DE10056377A1 - Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von VerbundelementenInfo
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Abstract
Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen, die folgende Schichtstruktur aufweisen: DOLLAR A (i) 2 bis 20 mm Metall, DOLLAR A (ii) 10 bis 300 mm Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte erhältlich durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) Polymerpolyen als gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen, DOLLAR A (iii) 2 bis 20 mm Metall, DOLLAR A dadurch gekennzeichnet, daß man die Metallschichten (i) und (iii) derart fixiert, daß zwischen ihnen der Raum (R) für die Schicht (ii) gebildet wird, (R) mit Ausnahme von mindestens einer Öffnung zur Befüllung von (R) sowie mindestens einer weiteren Öffnung abdichtet und vor der Befüllung von (R) mit den Ausgangskomponenten zur Herstellung von (ii) die Abdichtung von (R) durch Druckdifferenzmessung an der oder den Öffnungen überprüft.
Description
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Verbundele
menten, die folgende Schichtstruktur aufweisen:
- a) 2 mm bis 20 mm, bevorzugt 2 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 5 mm bis 10 mm Metall,
- b) 10 mm bis 300 mm, vorzugsweise 10 mm bis 100 mm Polyiso cyanat-Polyadditionsprodukte erhältlich durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) Polymerpolyen als gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen,
- c) 2 mm bis 20 mm, bevorzugt 2 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 5 mm bis 10 mm Metall.
Für Konstruktion von Schiffen, beispielsweise Schiffsrümpfen und
Laderaumabdeckungen, Brücken, Dächern oder Hochhäusern müssen
Konstruktionsteile verwendet werden, die erheblichen Belastungen
durch äußere Kräfte standhalten können. Derartige Konstruktions
teile bestehen aufgrund dieser Anforderungen üblicherweise aus
Metallplatten oder Metallträgern, die durch eine entsprechende
Geometrie oder geeignete Verstrebungen verstärkt sind. So beste
hen Schiffsrümpfe von Tankschiffen aufgrund von erhöhten Sicher
heitsnormen üblicherweise aus einem inneren und einem äußeren
Rumpf, wobei jeder Rumpf aus 15 mm dicken Stahlplatten, die durch
ca. 2 m lange Stahlverstrebungen miteinander verbunden sind, auf
gebaut ist. Da diese Stahlplatten erheblichen Kräften ausgesetzt
sind, werden sowohl die äußere, als auch die innere Stahlhülle
durch aufgeschweißte Verstärkungselemente versteift. Nachteilig
an diesen klassischen Konstruktionsteilen wirken sich sowohl die
erheblichen Mengen an Stahl aus, die benötigt werden, als auch
die Zeit- und arbeitsintensive Herstellung. Zudem weisen derar
tige Konstruktionsteile ein erhebliches Gewicht auf, wodurch sich
eine geringere Tonnage der Schiffe und ein erhöhter Treibstoffbe
darf ergibt. Zusätzlich sind solche klassischen Konstruktionsele
mente auf der Basis von Stahl sehr pflegeintensiv, da sowohl die
äußeren Oberfläche, als auch die Oberflächen der Stahlteile zwi
schen der äußeren und inneren Hülle regelmäßig gegen Korrosion
geschützt werden müssen.
Als Ersatz für die Stahlkonstruktionen sind SPS-Elemente (Sand
wich-plate-system) bekannt, die einen Verbund aus Metall und
Kunststoff beinhalten. Durch die Haftung des Kunststoffs an den
zwei Metallschichten entstehen Verbundelemente mit außerordentli
chen Vorteilen gegenüber bekannten Stahl Konstruktionen. Derartige
SPS-Elemente sind bekannt aus den Schriften DE-A 198 25 083,
DE-A 198 25 085, DE-A 198 25 084, DE-A 198 25 087 und DE-A 198 35 727.
Üblicherweise werden diese Verbundelemente derart herge
stellt, daß die Ausgangsstoffe zur Herstellung der Polyisocyanat-
Polyadditionsprodukte in einem einzigen Arbeitsschritt zwischen
die Metallplatten gegossen oder gespritzt werden.
Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein verbes
sertes Verfahren zur Herstellung der eingangs dargestellten Ver
bundelemente zu entwickeln. Dieses Herstellungs(etllungs)verfah
ren sollte insbesondere den Anteil fehlerhafter Elemente deutlich
vermindern.
Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man die
Metallschichten (i) und (iii) derart fixiert, daß zwischen ihnen
der Raum (R) für die Schicht (ii) gebildet wird, (R) mit Ausnahme
von mindestens einer Öffnung zur Befüllung von (R) sowie minde
stens einer weiteren Öffnung abdichtet und vor der Befüllung von
(R) mit den Ausgangskomponenten zur Herstellung von (ii) die Ab
dichtung von (R) durch Druckdifferenzmessung an den Öffnungen
überprüft.
Bei der Entwicklung geeigneter Herstellungsverfahren wurde fest
gestellt, daß ein unkontrolliertes Herauslaufen von flüssigen
Ausgangskomponenten zur Herstellung von (ii) vermieden werden
muß, um fehlerhafte Verbundelemente zu vermeiden Als besonders
vorteilhaft hat es sich herausgestellt, das Befüllen des Raumes
zwischen (i) und (iii) mit einem Schuß, d. h. in einem einzigen,
kontinuierlichen Arbeitsgang durchzuführen. Aufgrund der limi
tierten Menge von (a) und (b) pro Füllvorgang führt ein unkon
trollierter Verlust an Ausgangsmaterial zur Herstellung von (ii)
zu einer unvollständigen Befüllung des Raumes zwischen (i) und
(iii), was zu einer reduzierten Haftfläche von (ii) an (i) und
(iii) führt, wodurch die Funktionsfähigkeit der Verbundelemente
stark beeinträchtigt bzw sogar aufgehoben wird. Derartige Verbun
delemente müssen ggf. verworfen werden.
