DE10056375A1 - Verfahren zur Verbindung von Verbundelementen - Google Patents
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Abstract
Verfahren zur Verbindung von Verbundelementen, die folgende Schichtstruktur aufweisen: DOLLAR A (i) 2 bis 20 mm Metall, DOLLAR A (ii) 10 bis 100 mm Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte erhältlich durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen, DOLLAR A (iii) 2 bis 20 mm Metall, DOLLAR A dadurch gekennzeichnet, daß (i) und (iii) der Verbundelemente jeweils um eine Länge (x) von mindestens 7,5 cm über (ii) hinausreichen, man die Verbundelemente zueinander fixiert, man jeweils (i) und (iii) der beiden Verbundelemente miteinander verbindet und in den Raum zwischen den verbundenen Schichten (i) beziehungsweise (iii) (a) Isocyanate mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen umsetzt.
Description
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Verbindung von Verbund
elementen, die folgende Schichtstruktur aufweisen:
- a) 2 mm bis 20 mm, bevorzugt 2 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 5 mm bis 10 mm Metall,
- b) 10 mm bis 300 mm, bevorzugt 10 mm bis 100 mm Polyisocya nat-Polyadditionsprodukte erhältlich durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen,
- c) 2 mm bis 20 mm, bevorzugt 2 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 5 mm bis 10 mm Metall.
Für Konstruktion von Schiffen, beispielsweise Schiffsrümpfen und
Laderaumabdeckungen, Brücken, Dächern oder Hochhäusern müssen
Konstruktionsteile verwendet werden, die erheblichen Belastungen
durch äußere Kräfte standhalten können. Derartige Konstruktions
teile bestehen aufgrund dieser Anforderungen üblicherweise aus
Metallplatten oder Metallträgern, die durch eine entsprechende
Geometrie oder geeignete Verstrebungen verstärkt sind. So beste
hen Schiffsrümpfe von Tankschiffen aufgrund von erhöhten Sicher
heitsnormen üblicherweise aus einem inneren und einem äußeren
Rumpf, wobei jeder Rumpf aus 15 mm dicken Stahlplatten, die durch
ca. 2 m lange Stahlverstrebungen miteinander verbunden sind, auf
gebaut ist. Da diese Stahlplatten erheblichen Kräften ausgesetzt
sind, werden sowohl die äußere, als auch die innere Stahlhülle
durch aufgeschweißte Verstärkungselemente versteift. Nachteilig
an diesen klassischen Konstruktionsteilen wirken sich sowohl die
erheblichen Mengen an Stahl aus, die benötigt werden, als auch
die Zeit- und arbeitsintensive Herstellung. Zudem weisen derar
tige Konstruktionsteile ein erhebliches Gewicht auf, wodurch sich
eine geringere Tonnage der Schiffe und ein erhöhter Treibstoff
bedarf ergibt. Zusätzlich sind solche klassischen Konstruktions
elemente auf der Basis von Stahl sehr pflegeintensiv, da sowohl
die äußeren Oberfläche, als auch die Oberflächen der Stahlteile
zwischen der äußeren und inneren Hülle regelmäßig gegen Korrosion
geschützt werden müssen.
Als Ersatz für die Stahlkonstruktionen sind SPS-Elemente (Sand
wich-plate-system) bekannt, die einen Verbund aus Metall und
Kunststoff beinhalten. Durch die Haftung des Kunststoffs an den
zwei Metallschichten entstehen Verbundelemente mit außerordent
lichen Vorteilen gegenüber bekannten Stahl Konstruktionen. Derar
tige SPS-Elemente sind bekannt aus den Schriften US 6 050 208,
US 5 778 813, DE-A 198 25 083, DE-A 198 25 085, DE-A 198 25 084,
DE-A 198 25 087 und DE-A 198 35 727. Üblicherweise werden diese
Verbundelemente derart hergestellt, daß die Ausgangsstoffe zur
Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte in einem ein
zigen Arbeitsschritt zwischen die Metallplatten gegossen oder
gespritzt werden. Da die reaktiven Ausgangskomponenten zur Her
stellung der Kunststoffe im Verbundelement bereits beim Vermi
schen zu reagieren beginnen und ein vollständiges Befüllen des
Raumes zwischen den Metallplatten Voraussetzung für ein einwand
freies Produkt ist, stellt der Vorgang der Injektion der Aus
gangskomponenten einen entscheidenden und kritischen Schritt bei
der Herstellung der Verbundelemente dar. Werden die allgemein be
kannten Verbundelemente in komplexen Gebilden wie z. B. Schiffs
rümpfen eingesetzt, so müssen üblicherweise einzelne Verbund
elemente miteinander verbunden werden, ohne daß die Festigkeit
der Gesamtkonstruktion leidet.
Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren zur Verbindung der eingangs dargestellten Verbund
elemente zu entwickeln, das zu keinen Einbußen in der mechani
schen oder statischen Belastbarkeit des Verbundelementes führt.
Zudem sollte das Verfahren zur Verbindung der Verbundelemente
einfach durchzuführen sein und die Festigkeit des Gesamtelementes
nicht beeinträchtigen.
Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß (i) und
(iii) der Verbundelemente jeweils um eine Länge (x) von minde
stens 7,5 cm, bevorzugt 7,5 cm bis 30 cm über (ii) hinausreichen,
man die Verbundelemente zueinander fixiert, man jeweils (i) und
(iii) der beiden Verbundelemente miteinander verbindet und in den
Raum zwischen den verbundenen Schichten (i) beziehungsweise (iii)
(a) Isocyanate mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbin
dungen umsetzt. Bevorzugt wird man die Verbundelemente derart zu
einander fixieren, daß jeweils die Stirnseiten von (i) und (iii)
der beiden Verbundelemente einen Abstand von kleiner 2,0 mm zu
einander aufweisen. Die Verbindung der Kanten von (i) und (iii)
mit (i) und (iii) des jeweils anderen Verbundelements ist in den
Fig. 3 und 4 mit (iv) gekennzeichnet.
Der erste Schritt bei der erfindungsgemäßen Verbindung stellt die
Fixierung der zu verbindenden Verbundelemente dar. Dafür werden
die zwei Verbundelemente bevorzugt derart fixiert, daß die Stirn
seite der Platte (i) des einen Verbundelementes auf die Stirnseite
der Platte (i) des zweiten Verbundelementes stößt und ent
sprechend die Stirnseite der Platte (iii) des einen Verbundele
mentes auf die Stirnseite der Platte (iii) des zweiten Verbund
elementes stößt. Bevorzugt sind die Platten (i) und (iii) derart
ausgestaltet, daß bei der dargestellten Fixierung der Platten
zueinander keine größeren Lücken zwischen den Platten (i) und (i)
beziehungsweise (iii) und (iii) auftreten. Besonders bevorzugt
stellen die zu verbindenden Kanten der Platten (i) und (iii)
gerade Kanten dar.
Ein einzelnes Verbundelement ist in der Fig. 1 und 2 darge
stellt. Fig. 1 stellt zwei Verbundelemente dar und in der Fig.
4 ist die Fixierung der Verbundelement skizziert. Fig. 3 stellt
zwei miteinander verbundene Verbundelemente im Querschnitt dar,
bei denen der Raum zwischen (i) und (iii) zwischen den verbunde
nen Verbundelementen mit (ii) ausgefüllt ist.
