, insbesondere solche Varianten, Elemente und Kombinationen und/oder Materialien, die zum Beispiel durch Kombination oder Abwandlung von einzelnen in Verbindung mit den im allgemeinen oder speziellen Beschreibungsteil beschriebenen sowie in den Ansprüchen und/oder der Zeichnung enthalte- nen Merkmalen bzw. Elementen oder Verfahrensschritten für den Fachmann im Hinblick auf die Lösung der Aufgabe entnehmbar sind und durch kombinierbare Merkmale zu einem neuen Gegenstand oder zu neuen Verfahrensschritten bzw. Verfahrensschrittfolgen führen, auch soweit sie Herstell-, Prüf- und Arbeitsverfahren betreffen.
Darin zeigen
Fig. 1 ein Metallhybrid-Schichtverbundteil,
Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung eines Abschnitts eines Metallhyb- rid-Schichtverbundteils der in Fig. 1 dargestellten Art gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform und
Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung eines Abschnitts eines Metallhyb- rid-Schichtverbundteils der in Fig. 1 dargestellten Art gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 1 zeigt ein insgesamt mit 10 bezeichnetes Metallhybrid- Schichtverbundteil, das einen Träger 12 aus einem Kunststoff aufweist, der in der dargestellten Ausführungsform des Schichtverbundteils 10 durch ein erstes und zweites Blech 14, 16 als metallische Außenschicht beidseitig abgedeckt ist. Die dauerhafte, stoffschlüssige Verbindung zwischen Träger 12 und dem oder jedem Blech 14, 16 wird mittels einer nicht dargestellten Zwischenschicht bewirkt, die z. B. auf der dem Träger 12 zugewandten Seite des Blechs 14, 16 vor dessen Kombination mit dem Träger 12 aufgebracht ist oder wird. Als Material für die Zwischenschicht wird z. B. einer der Kunststoffe verwendet, wie er von der Anmelderin der DE 100 14 046 zur dauerhaften, stoffschlüssigen Haftung an einem Metall kommerziell vertrieben wird. Als Alternative zu einer separaten Zwischenschicht ist auch möglich, dass der Träger 12 selbst aus einem entsprechenden Kunststoff hergestellt ist, der nach Erkalten die Haftung des Blechs 14, 16 bewirkt. Wenn im Folgenden mit Bezug auf den Träger 12 von „einem Kunststoff' die Rede ist, meint dies für Ausführungsbeispiele, bei denen zwischen Blech 14, 16 und Träger 12 eine Zwischenschicht vorgesehen ist, einen derartigen Kunststoff, der auch mit der Zwischenschicht eine stoffschlüssige, dauerhafte Verbindung eingeht und für den Fall, dass keine separate Zwischenschicht vorgesehen ist, einen Kunststoff der o. g. Art.
Das Metallhybrid-Schichtverbundteil 10 - im Folgenden kurz als Schichtverbundteil 10 bezeichnet - ist, wie die Darstellung deutlich zeigt, dreidimensional geformt. Die Form des Schichtverbundteils 10 kann Ergebnis der Form eines oder mehrerer Bleche 14, 16 sein. Bei vorgeformten, also bereits im Sinne der angestrebten Form des Schichtverbundteils 10 drei- dimensional vorgeformten Blechen 14, 16 werden diese zum Erhalt des Schichtverbundteils 10 in an sich bekannter Art in ein nicht dargestelltes Werkzeug eingelegt und ein zwischen den Blechen 14, 16 verbleibender Zwischenraum wird zum Erhalt des Trägers 12 mit einem Kunststoff aufgefüllt. Bei nur einem Blech 14, 16 wird dieses in einem solchen Werk- zeug zum Erhalt des Trägers 12 mit einem Kunststoff einseitig hinterspritzt.
Bei zumindest einem nicht vorgeformten Blech 14, 16 wird dieses in dem Werkzeug, z. B. durch Tiefziehen oder einen sonstigen geeigneten form- gebenden Prozess, verformt. Während oder nach dem Verformen wird im gleichen Werkzeug durch Einbringen des Kunststoffs der Träger 12 angeformt. Das Verformen des oder jedes Blechs 14, 16 im gleichen Werkzeug, in dem auch der Träger 12 angeformt wird, hat den Vorteil, dass das Verformen des oder jedes Blechs 14, 16 entweder bereits abgeschlossen ist, wenn mit dem Anformen des Trägers 12 begonnen wird oder zumin- dest bereits abgeschlossen ist, solange der Kunststoff des Trägers 12 noch plastisch verformbar ist. Aus diesem Grunde treten Belastungen, wie sie sich beim nachträglichen Verformen eines z. B. durch Walzen erhältlichen, ebenen Schichtverbundteils ergeben, nicht auf. Wenn das erfin- dungsgemäße Schichtverbundteil 10 zwei Bleche 14, 16 umfasst, wirkt jede dadurch gebildete Außenschicht einer evtl. Verformung beim Abkühlen entgegen, so dass sich insgesamt eine optimale Form- und Maßhaltigkeit ergibt.