Um ein Verlust an Ausgangskomponenten zu verhindern, hat es sich
daher als entscheidend erwiesen, die zu befüllende Kavität sehr
genau auf ihre Dichtung zu überprüfen. Üblicherweise werden die
Schichten (i) und (iii) in geeigneter Anordnung, beispielsweise
parallel zueinander, fixiert. Der Abstand wird üblicherweise so
gewählt, daß der Raum zwischen (i) und (iii) eine Dicke von 10
bis 100 mm aufweist. Die Fixierung von (i) und (iii) kann bei
spielsweise durch Abstandshalter z. B. in einer Form oder geeigne
ten Halterung erfolgen. Die Ränder des Zwischenraumes werden
üblicherweise derart abgedichtet, daß der Raum zwischen (i) und
(iii) zwar mit den Ausgangskomponenten zur Herstellung von (ii)
vollständig gefüllt werden kann, ein Herausfließen dieser Aus
gangskomponenten aber verhindert wird. Das Abdichten kann mit üb
lichen Kunststoff-, Papier- oder Metallfolien und/oder -platten,
die beispielsweise verklebt, verschweißt oder angepreßt werden
und die gegebenenfalls auch als Abstandshalter dienen können, er
folgen. Üblicherweise wird mindestens eine, bevorzugt eine Öff
nung zur Befüllung mit den Ausgangskomponenten zur Herstellung
von (ii) vorgesehen. Zusätzlich wird mindestens eine weitere Öff
nung vorgesehen, aus der während des Befüllvorgangs Luft entwei
chen kann und nach dem vollständigen Befüllen des Raumes zwischen
(i) und (iii) mit den Ausgangskomponenten zur Herstellung von
(ii) überschüssige Ausgangskomponenten austreten können. Diese
Entlüftungs- bzw Überlauföffnung wird bevorzugt an der höchsten
Stelle des Verbundelemente angesetzt. Die Öffnungen können sich
sowohl in (i) und/oder (iii), als auch an den Rändern zwischen
(i) und (iii) befinden. Bevorzugt handelt es sich bei den Öffnun
gen um Bohrungen mit einem Durchmesser von 0,5 bis 5,0 cm, bevor
zugt 0,5 bis 4,0 cm in (i) und/oder (iii).
Die Überprüfung der Dichtigkeit von (R) erfolgt erfindungsgemäß
durch Druckdifferenzmessung. Unter dem Ausdruck Druckdifferenz
messung ist zu verstehen, daß man versucht, eine Druckdifferenz
zwischen dem Raum (R) und der äußeren Umgebung aufzubauen, bei
spielsweise indem man versucht, in (R) einen Unter- oder Über
druck im Verhältnis zur äußeren Umgebung zu erreichen. Dies kann
durch übliche Vakuumpumpen oder allgemein bekannte Kompressoren,
die Luft oder Gas in den Raum (R) pumpen, erreicht werden. Kann
ein stabiler Über- oder Unterdruck in (R) erzeugt werden, so deu
tet dies auf eine ausreichend dichte Kavität hin, die mit den
Ausgangskomponenten zur Herstellung von (ii) gefüllt werden kann.
Dabei ist bevorzugt zu beachten, daß man die Öffnungen, die man
zum Befüllen von (R) mit den Ausgangskomponenten bzw. als Entlüf
tungsöffnungen für Luft bzw Überlauföffnungen zum Austritt von
überschüssigen Ausgangskomponenten vorsieht, ebenfalls vorüberge
hend abdichtet. Dabei kann gegebenenfalls mindestens eine dieser
Öffnungen dazu dienen, Vakuumpumpe oder Kompressor an (R) anzu
schließen.
Das erzeugte Vakuum sollte bevorzugt 0,1-0,8, vorzugsweise 0,3
bis 0,5, besonders bevorzugt 0,4 bar, der Überdruck 0,1 bis 0,8,
vorzugsweise 0,4 bis 0,6, besonders bevorzugt 0,5 bar betragen.
Das so erzeugte Vakuum bzw der Überdruck sollte sich über die
Dauer von 1-3 Minuten bevorzugt über 2 Minuten nicht verändern.
Die Druckdifferenz kann anhand gängiger Druckmeßgeräte aufge
zeichnet bzw. ausgewertet werden.
Bevorzugt weisen die Verbundelemente die folgende Schichtstruktur
auf:
- a) 2 bis 20 mm Metall,
- b) 10 bis 300 mm, vorzusweise 10 bis 100 mm Polyisocyanat-Po lyadditionsprodukte mit einer Dichte von 350 bis 1200 kg/m3 erhältlich durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen in Ge genwart von (f) Treibmitteln und/oder 1 bis 50 Volumen-%, bezogen auf das Volumen der Polyisocyanat-Polyadditions produkte, mindestens eines Gases (c) sowie gegebenenfalls (d) Katalysatoren und/oder (e) Hilfs- und/oder Zusatz stoffen,
- c) 2 bis 20 mm Metall.
Die Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte (ii) der erfindungsgemäß
hergestellten Verbundelemente weisen bevorzugt ein Elastizitäts
modul von < 275 MPa im Temperaturbereich von -45 bis +50°C (nach
DIN 53457), eine Adhäsion zu (i) und (iii) von < 4 MPa (nach DIN
53530), eine Dehnung von < 30% im Temperaturbereich von -45 bis
+50°C (nach DIN 53504), eine Zugfestigkeit von < 20 MPa (nach DIN
53504) und eine Druckfestigkeit von < 20 MPa (nach DIN 53421)
auf.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundelemente kann man
derart durchführen, daß man zwischen (i) und (iii) Polyisocyanat-
Polyadditionsprodukte (ii), üblicherweise Polyurethane, die gege
benenfalls Harnstoff- und/oder Isocyanuratstrukturen aufweisen
können, durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber
Isocyanaten reaktiven Verbindungen gegebenenfalls in Gegenwart
von Treibmitteln (f) und bevorzugt 1 bis 50 Volumen-%, bezogen
auf das Volumen der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte, minde
stens eines Gases (c) sowie besonders bevorzugt (d) Katalysatoren
und/oder (e) Hilfs- und/oder Zusatzstoffen herstellt, die an (i)
und (iii) haften.
Bevorzugt wird die Umsetzung in einer geschlossenen Form durchge
führt, d. h. (i) und (iii) befinden sich bei der Befüllung mit den
Ausgangskomponenten zur Herstellung von (ii) in einer Form, die
nach der vollständigen Eintragung der Ausgangskomponenten ver
schlossen wird. Nach der Umsetzung der Ausgangskomponenten zur
Herstellung von (ii) kann das Verbundelement entformt werden.