Bei beiden Verbundelementen stehen die Platten (i) und (iii)
jeweils über, d. h. zwischen (ii) und dem Ende der Kanten der
Platten (i) und (iii) befinden sich ein freier Raum. Der Abstand
der Kanten von (i) bzw. (iii) und (ii) wird in dieser Schrift als
(x) bezeichnet und ist in den Fig. 1 und 4 dargestellt. Dieser
Abstand ist wesentlich bei der Verbindung der Platten der zu ver
bindenden Verbundelemente, da diese Verbindung bevorzugt durch
Verschweißen erfolgt. Bei dem Schweißvorgang besteht durch die
zugeführte Hitze die Gefahr, daß der Kunststoff von (ii) ver
brennt oder sich entzündet. Deshalb ist es wesentlich, daß sich
zwischen den Kanten von jeweils (i) beziehungsweise (iii), die
verschweißt werden, und (ii) ein Abstand von (x) befindet.
Als Verfahren zum Verschweißen der Metallplatten können alle be
kannten Verfahren angewendet werden, beispielsweise mittels Laser
oder mittels einer Acetylen/Sauerstoff gespeisten Flamme. Bevor
zugt sind die Verbindungen von (i) mit (i) und (iii) mit (iii)
derart vollständig, daß keine Lücken zwischen den Metallplatten
vorliegen, die beim anschließenden Befüllen mit den Ausgangs
komponenten als Leck zu einem Verlust an Ausgangsstoffen führen.
Nach dem Verbinden der Platten (i) und (iii) der Verbundelemente
1 befindet sich zwischen den verbundenen Platten (i) und (iii) ein
freier Raum, der nicht von (ii) gefüllt ist. Da (ii) zur Festig
keit der Verbundelemente und der Gesamtkonstruktion beiträgt, ist
es wesentlich, daß dieser Raum mit (ii) gefüllt wird. Dazu wer
den, wie bei der Herstellung der einzelnen Verbundelemente, die
1 Ausgangsstoffe zur Herstellung von (ii) in diesen Raum gefüllt
und umgesetzt.
Bevorzugt weisen (i) und/oder (iii) mindestens eines Verbundele
mentes mindestens eine, bevorzugt mindestens zwei Öffnung(en) (v)
auf, durch die man (a) und (b) sowie gegebenenfalls die weiteren
Ausgangsstoffe füllen kann. Man kann die Ausgangsstoffe auch
durch die seitlichen Öffnungen des zu befüllenden Raumes, die
nicht durch (i) oder (iii) abgedeckt sind, eintragen. Bevorzugt
werden aber die seitlichen Öffnungen abgedichtet, beispielsweise
auf die an späterer Stelle dargestellten Art, und das Befüllen
erfolgt bevorzugt durch eine Öffnung (v). Bevorzugt dichtet man
somit den mit (a) und (b) zu befüllenden Raum mit Ausnahme von
den Öffnungen (v) vor dem Befüllen mit (a) und (b) ab.
Bevorzugt erfolgt das Befüllen derart, daß man die Ausgangsstoffe
(a) und (b) zur Herstellung von (ii) kontinuierlich bevorzugt
ohne Unterbrechung in einem einzigen Arbeitsschritt in den zu
befüllenden Raum zwischen (i) und (iii) einträgt. Das Befüllen
des Raumes zwischen (i) und (iii) mit (a) und (b) sowie gegebe
nenfalls den weiteren Ausgangsstoffen kann mit üblichen Förder
einrichtungen, bevorzugt kontinuierlich, durchgeführt werden,
beispielsweise mit Hoch- und Niederdruckmaschinen, vorzugsweise
Hochdruckmaschinen.
Bevorzugt erfolgt das Befüllen mit einer Hochdruckmaschine über
einen Mischkopf, in dem die Ausgangskomponenten vermischt werden,
in einem einzigen Arbeitsschritt, bevorzugt Injektionsvorgang. In
einem einzigen Injektionsvorgang bedeutet, daß die Befüllung des
Raumes zwischen (i) und (iii) mit den Ausgangsstoffen zur Her
stellung von (ii) vor der vollständigen Befüllung nicht unterbro
chen wird. Die Ausgangsstoffe werden somit bevorzugt in einem
einzigen Schuß unter Druck in den Raum zwischen (i) und (iii)
gegeben. Bevorzugt trägt man somit die Ausgangsstoffe mittels
einer Hochdruckapparatur über einen Mischkopf ein.
Bevorzugt wird der Mischkopf an einer Öffnung (v) in (i) oder
(iii), durch die die Eintragung der Ausgangsstoffe erfolgt,
fixiert, bevorzugt erfolgt die Verbindung zwischen dem Mischkopf
und der Öffnung derart, daß ein Herauslaufen der Ausgangsstoffe
zwischen dem Mischkopf und der Metallplatten verhindert wird und
die Ausgangsstoffe vollständig in den Raum zwischen (i) und (iii)
eingetragen werden können. Bevorzugt fixiert man den Mischkopf
mechanisch an (i) und/oder (iii). Dabei hat es sich als vorteil
haft herausgestellt, (i) und/oder (iii) nicht mit dem Gewicht des
Mischkopfes zu belasten, da diese Belastung zu einer Verformung
der Metallplatten führen kann. Besonders bevorzugt wird deshalb
der Mischkopf an einer von (i) und/oder (iii) unabhängigen Halte
rung befestigt, die den Mischkopf trägt. Besonders bevorzugt wird
der Mischkopf somit nicht von (i) und (iii) getragen, aber mit
(i) und (iii) magnetisch fixiert. Als Träger für den Mischkopf
können übliche Vorrichtungen dienen, an denen der Mischkopf be
festigt werden kann, beispielsweise neben oder über (i) oder
(iii) positionierte Halterungen wie Gerüste, Kräne oder ähnli
ches.
Die Mengen an Ausgangsstoffen zur Herstellung von (ii) sind nur
schwierig so zu bemessen, daß gerade der zu befüllende Raum ge
füllt wird, aber ein Überlaufen verhindert wird. Deshalb wird
bevorzugt eine größere Menge an Ausgangskomponenten zur Herstel
lung von (ii) in den Raum zwischen (i) und (iii) gegeben, als
dieser Aufnehmen kann. Der resultierende Überlauf wird bevorzugt
über mindestens eine Öffnungen (v) abgeführt. Bevorzugt kann man
an der oder den Öffnungen (v), die als Überlauf dienen, Über
laufgefäße anbringen. Diese Überlaufgefäße befinden sich bevor
zugt in einer Position über dem zwischen (i) und (iii) mit den
Ausgangsstoffen zur Herstellung von (ii) zu befüllenden Raum.
Dies bietet den Vorteil, daß erst nach dem vollständigen Befüllen
mit den Ausgangsstoffen ein Anstieg der noch flüssigen, d. h. noch
nicht ausreagierten Ausgangsstoffe in den Überlaufgefäßen festge
stellt werden kann. An dem Anstieg der Ausgangskomponenten in den
Überlaufgefäßen kann man somit die vollständige Befüllung des
Raumes zwischen (i) und (iii) ermitteln, anschließend die Über
laufgefäße verschließen, beispielsweise mit einem Kunststoff-
oder Metallpfropfen bevorzugt mit einem Schraubverschluß, der
sich entweder im Überlaufgefäß oder bevorzugt zwischen Überlauf
gefäß und (i) und/oder (iii) befindet. Die Öffnung (v), über die
das Befüllen erfolgt, bleibt bevorzugt bis zum Ende des Aushär
tevorgangs der Mischung (a) und (b) durch den fixierten Mischkopf
verschlossen.
Daneben können bevorzugt eine oder bevorzugt mehrere Öffnungen
(v)dazu dienen, während des Befüllvorgangs Luft entweichen zu
lassen.