Wie Fig. 1 außerdem - als besonders bevorzugte Ausführungsform - zeigt, muss das oder jedes Blech 14, 16 nicht notwendig die komplette Oberfläche des Trägers 12 bedecken. Genauso kann vorgesehen sein, dass ein Blech 14, 16 nur einzelne Bereiche der Oberfläche des Trägers 12 abdeckt, z. B. an solchen Stellen, wo dies zur Versteifung des Schicht- Verbundteils 10 oder zum Schutz des Trägers 12 besonders sinnvoll ist.
Fig. 2 zeigt einen Abschnitt einer besonderen Ausführungsform eines Schichtverbundteils 10 wie in Fig. 1 dargestellt. Gezeigt sind der Träger 12 und die beiden Bleche 14, 16, wobei das Schichtverbundteil 10 anstelle zweier Bleche 14, 16 auch nur ein Blech 14, 16 umfassen kann. Der Kunststoff des Trägers 12 ist auf spezielle Art verarbeitet, so dass sich darin Gasbläschen 18 ausbilden. Diese Gasbläschen 18 sind, auch wenn die zeichnerische Darstellung dies möglicherweise nicht exakt wiedergibt, normalerweise, bedingt durch den Herstellungsprozess, gleichmäßig ver- teilt. Des Weiteren sind normalerweise, auch wenn die zeichnerische Darstellung aus Gründen der Vollständigkeit einzelne Gasbläschen 18 mit größerem Durchmesser zeigt, die Gasbläschen 18 in etwa gleich groß. Dies ist ebenfalls durch den Herstellungsprozess bedingt. Die Gasbläschen 18 sind das Ergebnis einer mechanischen oder chemischen Einlei- tung eines Gases, z. B. Carbondioxid oder Stickstoff, in den thermoplastischen Kunststoff vor oder beim Herstellen des Trägers 12.
Die Gasbläschen 18 im Träger 12 bewirken zum einen eine Gewichtsre- duktion bei nur marginal verringerter Stabilität des Schichtverbundteils 10 insgesamt, dessen Stabilität, insbesondere bei zwei Blechen 14, 16, sich im Wesentlichen aufgrund des außenliegenden Blechs 14, 16 oder der außenliegenden Bleche 14, 16 ergibt. Zum anderen bewirken die Gasbläschen 18 eine Verbesserung der thermischen sowie akustischen Isolati- onseigenschaften des Schichtverbundteils 10. Ein Schichtverbundteil 10 mit einem in dieser Form mit Gas „dotierten" Träger 12 kommt insbesondere zur Verwendung bei der Automobilproduktion, aber auch bei der Produktion von Haushaltselektrogeräten oder Produkten für das Bauwesen in Betracht. Für den Bereich der Automobilproduktion wird hier zunächst stellvertretend der Anwendungsbereich als Innenraumverkleidung, z. B. zur Innenverkleidung von Türrohbauten, Hutablagen, Kofferraumabtrennung, usw., genannt. Hier steht zum einen eine ausreichende Stabilität oder Steifigkeit der jeweiligen Schichtverbundteile 10 und zum anderen ein geringes Gesamtgewicht im Vordergrund. Beide Anforderungen erfül- len die hier beschriebenen Schichtverbundteile 10, wobei durch die Möglichkeit der dreidimensionalen Formgebung eine vollständige Anpassung an die jeweilige Einbausituation möglich ist. Einige weitere Anwendungsfälle sind: Außenhautteile von Kraftfahrzeugen, wie z. B. Kotflügel, Motorhauben, Heckdeckel, usw. Darüber hinaus kommt die Verwendung der Schichtverbundteile 10 auch für Strukturteile wie eine die Fahrgastzelle zum Motorraum abgrenzende Stirnwand, eine Reserveradmulde oder allgemein Teile des Karosserieunterbaus oder so genannte Fahrzeugsäulen, namentlich A-Säule, B-Säule und C-Säule, in Betracht. Die besonderen thermischen und akustischen