Die Oberflächen von (i) und (iii) werden vor der Herstellung der
Verbundelemente zur Reinigung und Erhöhung der Oberflächenrauhig
keit bevorzugt mit Sand oder Stahlkugeln bevorzugt mit Korund
oder Eisenkies gestrahlt.
Dieses Strahlen kann nach den üblichen Verfahren erfolgen, bei
denen das Strahlgut beispielsweise unter hohem Druck auf die
Oberflächen auftrifft.
Geeignete Apparaturen für eine solche Behandlung sind kommerziell
erhältlich.
Durch diese Behandlung der Oberflächen von (i) und (iii), die
nach der Umsetzung von (a) mit (b) in Kontakt mit (ii) stehen,
führt zu einer deutlich verbesserten Haftung von (ii) an (i) und
(iii). Das Sandstrahlen wird bevorzugt direkt vor der Einbringung
der Komponenten zur Herstellung von (ii) in den Raum zwischen (i)
und (iii) durchgeführt. Die Oberflächen von (i) und (iii), an die
(ii) haften soll, sind bevorzugt frei von anorganischen und/oder
organischen Stoffen, die eine Haftung vermindern, beispielsweise
Staub, Schmutz, Ölen und Fetten oder allgemein als Formtrennmit
teln bekannten Stoffen.
Die Schichten (i) und (iii) können bevorzugt als übliche Metall
platten, beispielsweise Eisen-, Stahl- Kupfer- und/oder Alumini
umplatten, mit den erfindungsgemäßen Dicken eingesetzt werden.
Die Befüllung des Raumes zwischen (i) und (iii) kann sowohl in
vertikaler Ausrichtung von (i) und (iii), als auch in horizonta
ler Ausrichtung von (i) und (iii) erfolgen.
Das Befüllen des Raumes zwischen (i) und (iii) mit (a) und (b)
sowie gegebenenfalls den weiteren Ausgangsstoffen kann mit übli
chen Fördereinrichtungen, bevorzugt kontinuierlich, durchgeführt
werden, beispielsweise mit Hoch- und Niederdruckmaschinen, vor
zugsweise Hochdruckmaschinen.
Die Förderleistung kann in Abhängigkeit des zu befüllenden Volu
mens variiert werden. Um eine homogene Durchhärtung von (ii) zu
gewährleisten, wird die Förderleistung und Fördereinrichtung der
art gewählt, daß der zu befüllende Raum innerhalb von 0,5 bis 20 min
mit den Komponenten zur Herstellung von (ii) gefüllt werden
kann.
Als Schichten (i) und (iii), üblicherweise Platten, können übli
che Metalle verwendet werden, beispielsweise Eisen, üblicher
Stahl, alle Arten von veredeltem Stahl, Aluminium und/oder Kup
fer.
Sowohl (i) als auch (ii) können beschichtet, beispielsweise grun
diert, geprimert, lackiert und/oder mit üblichen Kunststoffen be
schichtet bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundele
mente eingesetzt werden. Bevorzugt werden (i) und (iii) unbe
schichtet und besonders bevorzugt beispielsweise durch übliches
Sandstrahlen gereinigt eingesetzt.
Die Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten (ii),
üblicherweise Polyurethan- und gegebenenfalls Polyisocyanuratpro
dukten, insbesondere Polyurethanelastomeren, durch Umsetzung von
(a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbin
dungen gegebenenfalls in Gegenwart von (f) Treibmitteln, (d) Ka
talysatoren (e) Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen und/oder (c)
Gasen ist vielfach beschrieben worden.
Die Ausgangsstoffe (a), (b), (c), (d), (e) und (f) in dem erfin
dungsgemäßen Verfahren werden im Folgenden beispielhaft beschrie
ben:
Als Isocyanate (a) kommen die an sich bekannten aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen und/oder aromatischen Isocya nate, bevorzugt Diisocyanate in Frage, die gegebenenfalls nach allgemein bekannten Verfahren biuretisiert und/oder iscyanurati siert worden sein können. Im einzelnen seien beispielhaft ge nannt: Alkylendiisocyanate mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Al kylenrest, wie 1,12-Dodecandiisocyanat, 2-Ethyl-tetramethylendii socyanat-1,4, 2-Methylpentamethylendiisocyanat-1,5, Tetramethy lendiisocyanat-1,4, Lysinesterdiisocyanate (LDI), Hexamethylen diisocyanat-1,6 (HDI), Cyclohexan-1,3- und/oder 1,4-diisocyanat, 2,4- und 2,6-Hexahydrotoluylendiisocyanat sowie die entsprechen den Isomerengemische, 4,4'-, 2,2'- und 2,4'-Dicyclohexylmethan diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 1-Isocya nato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethylcyclohexan (IPDI), 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI), 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Polyphenylpolymethylen-po lyisocyanate und/oder Mischungen enthaltend mindestens zwei der genannten Isocyanate. Außerdem können Ester-, Harnstoff-, Allo phanat-, Carbodiimid-, Uretdion- und/oder Urethangruppen enthal tende Di- und/oder Polyisocyanate in dem erfindungsgemäßen Ver fahren eingesetzt werden. Bevorzugt werden 2,4'-, 2,2'- und/oder 4,4'-MDI und/oder Polyphenylpolymethylen-polyisocyanate eingesetzt, besonders bevorzugt Mischungen enthaltend Polyphenylpoly methylen-polyisocyanate und mindestens eines der MDI-Isomere.