Bevorzugt handelt es sich bei der oder den Öffnung(en) (v) um
Bohrungen mit einem Durchmesser von 0,1 bis 5,0 cm, bevorzugt 0,5
bis 4 cm in (i) und/oder (iii).
Bevorzugt liegen somit mindestens zwei Öffnungen (v) vor, wobei
durch mindestens eine Öffnung (v) die Ausgangskomponenten zur
Herstellung von (ii) gefüllt werden sowie mindestens eine weitere
Öffnung (v) als Überlauf dient. Bevorzugt sind somit Verfahren,
bei denen (i) und/oder (iii) mindestens eines Verbundelementes
mindestens eine Öffnung (v) aufweist, durch die man (a) und (b)
füllt, sowie mindestens eine Öffnung (v), durch die Luft entwei
chen und überschüssiges (a) und (b) herausfließen kann.
Die Förderleistung kann in Abhängigkeit des zu befüllenden Volu
mens variiert werden. Um eine homogene Durchhärtung von (ii) zu
gewährleisten, wird die Förderleistung und Fördereinrichtung der
art gewählt, daß der zu befüllende Raum innerhalb von 0,5 bis 20 min
mit den Komponenten zur Herstellung von (ii) gefüllt werden
kann. Als Maschinen können Niederdruck- oder Hochdruckmaschinen,
bevorzugt Hochdruckmaschinen, mit Kolbendosierung oder bevorzugt
Axialkolbendosierung, sowie bevorzugt einem Vorratsbehälter mit
Rührwerk, bevorzugt einem temperierbaren Vorratsbehälter einge
setzt werden, wobei bevorzugt ein Kreislauf Vorratsbehälter-
Mischkopf-Vorratsbehälter vorliegt und bevorzugt die Austragslei
stung 0,1 bis 3,0 kg/sec beträgt.
Die Ausgangskomponenten werden üblicherweise bei einer Temperatur
von 0 bis 100°C, vorzugsweise von 20 bis 60°C, gemischt und wie
bereits beschrieben in den Raum zwischen (i) und (iii) einge
bracht. Die Vermischung kann mechanisch mittels eines Rührers
oder einer Rührschnecke, bevorzugt aber durch das bei Hochdruck
maschinen übliche Gegenstromprinzip erfolgen, bei dem A- und B-
Komponenten-Strahl sich im Mischkopf unter jeweils hohem Druck
treffen und vermischen, wobei der Strahl einer jeden Komponente
auch geteilt sein kann. Die Reaktionstemperatur, d. h. die Tempe
ratur, bei die Umsetzung erfolgt, beträgt üblicherweise in Abhän
gigkeit von der Materialdicke < 20°C, bevorzugt 50 bis 150°C.
Die Umsetzungsprodukte (ii), die wie dargestellt an der Verbin
dungsnaht zwischen den zwei Verbundelementen hergestellt werden,
haften sowohl an den überstehen Enden von jeweils (i) und (iii)
als auch an den Stirnseiten der bereits bestehen Kunststoff, die
die Schicht (ii) der verbundenen Verbundelemente bilden. Dadurch
wird gewährleistet, daß das verbundene Gasamtelement eine Festig
keit aufweist, die nahezu identisch ist mit der Festigkeit ein
zelnen, vorgefertigten Verbundelemente.
Bei der Entwicklung geeigneter Herstellungsverfahren wurde fest
gestellt, daß ein unkontrolliertes Herauslaufen von flüssigen
Ausgangskomponenten zur Herstellung von (ii) kaum als Fehler zu
beheben ist. Aufgrund der limitierten Menge pro Schuß führt ein
unkontrollierter Verlust an Ausgangsmaterial zur Herstellung von
(ii) zu einer unvollständigen Befüllung des Raumes zwischen (i)
und (iii). Aufgrund der schnellen Reaktion und der sehr guten
Haftung von (ii) an (i) und (iii) entstehen durch eine unvoll
ständige Befüllung weite Bereiche im Verbundelement, die kein
(ii) enthalten und auch nicht mehr mit Ausgangskomponenten aufgefüllt
werden können. Derartige Verbundelemente müssen leider ver
worfen werden.
Um ein Verlust an Ausgangskomponenten zu verhindern, hat es sich
daher als vorteilhaft erwiesen, die zu befüllende Vorrichtung
sehr genau auf ihre Dichtigkeit zu überprüfen. Die Ränder des zu
befüllenden Raumes (R) werden üblicherweise derart abgedichtet,
daß der Raum zwischen (i) und (iii) zwar mit den Ausgangskompo
nenten zur Herstellung von (ii) vollständig gefüllt werden kann,
ein unkontrolliertes Herausfließen dieser Ausgangskomponenten
aber verhindert wird. Das Abdichten kann mit üblichen Kunst
stoff-, Papier- oder Metallfolien und/oder -platten, die bei
spielsweise verklebt, verschweißt oder angepreßt werden und die
gegebenenfalls auch als Abstandshalter dienen können, erfolgen.
Von der bevorzugten Abdichtung ausgenommen sind die bevorzugten
Öffnungen (v), die zum befüllen oder als Überlauf dienen.
Die Überprüfung der Dichtung von (R) erfolgt bevorzugt durch
Druckdifferenzmessung. Unter dem Ausdruck Druckdifferenzmessung
ist zu verstehen, daß man versucht, eine Druckdifferenz zwischen
dem Raum (R) und der äußeren Umgebung über einen bestimmten Zeit
raum aufzubauen, beispielsweise indem man versucht, in (R) einen
Unter- oder Überdruck im Verhältnis zur äußeren Umgebung zu
erreichen. Dies kann durch übliche Vakuumpumpen oder allgemein
bekannte Kompressoren, die Luft oder Gas in den Raum (R) pumpen,
erreicht werden. Kann ein stabiler Über- oder Unterdruck in (R)
erzeugt werden, so deutet dies auf eine ausreichend dichte Kavi
täthin, die mit den Ausgangskomponenten zur Herstellung von (ii)
gefüllt werden kann. Dabei ist bevorzugt zu beachten, daß man die
Öffnungen (v), die man zum Befüllen von (R) mit den Ausgangskom
ponenten bzw. als Überlauföffnungen zum Austritt von überschüssi
gen Ausgangskomponenten vorsieht, ebenfalls vorübergehend abdich
tet. Dabei kann gegebenenfalls mindestens eine dieser Öffnungen
dazu dienen, Vakuumpumpe oder Kompressor an (R) anzuschließen.
In dieser Schrift sind unter den Ausdrücken "Ausgangsstoffe" oder
"Ausgangskomponenten" insbesondere (a) Isocyanate und (b) gegen
über Isocyanaten reaktive Verbindungen zu verstehen, aber gegebe
nenfalls, soweit sie zum Einsatz kommen, auch (c) Gase, (d) Kata
lysatoren, (e) Hilfsmittel und/oder (f) Treibmittel.
Bevorzugt führt man die Umsetzung von (a) mit (b) in Gegenwart
von 1 bis 50 Volumen-% Gase (c) durch. Bevorzugt setzt man als
(b) Polymerpolyole ein. Bevorzugt führt man die Umsetzung von (a)
mit (b) in Gegenwart von (f) Treibmitteln durch.
Bevorzugt weisen die Verbundelemente die folgende Schichtstruktur
auf:
- a) 2 mm bis 20 mm, bevorzugt 2 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 5 mm bis 10 mm Metall,
- b) 10 mm bis 300 mm, bevorzugt 10 mm bis 100 mm Polyisocya nat-Polyadditionsprodukte mit einer Dichte von 350 bis 1200 kg/m3 erhältlich durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen in Gegenwart von (f) Treibmitteln, 1 bis 50 Volumen-%, bezogen auf das Volumen der Polyisocyanat-Polyadditions produkte, mindestens eines Gases (c) sowie gegebenenfalls (d) Katalysatoren und/oder (e) Hilfsmittel,
- c) 2 mm bis 20 mm, bevorzugt 2 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 5 bis 10 mm Metall.