Isolationseigenschaften erhöhen die Eig- nung der hier beschriebenen Schichtverbundteile 10 nochmals deutlich, weil zum einen Fahrzeug- und Umgebungsgeräusche reduziert werden und zum anderen je nach Umgebungs- und Innenraumtemperatur z. B. ein unerwünschtes Abkühlen des Fahrzeuginnenraums reduziert wird. Bei Produkten für das Bauwesen können ebenfalls Innenraumverkleidungen im Vordergrund stehen. Gebäudeverkleidungen oder Gebäudeteilverkleidungen, z. B. Fassadenabdeckungen oder Dachelemente, profitieren genau wie Innenraumverkleidungen von den günstigen thermoakustischen Isolationseigenschaften der hier beschriebenen Schichtverbundteile 10. Bei Haushaltselektrogeräten, so genannter weißer Ware, sei exemplarisch auf eine Verwendbarkeit bei Kühlgeräten hingewiesen, wo ebenfalls die Materialien, die als Eigenschaften ein geringes Gewicht bei hoher Steifig- keit/Stabilität und akustische und thermische Isolation vereinigen, optimal im Sinne einer Kostenreduktion und/oder Fertigungsvereinfachung, weil z. B. eine bisher ggf. erforderliche Dämmschicht entfallen kann, optimal verwendbar sind. Auf der anderen Seite steht bei z. B. einer Verwendung eines Schichtverbundteils 10 bei einer Waschmaschine als weiteres Beispiel für ein Haushaltselektrogerät ggf. eher die akustische Isolation im Vordergrund.
Fig. 3 zeigt einen Abschnitt einer anderen Ausführungsform des Schichtverbundteils 10 gemäß Fig. 1. Bei der hier dargestellten Ausführungsform umfasst der Träger 12 zumindest zwei, im dargestellten Beispiel genau zwei Kunststoffschichten 20, 22, die sich in ihren Materialeigenschaften oder sonstigen Eigenschaften unterscheiden. Zum einen können sich die Kunststoffschichten 20, 22 hinsichtlich ihrer Elastizität, Kompressibilität, Stabilität, usw. unterscheiden, so dass sich durch die Kombination zumindest zweier Kunststoffschichten 20, 22 mit den jeweiligen Eigenschaften eine gewünschte Eigenschaft für den Träger 12 und damit das Schichtverbundteil 10 insgesamt ergibt. Hier ist auch eine Kombination mit dem in Fig. 2 dargestellten Träger 12 möglich, z. B. derart, dass eine der Kunst- stoffschichten 20, 22 Gasbläschen 18 aufweist oder dass eine der Kunststoffschichten 20, 22 Gasbläschen 18 mit im Wesentlichen einem ersten Durchmesser und eine andere Kunststoffschicht 20, 22 Gasbläschen 18 mit im Wesentlichen einem zweiten Durchmesser aufweisen. Nachdem der jeweilige Durchmesser der Gasbläschen 18 bestimmend für eine Diffusion und Auslöschung bestimmter Schallfrequenzen ist, lässt sich durch Kombination mehrerer Kunststoffschichten 20, 22 mit Gasbläschen 18 mit jeweils unterschiedlichen Durchmessern der Frequenzbereich, in dem das Schichtverbundteil 10 als akustischer Isolator wirksam ist, deutlich erwei- tern. Ebenso lässt sich z. B. durch eine Kunststoffschicht 20, 22 mit erhöhter Elastizität, Kompressibilität unterhalb des einzigen Bleches 14, 16 oder, bei zwei Blechen 14, 16, unterhalb des im verbauten Zustand einer Außenseite zugewandten Blechs 14, 16 ein angenehmer haptischer Effekt erreichen, der ggf., aufgrund der in Grenzen möglichen Schwingfähigkeit des mit dieser Kunststoffschicht 20, 22 kombinierten Blechs 14, 16, ebenfalls mit einer Wirkung als akustischer Isolator einhergeht.