Als Isocyanate (a) kommen die an sich bekannten aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen und/oder aromatischen Isocya nate, bevorzugt Diisocyanate in Frage, die gegebenenfalls nach allgemein bekannten Verfahren biuretisiert und/oder iscyanurati siert worden sein können. Im einzelnen seien beispielhaft ge nannt: Alkylendiisocyanate mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Al kylenrest, wie 1,12-Dodecandiisocyanat, 2-Ethyl-tetramethylendii socyanat-1,4, 2-Methylpentamethylendiisocyanat-1,5, Tetramethy lendiisocyanat-1,4, Lysinesterdiisocyanate (LDI), Hexamethylen diisocyanat-1,6 (HDI), Cyclohexan-1,3- und/oder 1,4-diisocyanat, 2,4- und 2,6-Hexahydrotoluylendiisocyanat sowie die entsprechen den Isomerengemische, 4,4'-, 2,2'- und 2,4'-Dicyclohexylmethan diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 1-Isocya nato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethylcyclohexan (IPDI), 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI), 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Polyphenylpolymethylen-po lyisocyanate und/oder Mischungen enthaltend mindestens zwei der genannten Isocyanate. Außerdem können Ester-, Harnstoff-, Allo phanat-, Carbodiimid-, Uretdion- und/oder Urethangruppen enthal tende Di- und/oder Polyisocyanate in dem erfindungsgemäßen Ver fahren eingesetzt werden. Bevorzugt werden 2,4'-, 2,2'- und/oder 4,4'-MDI und/oder Polyphenylpolymethylen-polyisocyanate eingesetzt, besonders bevorzugt Mischungen enthaltend Polyphenylpoly methylen-polyisocyanate und mindestens eines der MDI-Isomere.
Als (b) gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen können bei
spielsweise Verbindungen eingesetzt werden, die als gegenüber
Isocyanaten reaktive Gruppen Hydroxyl-, Thiol- und/oder primäre
und/oder sekundäre Aminogruppen aufweisen und üblicherweise ein
Moleukargewicht von 60 bis 10000 g/mol aufweisen, z. B. Polyole
ausgewählt aus der Gruppe der Polymerpolyole, Polyetherpolyalko
hole, Polyesterpolyalkohole, Polythioether-polyole, hydroxylgrup
penhaltigen Polyacetale und hydroxylgruppenhaltigen aliphatischen
Polycarbonate oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten
Polyole. Diese Verbindungen weisen üblicherweise eine Funktiona
lität gegenüber Isocyanaten von 2 bis 6 und ein Molekulargewicht
von 400 bis 8000 auf und sind dem Fachmann allgemein bekannt.
Beispielsweise kommen als Polyetherpolyalkohole, die nach bekann
ter Technologie durch Anlagerung von Alkylenoxiden, beispiels
weise Tetrahydrofuran, 1,3-Propylenoxid, 1,2- bzw. 2,3-Butyleno
xid, Styroloxid und vorzugsweise Ethylenoxid und/oder 1,2-Propy
lenoxid an übliche Startersubstanzen erhältlich sind. Als Star
tersubstanzen können beispielsweise bekannte aliphatische, arali
phatische, cycloaliphatische und/oder aromatische Verbindungen
eingesetzt werden, die mindestens eine, bevorzugt 2 bis 4 Hydro
xylgruppen und/oder mindestens eine, bevorzugt 2 bis 4 Aminogrup
pen enthalten. Beispielsweise können als Startersubstanzen Ethan
diol, Diethylenglykol, 1,2- bzw. 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol,
1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,7-Heptandiol, Glycerin, Trime
thylolpropan, Neopentylglykol, Zucker, beispielswesie Saccharose,
Pentaerythrit, Sorbitol, Ethylendiamin, Propandiamin, Neopentan
diamin, Hexamethylendiamin, Isophorondiamin, 4,4'-Diaminodicyclo
hexylmethan, 2-(Ethylamino)ethylamin, 3-(Methylamino)propylamin,
Diethylentrimamin, Dipropylentriamin und/oder N,N'-Bis(3-amino
propyl)-ethylendiamin eingesetzt werden.
Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder
als Mischungen verwendet werden. Bevorzugt werden Alkylenoxide
verwendet, die zu primären Hydroxylgruppen in dem Polyol führen.
Besonders bevorzugt werden als Polyole solche eingesetzt, die zum
Abschluß der Alkoxylierung mit Ethylenoxid alkoxyliert wurden und
damit primäre Hydroxylgruppen aufweisen.
Geeignete Polyesterpolyole können beispielsweise aus organischen
Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise ali
phatischen Dicarbonsäuren mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, und
mehrwertigen Alkoholen, vorzugsweise Diolen, mit 2 bis 12 Kohlen
stoffatomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen hergestellt
werden. Die Polyesterpolyole besitzen vorzugsweise eine Funktio
nalität von 2 bis 4, insbesondere 2 bis 3, und ein Molekularge
wicht von 480 bis 3000, vorzugsweise 600 bis 2000 und insbeson
dere 600 bis 1500.
Die erfindungsgemäßen Verbundelemente werden bevorzugt unter Ver
wendung von Polyetherpolyalkoholen als Komponente (b) zur Umset
zung mit den Isocyanaten hergestellt, zweckmäßigerweise solche
mit einer mittleren Funktionalität gegenüber Isocyanaten von 1,5
bis 8, bevorzugt 2 bis 6, und einem Molekulargewicht von 400 bis
8000.
Die Verwendung von Polyetherpolyalkoholen bietet erhebliche Vor
teile durch eine verbesserte Stabilität der Polyisocyanat-Poly
additionsprodukte gegen eine hydrolytische Spaltung und aufgrund
der geringeren Viskosität, jeweils im Vergleich mit Polyesterpo
lyalkoholen. Die verbesserte Stabilität gegen Hydrolyse ist ins
besondere bei einem Einsatz im Schiffbau vorteilhaft. Die gerin
gere Viskosität der Polyetherpolyalkohole und der Reaktionsmi
schung zur Herstellung von (ii) enthaltend die Polyetherpolyal
kohle ermöglicht eine schnellere und einfachere Befüllung des
Raumes zwischen (i) und (iii) mit der Reaktionsmischung zur Her
stellung der Verbundelemente. Aufgrund der erheblichen Abmessun
gen insbesondere von Konstruktionsteilen im Schiffbau sind nied
rigviskose Flüssigkeiten von erheblichem Vorteil.
Als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen sind des weiteren
Substanzen geeignet, die ein Kohlenwasserstoffgerüst mit 10 bis
40 Kohlenstoffatomen und 2 bis 4 gegenüber Isocyanaten reaktive
Gruppen aufweisen. Unter dem Ausdruck Kohlenwasserstoffgerüst ist
eine ununterbrochene Abfolge von Kohlenstoffatomen zu verstehen,
die nicht wie beispielsweise im Falle von Ethern mit Sauerstoffa
tomen unterbrochen ist. Als solche Substanzen, im Folgenden auch
als (b3) bezeichnet, können beispielsweise Rizinusöl und deren
Derivate eingesetzt werden.