Die Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte (ii) der erfindungsgemäß
hergestellten Verbundelemente weisen bevorzugt ein Elastizitäts
modul von < 275 MPa im Temperaturbereich von -45 bis +50°C (nach
DIN 53457), eine Adhäsion zu (i) und (iii) von < 4 MPa (nach
DIN 53530), eine Dehnung von < 30% im Temperaturbereich von -45
bis +50°C (nach DIN 53504), eine Zugfestigkeit von < 20 MPa (nach
DIN 53504) und eine Druckfestigkeit von < 20 MPa (nach DIN 53421)
auf.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundelemente kann man
derart durchführen, daß man zwischen (i) und (iii) Polyisocyanat-
Polyadditionsprodukte (ii), üblicherweise Polyurethane, die gege
benenfalls Harnstoff- und/oder Isocyanuratstrukturen aufweisen
können, durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber
Isocyanaten reaktiven Verbindungen gegebenenfalls in Gegenwart
von Treibmitteln (f), 1 bis 50 Volumen-%, bezogen auf das Volumen
der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte, mindestens eines Gases
(c), (d) Katalysatoren und/oder (e) Hilfsmittel herstellt, wobei
bevorzugt (ii) an (i) und (iii) haftet.
Bevorzugt wird die Umsetzung in einer geschlossenen Form durchge
führt, d. h. (i) und (iii) befinden sich bei der Befüllung mit den
Ausgangskomponenten zur Herstellung von (ii) in einer Form, die
nach der vollständigen Eintragung der Ausgangskomponenten ver
schlossen wird. Nach der Umsetzung der Ausgangskomponenten zur
Herstellung von (ii) kann das Verbundelement entformt werden. Die
Oberflächen von (i) und (iii) werden bevorzugt vor der Herstel
lung der Verbundelemente zur Reinigung und Erhöhung der Ober
flächenrauhigkeit mit Sand oder Stahlkugeln, bevorzugt mit Korund
oder Eisenkies gestrahlt. Dieses Strahlen kann nach den üblichen
Verfahren erfolgen, bei denen das Strahlgut beispielsweise unter
hohem Druck auf die Oberflächen auftrifft. Geeignete Apparaturen
für eine solche Behandlung sind kommerziell erhältlich.
Durch diese Behandlung der Oberflächen von (i) und (iii), die
nach der Umsetzung von (a) mit (b) in Kontakt mit (ii) stehen,
führt zu einer deutlich verbesserten Haftung von (ii) an (i) und
(iii). Das Sandstrahlen wird bevorzugt direkt vor der Einbringung
der Komponenten zur Herstellung von (ii) in den Raum zwischen (i)
und (iii) durchgeführt. Die Oberflächen von (i) und (iii), an die
(ii) haften soll, sind bevorzugt frei von anorganischen und/oder
organischen Stoffen, die eine Haftung vermindern, beispielsweise
Staub, Schmutz, Ölen und Fetten oder allgemein als Formtrenn
mitteln bekannten Stoffen.
Die Schichten (i) und (iii) können bevorzugt als übliche Metall
platten, beispielsweise Eisen-, Stahl- Kupfer- und/oder Alumini
um-Platten, mit den erfindungsgemäßen Dicken eingesetzt werden.
Die Befüllung des Raumes zwischen (i) und (iii) kann sowohl in
vertikaler Ausrichtung von (i) und (iii), als auch in horizonta
ler Ausrichtung von (i) und (iii) erfolgen.
Als Schichten (i) und (iii), üblicherweise Platten, können übli
che Metalle verwendet werden, beispielsweise Eisen, üblicher
Stahl, alle Arten von veredeltem Stahl, galvanisierter Stahl,
Aluminium und/oder Kupfer.
Sowohl (i) als auch (ii) können beschichtet, beispielsweise grun
diert, geprimert, lackiert und/oder mit üblichen Kunststoffen be
schichtet bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundele
mente eingesetzt werden. Bevorzugt werden (i) und (iii) unbe
schichtet und besonders bevorzugt beispielsweise durch übliches
Sandstrahlen gereinigt eingesetzt.
Die Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten (ii),
üblicherweise Polyurethan- und gegebenenfalls Polyisocyanuratpro
dukten, insbesondere Polyurethanelastomeren, durch Umsetzung von
(a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbin
dungen gegebenenfalls in Gegenwart von (f) Treibmitteln, (d)
Katalysatoren (e) Hilfsmitteln und/oder (c) Gasen ist vielfach
beschrieben worden.
Die Ausgangsstoffe (a), (b), (c), (d), (e) und (f) in dem
erfindungsgemäßen Verfahren werden im Folgenden beispielhaft
beschrieben:
Als Isocyanate (a) kommen die an sich bekannten aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen und/oder aromatischen Iso cyanate, bevorzugt Diisocyanate in Frage, die gegebenenfalls nach allgemein bekannten Verfahren biuretisiert und/oder iscyanurati siert worden sein können. Im einzelnen seien beispielhaft ge nannt: Alkylendiisocyanate mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest, wie 1,12-Dodecandiisocyanat, 2-Ethyl-tetramethylen diisocyanat-1,4, 2-Methylpentamethylendiisocyanat-1,5, Tetra methylendiisocyanat-1,4, Lysinesterdiisocyanate (LDI), Hexa methylendiisocyanat-1,6 (HDI), Cyclohexan-1,3- und/oder 1,4-diisocyanat, 2,4- und 2,6-Hexahydrotoluylendiisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,2'- und 2,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 1-Isocyanato-3,3' 5-trimethyl-5-isocyanato methylcyclohexan (IPDI), 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI), 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Polyphenylpolymethylen-polyisocyanate und/oder Mischungen enthaltend mindestens zwei der genannten Isocyanate. Außerdem können Ester-, Harnstoff-, Allophanat-, Carbodiimid-, Uretdion- und/oder Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyisocyanate in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden. Bevorzugt werden 2,4'-, 2,2'- und/oder 4,4'-MDI und/oder Polyphenylpoly methylen-polyisocyanate eingesetzt, besonders bevorzugt Mischun gen enthaltend Polyphenylpolymethylen-polyisocyanate und minde stens eines der MDI-Isomere.
Als Isocyanate (a) kommen die an sich bekannten aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen und/oder aromatischen Iso cyanate, bevorzugt Diisocyanate in Frage, die gegebenenfalls nach allgemein bekannten Verfahren biuretisiert und/oder iscyanurati siert worden sein können. Im einzelnen seien beispielhaft ge nannt: Alkylendiisocyanate mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest, wie 1,12-Dodecandiisocyanat, 2-Ethyl-tetramethylen diisocyanat-1,4, 2-Methylpentamethylendiisocyanat-1,5, Tetra methylendiisocyanat-1,4, Lysinesterdiisocyanate (LDI), Hexa methylendiisocyanat-1,6 (HDI), Cyclohexan-1,3- und/oder 1,4-diisocyanat, 2,4- und 2,6-Hexahydrotoluylendiisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,2'- und 2,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 1-Isocyanato-3,3' 5-trimethyl-5-isocyanato methylcyclohexan (IPDI), 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI), 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Polyphenylpolymethylen-polyisocyanate und/oder Mischungen enthaltend mindestens zwei der genannten Isocyanate. Außerdem können Ester-, Harnstoff-, Allophanat-, Carbodiimid-, Uretdion- und/oder Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyisocyanate in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden. Bevorzugt werden 2,4'-, 2,2'- und/oder 4,4'-MDI und/oder Polyphenylpoly methylen-polyisocyanate eingesetzt, besonders bevorzugt Mischun gen enthaltend Polyphenylpolymethylen-polyisocyanate und minde stens eines der MDI-Isomere.