Das Schichtverbundteil 10 als Metallhybridbauteil, also mit zumindest einer durch ein oder mehrere Bleche 14, 16 gebildeten metallischen Außen- schicht, ermöglicht in besonderem Maße auch eine Funktionsintegration wie sie insbesondere für Anwendungen im Automobilbereich interessant ist. So lassen sich mit dem oder jedem Blech 14, 16 durch an sich bekannte, auf der Verwendung metallischer Werkstoffe basierender Verbindungsverfahren wie Schweißen, Löten, Bonden, Kleben, usw. Aggregate, z. B. Lautsprecher oder Befestigungsmittel, z. B. Ösen oder Bolzen, für solche Aggregate kombinieren. Selbstverständlich ist die Funktionsintegration nicht auf den Einsatz im Automobilbereich beschränkt, denn auch für Innen- oder Außenverkleidungen von Gebäuden, Elektrogeräten, Aggregaten, Maschinen, usw. kann für das Anbringen des jeweiligen Schichtverbundteils 10 am Einsatzort z. B. ein Rastelement oder eine Ausnehmung für ein Rastelement, usw. erforderlich sein. Diesbezügliche Formgebungen sind ebenfalls von dem Begriff Funktionsintegration um- fasst.
Damit lässt sich die Erfindung kurz wie folgt darstellen:
Es wird ein Metallhybrid-Schichtverbundteil 10 mit einem Träger 12 aus einem Kunststoff und zumindest einem mit diesem mittel- oder unmittelbar stoffschlüssig verbundenen Blech 14, 16 angegeben, bei dem in den Kunststoff des Trägers 12 eine Vielzahl von Gasbläschen 18 eingebracht ist, wobei der Kunststoff des Trägers 14 im erkalteten Zustand die Gasbläschen 18 in einer stabilen Konfiguration umfasst und/oder der Träger 12 eine Mehrzahl von miteinander dauerhaft stoffschlüssig verbundener Kunststoffschichten 20, 22 umfasst.
Bezugszeichenliste
10 Schichtverbundteil
12 Träger
14 Blech
16 Blech
18 Gasbläschen
20 Kunststoffschicht
22 Kunststoffschicht

Claims

Patentansprüche
1. Metallhybrid-Schichtverbundteil (10) mit einem Träger (12) aus einem Kunststoff und zumindest einem mit diesem mittel- oder unmittelbar stoffschlüssig verbundenen Blech (14, 16), dadurch gekennzeichnet, dass in den Kunststoff des Trägers (12) eine Vielzahl von Gasbläschen (18) eingebracht ist und dass der Kunststoff des Trägers (12) im erkalteten Zustand die Gasbläschen (18) in einer stabilen Konfiguration umfasst.
2. Metallhybrid-Schichtverbundteil (10) nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (12) eine Mehrzahl von miteinander dauerhaft stoffschlüssig verbundener Kunststoffschichten (20, 22) umfasst.
3. Schichtverbundteil nach Anspruch 1 und 2, wobei zumindest eine der Kunststoffschichten (20, 22) im erkalteten Zustand die Gasbläschen (18) in einer stabilen Konfiguration umfasst.
4. Schichtverbundteil nach Anspruch 1 , 2 oder 3, wobei der Träger (12) von zwei Blechen (14, 16) beidseitig eingeschlossen ist.
5. Schichtverbundteil nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit einem oder zwei dreidimensional verformten, insbesondere durch Tiefziehen dreidimensional verformten Blech (14, 16) oder Blechen (14, 16).
6. Schichtverbundteil nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Blech (14, 16) oder eines der Bleche (14, 16) für eine Funktionsintegration vorbereitet ist.
7. Verfahren zum Herstellen eines Schichtverbundteil (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Blech (14, 16) oder die Bleche (14, 16) in ein zunächst offenes Werkzeug eingelegt wird bzw. werden, wobei das Werkzeug geschlossen wird und dann zum Erhalt des Trägers (14) das Blech (14, 16) mit einem Kunststoff hinterspritzt bzw. ein Zwischenraum zwischen den Blechen (14, 16) mit einem Kunststoff aufgefüllt wird und wobei das Werkzeug unter Druck den Träger (12) mit dem oder jedem Blech (14, 16) dauerhaft stoffschlüssig verbindet.
8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das oder jedes Blech (14, 16) auf einer im Werkzeug dem zu bildenden Träger (12) zugewandten Seite eine Zwischenschicht aufweist, die das dauerhaft, stoffschlüssige Anhaften des Metalls des jeweiligen Blechs (14, 16) an dem Träger (12) bewirkt.
9. Verwendung eines Schichtverbundteils (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, als dreidimensionales Formteil im Bauwesen oder bei der Produktion von Konsumgütern.
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