Als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen können des wei
teren zusätzlich zu den genannten Verbindungen mit einem üblichen
Molekulargewicht von 400 bis 8000 gegebenenfalls Diole und/oder
Triole mit Molekulargewichten von 60 bis < 400 als Kettenverlänge
rungs- und/oder Vernetzungsmittel bei dem erfindungsgemäßen Ver
fahren eingesetzt werden. Zur Modifizierung der mechanischen Ei
genschaften, z. B. der Härte, kann sich jedoch der Zusatz von Ket
tenverlängerungsmitteln, Vernetzungsmitteln oder gegebenenfalls
auch Gemischen davon als vorteilhaft erweisen. Die Kettenverlän
gerungs- und/oder Vernetzungsmittel weisen vorzugsweise ein Mole
kulargewicht von 60 bis 300 auf. In Betracht kommen beispielsweise
aliphatische, cycloaliphatische und/oder araliphatische
Diole mit 2 bis 14, vorzugsweise 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie
z. B. Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Decandiol-1,10, o-, m-, p-Di
hydroxycyclohexan, Diethylenglykol, Dipropylenglykol und vorzugs
weise Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6 und Bis-(2-hydroxy-ethyl)-hy
drochinon, Triole, wie 1,2,4-, 1,3,5-Trihydroxy-cyclohexan, Gly
cerin und Trimethylolpropan, niedermolekulare hydroxylgruppenhal
tige Polyalkylenoxide auf Basis Ethylen- und/oder 1,2-Propyleno
xid und den vorgenannten Diolen und/oder Triolen als Startermole
küle und/oder Diamine wie z. B. Diethyltoluendiamin und/oder
3,5-Dimethylthio-2,4-toluenediamin.
Sofern zur Herstellung der Polyisocyaynat-Polyadditionsprodukten
Kettenverlängerungsmittel, Vernetzungsmittel oder Mischungen da
von Anwendung finden, kommen diese zweckmäßigerweise in einer
Menge von 0 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise von 1 bis 30 Gew.-%, be
zogen auf das Gewicht der insgesamt eingesetzten gegenüber Iso
cyanaten reaktiven Verbindungen (b), zum Einsatz.
Außerdem können als (b) aliphatische, araliphatische, cycloali
phatische und/oder aromatische Carbonsäuren zur Optimierung des
Härtungsverlaufes bei der Herstellung von (ii) eingesetzt werden.
Beispiele für solche Carbonsäuren sind Ameisensäure, Essigsäure,
Bernsteinsäure, Oxalsäure, Malonsäure, Glutarsäure, Adipinsäure,
Zitronensäure, Benzoesäure, Salicylsäure, Phenylessigsäure,
Phthalsäure, Toluolsulfonsäure, Derivate der genannten Säuren,
Isomere der genannten Säuren und beliebigen Mischungen der ge
nannten Säuren. Der Gewichtsanteil dieser Säuren kann 0 bis 5 Gew.-%,
bevorzugt 0,2 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht
von (b), betragen.
Mit dem Einsatz von Amin-gestarteten Polyetherpolyalkoholen kann
zudem das Durchhärteverhalten von der Reaktionsmischung zur Her
stellung von (ii) verbessert werden. Bevorzugt werden die Verbin
dungen (b), wie auch die anderen Komponenten zur Herstellung von
(ii), mit einem möglichst geringen Gehalt an Wasser eingesetzt,
um die Bildung von Kohlendioxid durch Reaktion des Wassers mit
Isocyanatgruppen zu vermeiden.
Der bevorzugte Einsatz von Polymerpolyolen, insbesondere Styrol-
Acrylnitril-Pfropfpolyolen, kann den Schrumpf des Polyisocyanat-
Polyadditionsproduktes, beispielsweise des Polyurethans deutlich
vermindern und somit zu einer verbesserten Haftung von (ii) an
(i) und (iii) führen. Gegebenenfalls können als weiteren Maßnah
men, den Schrumpf zu verringern, bevorzugt Treibmittel (f) und/
oder Gase (c) eingesetzt werden.
Als Komponente (c) zur Herstellung von (ii) können allgemein be
kannte Verbindungen eingesetzt werden, die einen Siedepunkt bei
einem Druck von 1 bar von kleiner (d. h. bei niedrigeren Tempera
turen als) -50°C aufweisen, beispielsweise Luft, Kohlendioxid,
Stickstoff, Helium und/oder Neon. Bevorzugt wird Luft eingesetzt.
Die Komponente (c) ist bevorzugt gegenüber der Komponente (a),
besonders bevorzugt gegenüber den Komponenten (a) und (b) inert,
d. h. eine Reaktivität des Gases gegenüber (a) und (b) ist kaum,
bevorzugt nicht nachzuweisen. Der Einsatz des Gases (c) unter
scheidet sich grundlegend von dem Einsatz üblicher Treibmittel
zur Herstellung von geschäumten Polyurethanen. Während übliche
Treibmittel (f) flüssig eingesetzt werden oder im Falle der gas
förmigen physikalischen Treibmittel in der Polyol-Komponente bis
zu einem geringen Prozentsatz löslich sind) und während der Um
setzung entweder aufgrund der Wärmeentwicklung verdampfen oder
aber im Falle des Wassers aufgrund der Reaktion mit den Isocya
natgruppen gasförmiges Kohlendioxid entwickeln, wird in der vor
liegenden Erfindung die Komponente (c) bevorzugt bereits gasför
mig als Aerosol beispielsweise in der Polyolkomponente einge
setzt.