Als (b) gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen können
beispielsweise Verbindungen eingesetzt werden, die als gegenüber
Isocyanaten reaktive Gruppen Hydroxyl-, Thiol- und/oder primäre
und/oder sekundäre Aminogruppen aufweisen und üblicherweise ein
Molekulargewicht von 60 bis 10000 g/mol aufweisen, z. B. Polyole
ausgewählt aus der Gruppe der Polymerpolyole, Polyetherpolyalko
hole, Polyesterpolyalkohole, Polythioether-polyole, hydroxyl
gruppenhaltigen Polyacetale und hydroxylgruppenhaltigen aliphati
schen Polycarbonate oder Mischungen aus mindestens zwei der ge
nannten Polyole. Diese Verbindungen weisen üblicherweise eine
Funktionalität gegenüber Isocyanaten von 2 bis 6 und ein Moleku
largewicht von 400 bis 8000 auf und sind dem Fachmann allgemein
bekannt.
Beispielsweise kommen als Polyetherpolyalkohole, die nach bekann
ter Technologie durch Anlagerung von Alkylenoxiden, beispiels
weise Tetrahydrofuran, 1,3-Propylenoxid, 1,2- bzw. 2,3-Butylenoxid,
Styroloxid und vorzugsweise Ethylenoxid und/oder
1,2-Propylenoxid an übliche Startersubstanzen erhältlich sind.
Als Startersubstanzen können beispielsweise bekannte alipha
tische, araliphatische, cycloaliphatische und/oder aromatische
Verbindungen eingesetzt werden, die mindestens eine, bevorzugt 2
bis 4 Hydroxylgruppen und/oder mindestens eine, bevorzugt 2 bis 4
Aminogruppen enthalten. Beispielsweise können als Startersubstan
zen Ethandiol, Diethylenglykol, 1,2- bzw. 1,3-Propandiol,
1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 1,7-Heptandiol,
Glycerin, Trimethylolpropan, Neopentylglykol, Zucker, beispiels
weise Saccharose, Pentaerythrit, Sorbitol, Ethylendiamin, Propan
diamin, Neopentandiamin, Hexamethylendiamin, Isophorondiamin,
4,4'-Diaminodicyclohexylmethan, 2-(Ethylamino)ethylamin,
3-(Methylamino)propylamin, Diethylentrimamin, Dipropylentriamin
und/oder N,N'-Bis(3-aminopropyl)-ethylendiamin eingesetzt werden.
Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder
als Mischungen verwendet werden. Bevorzugt werden Alkylenoxide
verwendet, die zu primären Hydroxylgruppen in dem Polyol führen.
Besonders bevorzugt werden als Polyole solche eingesetzt, die zum
Abschluß der Alkoxylierung mit Ethylenoxid alkoxyliert wurden und
damit primäre Hydroxylgruppen aufweisen.
Als Polymerpolyole, einer speziellen Klasse der Polyetherpolyole,
können allgemein aus der Polyurethanchemie bekannte Verbindungen
eingesetzt werden, bevorzugt Styrol-Acrylnitril-Pfropfpolyole.
Gerade der Einsatz von Polymerpolyolen kann den Schrumpf des
Polyisocyanat-Polyadditionsproduktes, beispielsweise des Polyure
thans deutlich vermindern und somit zu einer verbesserten Haftung
von (ii) an (i) und (iii) führen. Gegebenenfalls können als wei
teren Maßnahmen, den Schrumpf zu verringern, bevorzugt Treibmit
tel (f) und/oder Gase (c) eingesetzt werden.
Geeignete Polyesterpolyole können beispielsweise aus organischen
Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise ali
phatischen Dicarbonsäuren mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, und
mehrwertigen Alkoholen, vorzugsweise Diolen, mit 2 bis 12 Kohlen
stoffatomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen hergestellt
werden. Die Polyesterpolyole besitzen vorzugsweise eine
Funktionalität von 2 bis 4, insbesondere 2 bis 3, und ein Moleku
largewicht von 480 bis 3000, vorzugsweise 600 bis 2000 und ins
besondere 600 bis 1500.
Die erfindungsgemäßen Verbundelemente werden bevorzugt unter
Verwendung von Polyetherpolyalkoholen als Komponente (b) zur Um
setzung mit den Isocyanaten hergestellt, zweckmäßigerweise solche
mit einer mittleren Funktionalität gegenüber Isocyanaten von 1,5
bis 8, bevorzugt 2 bis 6, und einem Molekulargewicht von 400 bis
8000.
Die Verwendung von Polyetherpolyalkoholen bietet erhebliche Vor
teile durch eine verbesserte Stabilität der Polyisocyanat-Poly
additionsprodukte gegen eine hydrolytische Spaltung und aufgrund
der geringeren Viskosität, jeweils im Vergleich mit Polyesterpo
lyalkoholen. Die verbesserte Stabilität gegen Hydrolyse ist ins
besondere bei einem Einsatz im Schiffbau vorteilhaft. Die gerin
gere Viskosität der Polyetherpolyalkohole und der Reaktionsmi
schung zur Herstellung von (ii) enthaltend die Polyetherpolyalko
hole ermöglicht eine schnellere und einfachere Befüllung des Rau
mes zwischen (i) und (iii) mit der Reaktionsmischung zur Herstel
lung der Verbundelemente. Aufgrund der erheblichen Abmessungen
insbesondere von Konstruktionsteilen im Schiffbau sind niedrig
viskose Flüssigkeiten von erheblichem Vorteil.
Als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen sind des weiteren
Substanzen geeignet, die ein Kohlenwasserstoffgerüst mit 10 bis
40 Kohlenstoffatomen und 2 bis 4 gegenüber Isocyanaten reaktive
Gruppen aufweisen. Unter dem Ausdruck Kohlenwasserstoffgerüst ist
eine ununterbrochene Abfolge von Kohlenstoffatomen zu verstehen,
die nicht wie beispielsweise im Falle von Ethern mit Sauerstoff
atomen unterbrochen ist. Als solche Substanzen, im Folgenden auch
als (b3) bezeichnet, können beispielsweise Rizinusöl und deren
Derivate eingesetzt werden.
Als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen können des wei
teren zusätzlich zu den genannten Verbindungen mit einem üblichen
Molekulargewicht von 400 bis 8000 gegebenenfalls Diole und/oder
Triole mit Molekulargewichten von 60 bis < 400 als Kettenver
längerungs- und/oder Vernetzungsmittel bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren eingesetzt werden. Zur Modifizierung der mechanischen
Eigenschaften, z. B. der Härte, kann sich jedoch der Zusatz von
Kettenverlängerungsmitteln, Vernetzungsmitteln oder gegebenen
falls auch Gemischen davon als vorteilhaft erweisen. Die Ketten
verlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel weisen vorzugsweise ein
Molekulargewicht von 60 bis 300 auf. In Betracht kommen bei
spielsweise aliphatische, cycloaliphatische und/oder arali
phatische Diole mit 2 bis 14, vorzugsweise 4 bis 10 Kohlenstoff
atomen, wie z. B. Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Decandiol-1,10,
o-, m-, p-Dihydroxycyclohexan, Diethylenglykol, Dipropylenglykol
und vorzugsweise Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6 und Bis-(2-hydroxy
ethyl)-hydrochinon, Triole, wie 1,2,4-, 1,3,5-Trihydroxy-cyclohe
xan, Glycerin und Trimethylolpropan, niedermolekulare hydroxyl
gruppenhaltige Polyalkylenoxide auf Basis Ethylen- und/oder
1,2-Propylenoxid und den vorgenannten Diolen und/oder Triolen als
Startermoleküle und/oder Diamine wie z. B. Diethyltoluendiamin
und/oder 3,5-Dimethylthio-2,4-toluenediamin.