Als Katalysatoren (d) können allgemein bekannte Verbindungen ein
gesetzt werden, die die Reaktion von Isocyanaten mit den gegen
über Isocyanaten reaktiven Verbindungen stark beschleunigen, wo
bei vorzugsweise ein Gesamtkatalysatorgehalt von 0,001 bis 15 Gew.-%,
insbesondere 0,05 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht
der insgesamt eingesetzten gegenüber Isocyanaten reaktiven Ver
bindungen, verwendet wird. Beispielsweise können folgende Verbin
dungen verwendet werden: Triethylamin, Tributylamin, Dimethylben
zylamin, Dicyclohexylmethylamin, Dimethylcyclohexylamin,
N,N,N',N'-Tetramethyl-diamino-diethylether, Bis-(dimethylamino
propyl)-harnstoff, N-Methyl- bzw. N-Ethylmorpholin, N-Cyclohexyl
morpholin, N,N,N',N'-Tetramethylethylendiamin, N,N,N',N'-Tetrame
thylbutandiamin, N,N,N',N'-Tetramethylhexandiamin-1,6, Pentame
thyldiethylentriamin, Dimethylpiperazin, N-Dimethylaminoethylpi
peridin, 1,2-Dimethylimidazol, 1-Azabicyclo-(2,2,0)-octan,
1,4-Diazabicyclo-(2,2,2)-octan (Dabco) und Alkanolaminverbindun
gen, wie Triethanolamin, Triisopropanolamin, N-Methyl- und N-
Ethyl-diethanolamin, Dimethylaminoethanol, 2-(N,N-Dimethylaminoe
thoxy)ethanol, N,N',N"-Tris-(dialkylaminoalkyl)hexahydrotria
zine, z. B. N,N',N"-Tris-(dimethylaminopropyl)-s-hexahydrotria
zin, Eisen(II)-chlorid, Zinkchlorid, Bleioctoat und vorzugsweise
Zinnsalze, wie Zinndioctoat, Zinndiethylhexoat, Dibutylzinndilau
rat und/oder Dibutyldilaurylzinnmercaptid, 2,3-Dime
thyl-3,4,5,6-tetrahydropyrimidin, Tetraalkylammoniumhydroxide,
wie Tetramethylammoniumhydroxid, Alkalihydroxide, wie Natriumhy
droxid, Alkalialkoholate, wie Natriummethylat und Kaliumisopropylat,
und/oder Alkalisalze von langkettigen Fettsäuren mit 10 bis
20 C-Atomen und gegebenenfalls seitenständigen OH-Gruppen.
Es hat sich als sehr vorteilhaft erwiesen, die Herstellung von
(ii) in Gegenwart von (d) durchzuführen, um die Reaktion zu be
schleunigen.
Der Reaktionsmischung zur Herstellung der Polyisocyanat-Polyadid
tionsprodukte (ii) können gegebenenfalls (e) Hilfsmittel und/oder
Zusatzstoffe einverleibt werden. Genannt seien beispielsweise
Füllstoffe, oberflächenaktive Substanzen, Farbstoffe, Pigmente,
Flammschutzmittel, Hydrolyseschutzmittel, fungistatische, bakte
riostatisch wirkende Substanzen und Schaumstabilisatoren.
Als oberflächenaktive Substanzen kommen z. B. Verbindungen in Be
tracht, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der Aus
gangsstoffe dienen und gegebenenfalls auch geeignet sind, die
Struktur der Kunststoffe zu regulieren. Genannt seien beispiels
weise Emulgatoren, wie die Natriumsalze von Ricinusölsulfaten
oder von Fettsäuren sowie Salze von Fettsäuren mit Aminen, z. B.
ölsaures Diethylamin, stearinsaures Diethanolamin, ricinolsaures
Diethanolamin, Salze von Sulfonsäuren, z. B. Alkali- oder Ammoni
umsalze von Dodecylbenzol- oder Dinaphthylmethandisulfonsäure und
Ricinolsäure. Die oberflächenaktiven Substanzen werden üblicher
weise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf 100 Gew.-% der
insgesamt eingesetzten gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindun
gen (b), angewandt.
Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Trikresylphosp
hat,Tris-(2-chlorethyl)phosphat, Tris-(2-chlorpropyl)phosphat,
Tris(1,3-dichlorpropyl)phosphat, Tris-(2,3-dibrompropyl)phosphat,
Tetrakis-(2-chlorethyl)-ethylendiphosphat, Dimethylmethanphospho
nat, Diethanolaminomethylphosphonsäurediethylester sowie handel
sübliche halogenhaltige Flammschutzpolyole. Außer den bereits ge
nannten halogensubstituierten Phosphaten können auch anorganische
oder organische Flammschutzmittel, wie roter Phosphor, Aluminiu
moxidhydrat, Antimontrioxid, Arsenoxid, Ammoniumpolyphosphat und
Calciumsulfat, Blähgraphit oder Cyanursäurederivate, wie z. B. Me
lamin, oder Mischungen aus mindestens zwei Flammschutzmitteln,
wie z. B. Ammoniumpolyphosphaten und Melamin sowie gegebenenfalls
Maisstärke oder Ammoniumpolyphosphat, Melamin und Blähgraphit
und/oder gegebenenfalls aromatische Polyester zum Flammfestmachen
der Polyisocyanat-polyadditionsprodukte verwendet werden. Im all
gemeinen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, 5 bis 50 Gew.-%,
vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-%, der genannten Flammschutzmittel,
bezogen auf das Gewicht der insgesamt eingesetzten gegenüber Iso
cyanaten reaktiven Verbindungen, zu verwenden.
Als Füllstoffe, insbesondere verstärkend wirkende Füllstoffe,
sind die an sich bekannten, üblichen organischen und anorgani
schen Füllstoffe, Verstärkungsmittel, Beschwerungsmittel, Mittel
zur Verbesserung des Abriebverhaltens in Anstrichfarben, Be
schichtungsmittel usw. zu verstehen. Im einzelnen seien beispiel
haft genannt: anorganische Füllstoffe wie silikatische Minera
lien, beispielsweise Schichtsilikate wie Antigorit, Serpentin,
Hornblenden, Amphibole, Chrisotil und Talkum, Metalloxide, wie
Kaolin, Aluminiumoxide, Titanoxide und Eisenoxide, Metallsalze,
wie Kreide, Schwerspat und anorganische Pigmente, wie Cadmiumsul
fid und Zinksulfid, sowie Glas u. a.. Vorzugsweise verwendet wer
den Kaolin (China Clay), Aluminiumsilikat und Copräzipitate aus
Bariumsulfat und Aluminiumsilikat sowie natürliche und syntheti
sche faserförmige Mineralien wie Wollastonit, Metall- und Glasfa
sern geringer Länge. Als organische Füllstoffe kommen beispiels
weise in Betracht: Kohle, Melamin, Kollophonium, Cyclopentadie
nylharze und Pfropfpolymerisate sowie Cellulosefasern, Polyamid-,
Polyacrylnitril-, Polyurethan-, Polyesterfasern auf der Grundlage
von aromatischen und/oder aliphatischen Dicarbonsäureestern und
insbesondere Kohlenstoffasern. Die anorganischen und organischen
Füllstoffe können einzeln oder als Gemische verwendet werden.