Sofern zur Herstellung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten
Kettenverlängerungsmittel, Vernetzungsmittel oder Mischungen da
von Anwendung finden, kommen diese zweckmäßigerweise in einer
Menge von 0 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise von 1 bis 30 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht der insgesamt eingesetzten gegenüber Iso
cyanaten reaktiven Verbindungen (b), zum Einsatz.
Außerdem können als (b) aliphatische, araliphatische, cycloali
phatische und/oder aromatische Carbonsäuren zur Optimierung des
Härtungsverlaufes bei der Herstellung von (ii) eingesetzt werden.
Beispiele für solche Carbonsäuren sind Ameisensäure, Essigsäure,
Bernsteinsäure, Oxalsäure, Malonsäure, Glutarsäure, Adipinsäure,
Zitronensäure, Benzoesäure, Salicylsäure, Phenylessigsäure,
Phthalsäure, Toluolsulfonsäure, Derivate der genannten Säuren,
Isomere der genannten Säuren und beliebigen Mischungen der ge
nannten Säuren. Der Gewichtsanteil dieser Säuren kann 0 bis
5 Gew.-%, bevorzugt 0,2 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtge
wicht von (b), betragen.
Mit dem Einsatz von Amin-gestarteten Polyetherpolyalkoholen kann
zudem das Durchhärteverhalten von der Reaktionsmischung zur Her
stellung von (ii) verbessert werden. Bevorzugt werden die Verbin
dungen (b), wie auch die anderen Komponenten zur Herstellung von
(ii), mit einem möglichst geringen Gehalt an Wasser eingesetzt,
um die Bildung von Kohlendioxid durch Reaktion des Wassers mit
Isocyanatgruppen zu vermeiden.
Der bevorzugte Einsatz von Polymerpolyolen, insbesondere Styrol-
Acrylnitril-Pfropfpolyolen, kann den Schrumpf des Polyisocyanat-
Polyadditionsproduktes, beispielsweise des Polyurethans deutlich
vermindern und somit zu einer verbesserten Haftung von (ii) an
(i) und (iii) führen. Gegebenenfalls können als weiteren Maßnah
men, den Schrumpf zu verringern, bevorzugt Treibmittel (f) und/
oder Gase (c) eingesetzt werden.
Als Komponente (c) zur Herstellung von (ii) können allgemein
bekannte Verbindungen eingesetzt werden, die einen Siedepunkt bei
einem Druck von 1 bar von kleiner (d. h. bei niedrigeren Tempera
turen als) -50°C aufweisen, beispielsweise Luft, Kohlendioxid,
Stickstoff, Helium und/oder Neon. Bevorzugt wird Luft eingesetzt.
Die Komponente (c) ist bevorzugt gegenüber der Komponente (a),
besonders bevorzugt gegenüber den Komponenten (a) und (b) inert,
d. h. eine Reaktivität des Gases gegenüber (a) und (b) ist kaum,
bevorzugt nicht nachzuweisen. Der Einsatz des Gases (c) unter
scheidet sich grundlegend von dem Einsatz üblicher Treibmittel
zur Herstellung von geschäumten Polyurethanen. Während übliche
Treibmittel (f) flüssig eingesetzt werden oder im Falle der gas
förmigen physikalischen Treibmittel in der Polyol-Komponente bis
zu einem geringen Prozentsatz löslich sind) und während der Um
setzung entweder aufgrund der Wärmeentwicklung verdampfen oder
aber im Falle des Wassers aufgrund der Reaktion mit den Iso
cyanatgruppen gasförmiges Kohlendioxid entwickeln, wird in der
vorliegenden Erfindung die Komponente (c) bevorzugt bereits gas
förmig als Aerosol beispielsweise in der Polyolkomponente einge
setzt.
Als Katalysatoren (d) können allgemein bekannte Verbindungen ein
gesetzt werden, die die Reaktion von Isocyanaten mit den gegen
über Isocyanaten reaktiven Verbindungen stark beschleunigen, wo
bei vorzugsweise ein Gesamtkatalysatorgehalt von 0,001 bis
15 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das Ge
wicht der insgesamt eingesetzten gegenüber Isocyanaten reaktiven
Verbindungen, verwendet wird. Beispielsweise können folgende
Verbindungen verwendet werden: Triethylamin, Tributylamin,
Dimethylbenzylamin, Dicyclohexylmethylamin, Dimethylcyclohexyl
amin, N,N,N',N'-Tetramethyl-diamino-diethylether, Bis-(dimethyl
aminopropyl)-harnstoff, N-Methyl- bzw. N-Ethylmorpholin, N-Cyclo
hexylmorpholin, N,N,N',N'-Tetramethylethylendiamin, N,N,N',N'-
Tetramethylbutandiamin, N,N,N',N'-Tetramethylhexandiamin-1,6,
Pentamethyldiethylentriamin, Dimethylpiperazin, N-Dimethylaminoe
thylpiperidin, 1,2-Dimethylimidazol, 1-Azabicyclo-(2,2,0)-octan,
1,4-Diazabicyclo-(2,2,2)-octan (Dabco) und Alkanolaminverbin
dungen, wie Triethanolamin, Triisopropanolamin, N-Methyl- und
N-Ethyl-diethanolamin, Dimethylaminoethanol, 2-(N,N-Dimethylami
noethoxy)ethanol, N,N',N"-Tris-(dialkylaminoalkyl)hexahydrotri
azine, z. B. N,N',N"-Tris-(dimethylaminopropyl)-s-hexahydrotri
azin, Eisen(II)-chlorid, Zinkchlorid, Bleioctoat und vorzugsweise
Zinnsalze, wie Zinndioctoat, Zinndiethylhexoat, Dibutylzinn
dilaurat und/oder Dibutyldilaurylzinnmercaptid, 2,3-Dimethyl-
3,4,5,6-tetrahydropyrimidin, Tetraalkylammoniumhydroxide, wie
Tetramethylammoniumhydroxid, Alkalihydroxide, wie Natrium
hydroxid, Alkalialkoholate, wie Natriummethylat und Kaliumiso
propylat, und/oder Alkalisalze von langkettigen Fettsäuren mit 10
bis 20 C-Atomen und gegebenenfalls seitenständigen OH-Gruppen.
Es hat sich als sehr vorteilhaft erwiesen, die Herstellung von
(ii) in Gegenwart von (d) durchzuführen, um die Reaktion zu be
schleunigen.
Der Reaktionsmischung zur Herstellung der Polyisocyanat-Polyaddi
tionsprodukte (ii) können gegebenenfalls (e) Hilfsmittel einver
leibt werden. Genannt seien beispielsweise Füllstoffe, ober
flächenaktive Substanzen, Farbstoffe, Pigmente, Flammschutz
mittel, Hydrolyseschutzmittel, fungistatische, bakteriostatisch
wirkende Substanzen und Schaumstabilisatoren.
Als oberflächenaktive Substanzen kommen z. B. Verbindungen in Be
tracht, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der Aus
gangsstoffe dienen und gegebenenfalls auch geeignet sind, die
Struktur der Kunststoffe zu regulieren. Genannt seien beispiels
weise Emulgatoren, wie die Natriumsalze von Ricinusölsulfaten
oder von Fettsäuren sowie Salze von Fettsäuren mit Aminen, z. B.
ölsaures Diethylamin, stearinsaures Diethanolamin, ricinolsaures
Diethanolamin, Salze von Sulfonsäuren, z. B. Alkali- oder
Ammoniumsalze von Dodecylbenzol- oder Dinaphthylmethandisulfon
säure und Ricinolsäure. Die oberflächenaktiven Substanzen werden
üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf
100 Gew.-% der insgesamt eingesetzten gegenüber Isocyanaten reak
tiven Verbindungen (b), angewandt.
Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Trikresylphos
phat, Tris-(2-chlorethyl)phosphat, Tris-(2-chlorpropyl)phosphat,
Tris(1,3-dichlorpropyl)phosphat, Tris-(2,3-dibrompropyl)phosphat,
Tetrakis-(2-chlorethyl)-ethylendiphosphat, Dimethylmethanphos
phonat, Diethanolaminomethylphosphonsäurediethylester sowie han
delsübliche halogenhaltige Flammschutzpolyole. Außer den bereits
genannten halogensubstituierten Phosphaten können auch anorgani
sche oder organische Flammschutzmittel, wie roter Phosphor,
Aluminiumoxidhydrat, Antimontrioxid, Arsenoxid, Ammoniumpoly
phosphat und Calciumsulfat, Blähgraphit oder Cyanursäurederivate,
wie z. B. Melamin, oder Mischungen aus mindestens zwei Flamm
schutzmitteln, wie z. B. Ammoniumpolyphosphaten und Melamin sowie
gegebenenfalls Maisstärke oder Ammoniumpolyphosphat, Melamin und
Blähgraphit und/oder gegebenenfalls aromatische Polyester zum
Flammfestmachen der Polyisocyanat-polyadditionsprodukte verwendet
werden. Im allgemeinen hat es sich als zweckmäßig erwiesen, 5 bis
50 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-%, der genannten Flamm
schutzmittel, bezogen auf das Gewicht der insgesamt eingesetzten
gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen, zu verwenden.
Als Füllstoffe, insbesondere verstärkend wirkende Füllstoffe,
sind die an sich bekannten, üblichen organischen und anorgani
schen Füllstoffe, Verstärkungsmittel, Beschwerungsmittel, Mittel
zur Verbesserung des Abriebverhaltens in Anstrichfarben, Be
schichtungsmittel usw. zu verstehen. Im einzelnen seien beispiel
haft genannt: anorganische Füllstoffe wie silikatische Mineralien,
beispielsweise Schichtsilikate wie Antigorit, Serpentin,
Hornblenden, Amphibole, Chrisotil und Talkum, Metalloxide, wie
Kaolin, Aluminiumoxide, Titanoxide und Eisenoxide, Metallsalze,
wie Kreide, Schwerspat und anorganische Pigmente, wie Cadmium
sulfid und Zinksulfid, sowie Glas u. a.. Vorzugsweise verwendet
werden Kaolin (China Clay), Aluminiumsilikat und Copräzipitate
aus Bariumsulfat und Aluminiumsilikat sowie natürliche und syn
thetische faserförmige Mineralien wie Wollastonit, Metall- und
Glasfasern geringer Länge. Als organische Füllstoffe kommen
beispielsweise in Betracht: Kohle, Melamin, Kollophonium, Cyclo
pentadienylharze und Pfropfpolymerisate sowie Cellulosefasern,
Polyamid-, Polyacrylnitril-, Polyurethan-, Polyesterfasern auf
der Grundlage von aromatischen und/oder aliphatischen Dicarbon
säureestern und insbesondere Kohlenstoffasern. Die anorganischen
und organischen Füllstoffe können einzeln oder als Gemische
verwendet werden.
Bevorzugt setzt man bei der Herstellung von (ii) 10 bis 70 Gew.-%
Füllstoffe, bezogen auf das Gewicht von (ii), als (e) Hilfsmittel
ein. Als Füllstoffe verwendet man bevorzugt Talkum, Kaolin, Cal
ziumcarbonat, Schwerspat, Glasfasern und/oder Mikroglaskugeln.
Die Größe der Partikel der Füllstoffe ist bevorzugt so zu wählen,
daß das Eintragen der Komponenten zur Herstellung von (ii) in den
Raum zwischen (i) und (iii) nicht behindert wird. Besonders
bevorzugt weisen die Füllstoffe Partikelgrößen von < 0,5 mm auf.
Die Füllstoffe werden bevorzugt in Mischung mit der Polyolkompo
nente bei der Umsetzung zur Herstellung der Polyisocyanat-Poly
additionsprodukte eingesetzt.
Die Füllstoffe können dazu dienen, den im Vergleich beispiels
weise zum Stahl größeren thermischen Ausdehnungskoeffizient der
Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte zu verringern und damit dem
des Stahls anzupassen. Dies für einen nachhaltig festen Verbund
zwischen den Schichten (i), (ii) und (iii) besonders vorteilhaft,
da damit geringere Spannungen zwischen den Schichten bei thermi
scher Belastung auftreten.
Bevorzugt werden zur Herstellung von (ii) als (e) übliche Schaum
stabilisatoren eingesetzt, die kommerziell erhältlich und dem
Fachmann allgemein bekannt sind, beispielsweise allgemein be
kannte Polysiloxan-Polyoxyalkylen-Blockcopolymere, z. B. Tegostab
2219 der Firma Goldschmidt. Der Anteil an diesen Schaumstabili
satoren bei der Herstellung von (ii) beträgt bevorzugt 0,001 bis
10 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,01 bis 10 Gew.-%, insbesondere
0,01 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der zur Herstellung
von (ii) eingesetzten Komponenten (b), (e) und gegebenenfalls
(d). Der Einsatz dieser Schaumstabilisatoren bewirkt, das die
Komponente (c) in der Reaktionsmischung zur Herstellung von (ii)
stabilisiert wird.
Als Treibmittel (f) können aus der Polyurethanchemie allgemein
bekannte Treibmittel eingesetzt werden, beispielsweise physikali
sche und/oder chemische Treibmittel. Derartige physikalische
Treibmittel weisen im allgemeinen einen Siedepunkt bei einem
Druck von 1 bar von größer (d. h. bei höheren Temperaturen als)
-50°C auf. Beispiele für physikalische Treibmittel sind z. B. FCKW,
HFCKW, HFKW, aliphatische Kohlenwasserstoffe, cycloaliphatische
Kohlenwasserstoffe, jeweils beispielsweise mit 4 bis 6 Kohlen
stoffatomen oder Gemische dieser Stoffe, beispielsweise Trichlor
fluormethan (Siedepunkt 24°C), Chlordifluormethan (Siedepunkt
-40.8°C), Dichlorfluorethan (Siedepunkt 32°C), Chlordifluorethan
(Siedepunkt -9.2°C), Dichlortrifluorethan (Siedepunkt 27.1°C),
Tetrafluorethan (Siedepunkt -26.5°C), Hexafluorbutan (Siedepunkt
24.6°C), iso-Pentan (Siedepunkt 28°C), n-Pentan (Siedepunkt 36°C),
Cyclopentan (Siedepunkt 49°C).
Als chemische Treibmittel, d. h. Treibmittel die aufgrund einer
Reaktion, beispielsweise mit Isocyanatgruppen, gasförmige Pro
dukte bilden, kommen beispielsweise Wasser, Hydratwasser haltige
Verbindungen, Carbonsäuren, tert.-Alkohole, z. B. t-Butanol,
Carbamate, beispielsweise die in der Schrift EP-A 1000955, ins
besondere auf den Seiten 2, Zeilen 5 bis 31 sowie Seite 3, Zeilen
21 bis 42 beschrieben Carbamate, Carbonate, z. B. Ammoniumcarbonat
und/oder Ammoniumhydrogencarbonat und/oder Guanidincarbamat in
Betracht.