Bevorzugt setzt man bei der Herstellung von (ii) 10 bis 70 Gew.-%
Füllstoffe, bezogen auf das Gewicht von (ii), als (e) Hilfs- und/
oder Zusatzstoffe ein. Als Füllstoffe verwendet man bevorzugt
Talkum, Kaolin, Calziumcarbonat, Schwerspat, Glasfasern und/oder
Mikroglaskugeln. Die Größe der Partikel der Füllstoffe ist bevor
zugt so zu wählen, daß das Eintragen der Komponenten zur Herstel
lung von (ii) in den Raum zwischen (i) und (iii) nicht behindert
wird. Besonders bevorzugt weisen die Füllstoffe Partikelgrößen
von < 0,5 mm auf.
Die Füllstoffe werden bevorzugt in Mischung mit der Polyolkompo
nente bei der Umsetzung zur Herstellung der Polyisocyanat-Poly
additionsprodukte eingesetzt.
Die Füllstoffe können dazu dienen, den im Vergleich beispiels
weise zum Stahl größeren thermischen Ausdehnungskoeffizient der
Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte zu verringern und damit dem
des Stahls anzupassen. Dies für einen nachhaltig festen Verbund
zwischen den Schichten (i), (ii) und (iii) besonders vorteilhaft,
da damit geringere Spannungen zwischen den Schichten bei thermi
scher Belastung auftreten.
Bevorzugt werden zur Herstellung von (ii) als (e) übliche Schaum
stabilisatoren eingesetzt, die kommerziell erhältlich und dem
Fachmann allgemein bekannt sind, beispielsweise allgemein be
kannte Polysiloxan-Polyoxyalkylen-Blockcopolymere, z. B. Tegostab
2219 der Firma Goldschmidt. Der Anteil an diesen Schaumstabilisa
toren bei der Herstellung von (ii) beträgt bevorzugt 0,001 bis 10 Gew.-%,
besonders bevorzugt 0,01 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0,01
bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der zur Herstellung von
(ii) eingesetzten Komponenten (b), (e) und gegebenenfalls (d).
Der Einsatz dieser Schaumstabilisatoren bewirkt, das die Kompo
nente (c) in der Reaktionmischung zur Herstellung von (ii) stabi
lisiert wird.
Als Treibmittel (f) können aus der Polyurethanchemie allgemein
bekannte Treibmittel eingesetzt werden, beispielsweise physikali
sche und/oder chemische Treibmittel. Derartige physikalische
Treibmittel weisen im allgemeinen einen Siedepunkt bei einem
Druck von 1 bar von größer (d. h. bei höheren Temperaturen als)
-50°C auf. Beispiele für physikalische Treibmittel sind z. B. FCKW,
HFCKW, HFKW, aliphatische Kohlenwasserstoffe, cycloaliphatische
Kohlenwasserstoffe, jeweils beispielsweise mit 4 bis 6 Kohlen
stoffatomen oder Gemische dieser Stoffe, beispielsweise Trichlor
fluormethan (Siedepunkt 24°C), Chlordifluormethan (Siedepunkt
-40.8°C), Dichlorfluorethan (Siedepunkt 32°C), Chlordifluorethan
(Siedepunkt -9.2°C), Dichlortrifluorethan (Siedepunkt 27.1°C), Te
rafluorethan (Siedepunkt -26.5°C), Hexafluorbutan (Siedepunkt
24.6°C), iso-Pentan (Siedepunkt 28°C), n-Pentan (Siedepunkt 36°C),
Cyclopentan (Siedepunkt 49°C).
Als chemische Treibmittel, d. h. Treibmittel die aufgrund einer
Reaktion, beispielsweise mit Isocyanatgruppen, gasförmige Pro
dukte bilden, kommen beispielsweise Wasser, Hydratwasser haltige
Verbindungen, Carbonsäuren, tert.-Alkohole, z. B. t-Butanol, Car
bamate, beispielsweise die in der Schrift EP-A 1000955, insbeson
dere auf den Seiten 2, Zeilen 5 bis 31 sowie Seite 3, Zeilen 21
bis 42 beschrieben Carbamate, Carbonate, z. B. Ammoniumcarbonat
und/oder Ammoniumhydrogencarbonat und/oder Guanidincarbamat in
Betracht.
Bevorzugt werden als Treibmittel (f) Wasser und/oder Carbamate
eingesetzt.
Bevorzugt werden die Treibmittel (f) in einer Menge eingesetzt,
die ausreicht, um die bevorzugte Dichte von (ii) zu erhalten.
Dies kann mit einfachen Routineexperimenten, die dem Fachmann
allgemein geläufig sind, ermittelt werden. Besonders bevorzugt
werden die Treibmittel (f) in einer Menge von 0,05 bis 10 Gew.-%,
insbesondere von 0,1 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Ge
samtgewicht der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte, eingesetzt.
Besonders bevorzugt werden keine Treibmittel eingesetzt.
Das Gewicht von (ii) entspricht per Definition dem Gewicht der
zur Herstellung von (ii) eingesetzten Komponenten (a), (b) sowie
gegebenenfalls (c), (d), (e) und/oder (f).
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyisocyanat-Polyadditi
onsprodukte werden die Isocyanate und die gegenüber Isocyanaten
reaktiven Verbindungen in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht,
daß das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen der Isocyanate (a)
zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome der gegenüber Isocyana
ten reaktiven Verbindungen (b) undgegebenenfalls (f) 0,85 bis
1,25 : 1, vorzugsweise 0,95 bis 1,15 : 1 und insbesondere 1 bis
1,05 : 1, beträgt. Falls (ii) zumindest teilweise Isocyanurat
gruppen gebunden enthalten, wird üblicherweise ein Verhältnis von
NCO-Gruppen zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome von 1,5 bis
60 : 1, vorzugsweise 1,5 bis 8 : 1, angewandt.
Die Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte werden üblicherweise nach
dem one shot-Verfahren oder nach dem Prepolymerverfahren, bei
spielsweise mit Hilfe der Hochdruck- oder Niederdruck-Technik
hergestellt.