Bevorzugt werden als Treibmittel (f) Wasser und/oder Carbamate
eingesetzt.
Bevorzugt werden die Treibmittel (f) in einer Menge eingesetzt,
die ausreicht, um die bevorzugte Dichte von (ii) zu erhalten.
Dies kann mit einfachen Routineexperimenten, die dem Fachmann
allgemein geläufig sind, ermittelt werden. Besonders bevorzugt
werden die Treibmittel (f) in einer Menge von 0,05 bis 10 Gew.-%,
insbesondere von 0,1 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Ge
samtgewicht der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte, eingesetzt.
Besonders bevorzugt werden keine Treibmittel eingesetzt.
Das Gewicht von (ii) entspricht per Definition dem Gewicht der
zur Herstellung von (ii) eingesetzten Komponenten (a), (b) und
(c) sowie gegebenenfalls (d) und/oder (e).
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyisocyanat-Polyadditi
onsprodukte werden die Isocyanate und die gegenüber Isocyanaten
reaktiven Verbindungen in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht,
daß das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen der Isocyanate (a)
zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome der gegenüber Iso
cyanaten reaktiven Verbindungen (b) und gegebenenfalls (f) 0,85
bis 1,25 : 1, vorzugsweise 0,95 bis 1,15 : 1 und insbesondere 1
bis 1,05 : 1, beträgt. Falls (ii) zumindest teilweise Iso
cyanuratgruppen gebunden enthalten, wird üblicherweise ein
Verhältnis von NCO-Gruppen zur Summe der reaktiven Wasserstoff
atome von 1,5 bis 60 : 1, vorzugsweise 1,5 bis 8 : 1, angewandt.
Die Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte werden üblicherweise nach
dem one shot-Verfahren oder nach dem Prepolymerverfahren, bei
spielsweise mit Hilfe der Hochdruck- oder Niederdruck-Technik
hergestellt.
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zwei
komponentenverfahren zu arbeiten und die gegenüber Isocyanaten
reaktiven Verbindungen (b), gegebenenfalls die Treibmittel (f)
und gegebenenfalls die Katalysatoren (d) und/oder Hilfsmittel (e)
in der Komponente (A) (Polyolkomponente) zu vereinigen und bevor
zugt innig miteinander zu vermischen und als Komponente (B) die
Isocyanate (a) zu verwenden.
Die Komponente (c) kann der Reaktionsmischung enthaltend (a), (b)
und gegebenenfalls (f), (d) und/oder (e) zugeführt werden, und/
oder den einzelnen, bereits beschriebenen Komponenten (a), (b),
(A) und/oder (B). Die Komponente, die mit (c) gemischt wird,
liegt üblicherweise flüssig vor. Bevorzugt wird die Komponenten
in die Komponente (b) gemischt.
Das Mischen der entsprechenden Komponente mit (c) kann nach all
gemein bekannten Verfahren erfolgen. Beispielsweise kann (c)
durch allgemein bekannte Beladungseinrichtungen, beispielsweise
Luftbeladungseinrichtungen, bevorzugt unter Druck, beispielsweise
aus einem Druckbehälter oder durch einen Kompressor komprimiert,
z. B. durch eine Düse der entsprechenden Komponente zugeführt wer
den. Bevorzugt erfolgt eine weitgehende Durchmischung der ent
sprechende Komponenten mit (c), so daß Gasblasen von (c) in der
üblicherweise flüssigen Komponente bevorzugt eine Größe von
0,0001 bis 10, besonders bevorzugt 0,0001 bis 1 mm aufweisen.
Der Gehalt an (c) in der Reaktionsmischung zur Herstellung von
(ii) kann in der Rücklaufleitung der Hochdruckmaschine mit allge
mein bekannten Meßgeräten über die Dichte der Reaktionsmischung
bestimmt werden. Die Gehalt an (c) in der Reaktionsmischung kann
über eine Kontrolleinheit bevorzugt automatisch auf der Grundlage
dieser Dichte reguliert werden. Die Komponentendichte kann wäh
rend der üblichen Zirkulation des Materials in der Maschine auch
bei sehr niedriger Zirkulationsgeschwindigkeit online bestimmt
und reguliert werden.
Die erfindungsgemäß erhältlichen Verbundelemente finden Verwen
dung vor allem in Bereichen, in denen Konstruktionselemente benö
tigt werden, die großen Kräften standhalten, beispielsweise als
Konstruktionsteile im Schiffsbau, z. B. in Schiffsrümpfen, bei
spielsweise Schiffsdoppelrümpfe mit einer äußeren und einer inne
ren Wand, und Laderaumabdeckungen, Laderaumtrennwänden, Ladeklap
pen oder in Bauwerken, beispielsweise Brücken oder als Konstruk
tionselemente im Hausbau, insbesondere in Hochhäusern.
Die erfindungsgemäßen Verbundelemente sind nicht mit klassischen
Sandwichelementen zu verwechseln, die als Kern einen Polyurethan-
und/oder Polyisocyanurathartschaumstoff enthalten und üblicher
weise zur thermischen Isolierung eingesetzt werden. Derartige be
kannte Sandwichelemente wären aufgrund ihrer vergleichsweise ge
ringeren mechanischen Belastbarkeit nicht für die genannten An
wendungsbereiche geeignet.
Claims (13)
1. Verfahren zur Verbindung von Verbundelementen, die folgende
Schichtstruktur aufweisen:
- a) 2 bis 20 mm Metall,
- b) 10 bis 100 mm Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte er hältlich durch Umsetzung von (a) Isocyanaten mit (b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen,
- c) 2 bis 20 mm Metall,
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
jeweils (i) und (iii) der beiden Verbundelemente miteinander
verschweißt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß (i)
und/oder (iii) mindestens eines Verbundelementes mindestens
eine Öffnung (v) aufweist, durch die man (a) und (b) füllt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß (i)
und/oder (iii) mindestens eines Verbundelementes mindestens
eine Öffnung (v) aufweist, durch die man (a) und (b) füllt,
sowie mindestens eine Öffnung (v), durch die Luft entweichen
und überschüssiges (a) und (b) herausfließen kann.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß
man den mit (a) und (b) zu befüllenden Raum mit Ausnahme von
der oder den Öffnungen (v) vor dem Befüllen mit (a) und (b)
abdichtet.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
die Ausgangsstoffe (a) und (b) zur Herstellung von (ii)
kontinuierlich ohne Unterbrechung in einem einzigen Arbeits
schritt in den zu befüllenden Raum zwischen (i) und (iii)
einträgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man
die Ausgangsstoffe mittels einer Hochdruckapparatur über
einen oder mehrere Mischköpfe einträgt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man
den Mischkopf an der Öffnung in (i) oder (iii), durch die die
Eintragung der Ausgangsstoffe erfolgt, mechanisch oder mag
netisch fixiert.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
die Umsetzung von (a) mit (b) in Gegenwart von 1 bis 50 Volu
men-% Gase (c) durchführt.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
als (b) Polymerpolyole einsetzt.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
die Umsetzung von (a) mit (b) in Gegenwart von (f) Treibmit
teln durchführt.
12. Verbundelemente erhältlich durch ein Verfahren gemäß einem
der Ansprüche 1 bis 11.
13. Schiffe oder Bauwerke enthaltend Verbundelemente nach An
spruch 12.
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