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zweikom
ponentenverfahren zu arbeiten und die gegenüber Isocyanaten reak
tiven Verbindungen (b), gegebenenfalls die Treibmittel (f) und
gegebenenfalls die Katalysatoren (d) und/oder Hilfs- und/oder Zu
satzstoffe (e) in der Komponente (A) (Polyolkomponente) zu ver
einigen und bevorzugt innig miteinander zu vermischen und als
Komponente (B) die Isocyanate (a) zu verwenden.
Die Komponente (c) kann der Reaktionsmischung enthaltend (a), (b)
und gegebenenfalls (f), (d) und/oder (e) zugeführt werden, und/
oder den einzelnen, bereits beschriebenen Komponenten (a), (b),
(A) und/oder (B). Die Komponente, die mit (c) gemischt wird,
liegt üblicherweise flüssig vor. Bevorzugt wird die Komponenten
in die Komponente (b) gemischt.
Das Mischen der entsprechenden Komponente mit (c) kann nach all
gemein bekannten Verfahren erfolgen. Beispielsweise kann (c)
durch allgemein bekannte Beladungseinrichtungen, beispielsweise
Luftbeladungseinrichtungen, bevorzugt unter Druck, beispielsweise
aus einem Druckbehälter oder durch einen Kompressor komprimiert,
z. B. durch eine Düse der entsprechenden Komponente zugeführt werden.
Bevorzugt erfolgt eine weitgehende Durchmischung der ent
sprechende Komponenten mit (c), so daß Gasblasen von (c) in der
üblicherweise flüssigen Komponente bevorzugt eine Größe von
0,0001 bis 10, besonders bevorzugt 0,0001 bis 1 mm aufweisen.
Der Gehalt an (c) in der Reaktionsmischung zur Herstellung von
(ii) kann in der Rücklaufleitung der Hochdruckmaschine mit allge
mein bekannten Meßgeräten über die Dichte der Reaktionsmischung
bestimmt werden. Die Gehalt an (c) in der Reaktionsmischung kann
über eine Kontrolleinheit bevorzugt automatisch auf der Grundlage
dieser Dichte reguliert werden. Die Komponentendichte kann wäh
rend der üblichen Zirkulation des Materials in der Maschine auch
bei sehr niedriger Zirkulationsgeschwindigkeit online bestimmt
und reguliert werden.
Das Sandwichelement kann beispielsweise hergestellt werden, indem
man den zwischen (i) und (iii) mit den Ausgangskomponenten zur
Herstellung von (ii) zu befüllenden Raum mit Ausnahme von einer
Zuleitung und Ableitung für die Ausgangskomponenten abdichtet,
und die Ausgangskomponenten (a), (b) und gegebenenfalls (c), (d),
(f) und/oder (e) bevorzugt gemischt über die Zuleitung, bevorzugt
mit einer üblichen Hochdruckmaschine, in den Raum zwischen (i)
und (iii) füllt.
Die Ausgangskomponenten werden üblicherweise bei einer Temperatur
von 0 bis 100°C, vorzugsweise von 20 bis 60°C, gemischt und wie
bereits beschrieben in den Raum zwischen (i) und (iii) einge
bracht. Die Vermischung kann mechanisch mittels eines Rührers
oder einer Rührschnecke, bevorzugt aber durch das bei Hochdruck
maschinen übliche Gegenstromprinzip erfolgen, bei dem A- und B-
Komponenten-Strahl sich im Mischkopf unter jeweils hohem Druck
treffen und vermischen, wobei der Strahl einer jeden Komponente
auch geteilt sein kann. Die Reaktionstemperatur, d. h. die Tempe
ratur, bei die Umsetzung erfolgt, beträgt in Abhängigkeit von der
Materialdicke üblicherweise < 20°C, bevorzugt 50 bis 150°C.
Die erfindungsgemäß erhältlichen Verbundelemente finden Verwen
dung vor allem in Bereichen, in denen Konstruktionselemente benö
tigt werden, die großen Kräften standhalten, beispielsweise als
Konstruktionsteile im Schiffbau, z. B. in Schiffsrümpfen, bei
spielsweise Schiffsdoppelrümpfe mit einer äußeren und einer inne
ren Wand, und Laderaumabdeckungen, Laderaumtrennwänden, Ladeklap
pen oder in Bauwerken, beispielsweise Brücken oder als Konstruk
tionselemente im Hausbau, insbesondere in Hochhäusern.
Die erfindungsgemäßen Verbundelemente sind nicht mit klassischen
Sandwichelementen zu verwechseln, die als Kern einen Polyurethan-
und/oder Polyisocyanurathartschaumstoff enthalten und üblicher
weise zur thermischen Isolierung eingesetzt werden. Derartige be
kannte Sandwichelemente wären aufgrund ihrer vergleichsweise ge
ringeren mechanischen Belastbarkeit nicht für die genannten An
wendungsbereiche geeignet.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen, die folgende
Schichtstruktur aufweisen:
- a) 2 bis 20 mm Metall,
- b) 10 bis 300 mm Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte er hältlich durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) Polymerpolyen als gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen,
- c) 2 bis 20 mm Metall,
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
als (b) Styrol-Acrylnitril-Pfropfpolyole einsetzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Verbundelemente die folgende Schichtstruktur aufweisen:
- a) 2 bis 20 mm Metall,
- b) 10 bis 300 mm Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte mit einer Dichte von 350 bis 1100 kg/m3 erhältlich durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Iso cyanaten reaktiven Verbindungen in Gegenwart von (f) Treibmitteln und/oder 1 bis 50 Volumen-%, bezogen auf das Volumen der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte, mindestens eines Gases (c) sowie gegebenenfalls (d) Katalysatoren und/oder (e) Hilfs- und/oder Zusatz stoffen,
- c) 2 bis 20 mm Metall.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
zwischen (i) und (iii) Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte
(ii) durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber
Isocyanaten reaktiven Verbindungen in Gegenwart Treibmitteln
(f) und/oder 1 bis 50 Volumen-%, bezogen auf das Volumen der
Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte, mindestens eines Gases
(c) sowie gegebenenfalls (d) Katalysatoren und/oder (e)
Hilfs- und/oder Zusatzstoffen herstellt, die an (i) und (iii)
haften.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8130 | Withdrawal |