DE102004007275B4

DE102004007275B4 - Verfahren zum Herstellen eines Glassinpapiers und Substratpapier als Halbzeug für ein Glassinpapier

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Publication number: DE102004007275B4
Application number: DE200410007275
Authority: DE
Original assignee: Stora Enso Maxau GmbH and Co KG
Current assignee: Maxauer Papierfabrik GmbH
Priority date: 2004-02-14
Filing date: 2004-02-14
Publication date: 2007-06-14
Anticipated expiration: 2024-02-15
Also published as: DE102004007275A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Glassinpapiers für die Lagerung von selbstklebenden Etiketten mit den folgenden Schritten:
– Herstellen eines Substratpapiers,
– Tränken des Substratpapiers mit einer Tränkflüssigkeit zum Erhöhen seiner Transparenz,
– Aufbringen einer Antihaftschicht, die ein lösbares Anbringen von selbstklebenden Etiketten ermöglicht.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Glassinpapiers für die Lagerung von selbstklebenden Etiketten. Ferner betrifft die Erfindung ein Substratpapier als Halbzeug für ein Glassinpapier.

Glassinpapiere, die manchmal auch als Silikonbasispapiere oder Releasepapiere bezeichnet werden, werden für die Herstellung von selbstklebenden Etiketten gebraucht. Sie weisen eine Antihaftschicht auf, so daß sich darauf mit ihrer Klebefläche aufgebrachte selbstklebende Etiketten bei Bedarf ablösen lassen. Die Antihaftschicht eines Glassinpapiers soll dabei einerseits ein unbeabsichtigtes Ablösen eines selbstklebenden Etiketts während Transport oder Lagerung verhindern und andererseits Gewähr dafür bieten, daß sich bei Bedarf das Etikett leicht und ohne Beschädigung seiner Klebefläche ablösen läßt. Die Antihaftschicht besteht üblicherweise aus Silikon, das in flüssiger Form auf ein Substratpapier aufgebracht und anschließend polymerisiert wird.

Da Silikon relativ teuer ist, wird an ein Substratpapier die Forderung gestellt, eine möglichst geringe Saugfähigkeit aufzuweisen, damit die Antihaftschicht möglichst kostengünstig unter Verwendung einer möglichst geringen Menge (in der Regel weniger als 0,3 g/m²) an flüssigem Silikon auf das Substratpapier aufgebracht werden kann. Diese Eigenschaft des Substratpapiers wird als "Silicon-Hold-Out"-Vermögen bezeichnet. Darüber hinaus sind im Stand der Technik verschiedene Verfahren bekannt, die dazu beitragen, die zum Bilden einer Antihaftschicht benötigte Silikonmenge zu minimieren. Beispielsweise ist es bekannt, auf das Substratpapier eine Barriereschicht aus Polypropylen aufzubringen, die ein Eindringen des flüssigen Silikons in das Substratpapier verhindert ( US 6,210,767 ).

An das Substratpapier eines Glassinpapiers werden neben mechanischen Anforderungen, beispielsweise hinsichtlich der Mindestberstfestigkeit oder des Durchreißwiderstands hohe Anforderungen in Bezug auf seine Transparenz gestellt. Substratpapiere für Glassinpapiere werden nämlich als Halbzeuge an Etikettenhersteller geliefert, die in der Regel selbst die Antihaftschicht aufbringen, das Glassinpapier zuschneiden und versandfertig mit darauf angebrachten Etiketten zu Rollen aufwickeln. Die dabei von den Etikettenherstellern verwendeten Maschinen sind zur Steuerung der Produktionsprozesse mit optischen Sensoren ausgerüstet, die eine hohe Transparenz des Substratpapiers erforderlich machen. Die von Etikettenherstellern geforderte Transparenz liegt in der Regel bei etwa 50% gemessen nach DIN 53147.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Weg aufzuzeigen, wie ein Glassinpapier, das diese Anforderungen erfüllt, kostengünstiger hergestellt werden kann.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines Glassinpapiers für die Lagerung von selbstklebenden Etiketten mit folgenden Schritten:

– Herstellen eines Substratpapiers,
– Tränken des Substratpapiers mit einer Tränkflüssigkeit zum Erhöhen seiner Transparenz und
– Aufbringen einer Antihaftschicht, die ein lösbares Anbringen von selbstklebenden Etiketten ermöglicht.

Die Aufgabe wird auch gelöst durch ein Substratpapier als Halbzeug für ein Glassinpapier, das mit einer seine Transparenz erhöhenden Tränkflüssigkeit getränkt ist.

Die Erfindung weicht grundlegend von der bisher bei der Herstellung von Glassinpapieren verfolgten Entwicklungslinie ab. Bisher wurden die entscheidenden Eigenschaften des Substratpapiers (hohe Transparenz und gutes Silicon-Hold-Out-Vermögen) dadurch optimiert, daß als Faserstoff ein hochwertiger holzfreier Zellstoff verwendet wurde, der bei der Herstellung des Substratpapiers in einem speziellen Superkalander sehr stark komprimiert und verdichtet wurde. Das Material und die Verfahrensbedingungen wurden dabei so gewählt, daß die Zellstofffasern kollabieren und dadurch ein Papier entsteht, das transparent ist, eine sehr geringe Porosität hat und dessen mechanische Belastbarkeit die an Substratpapiere gestellten Anforderungen erfüllt. Die mit dieser aufwendigen Verfahrensweise und der Verwendung eines hochwertigen holzfreien Faserstoffes verbundenen Kosten wurden für unvermeidlich gehalten, um die erforderliche Qualität des Substratpapiers sicherzustellen.

Im Rahmen der Erfindung kann hingegen ein relativ poröses Substratpapier mit vergleichsweise lockerem Fasergefüge verwendet werden. Außerdem können als Basis des Rohpapiers ligninhaltige Fasern (insbesondere aus einem Holzfaserstoff und/oder Altpapier) verwendet werden. Diese Faserstoffe sind kostengünstig und ihr Einsatz reduziert die Umweltbelastung. Dennoch wird ein mindestens gleichwertiges Produkt erzeugt.

Die Tatsache, daß auf der Grundlage eines solchen nach bisheriger Auffassung für die Herstellung von Glassinpapier ungeeigneten Substratpapiers durch Tränken mit einer dessen Transparenz erhöhenden Flüssigkeit ein hochwertiges Glassinpapier hergestellt werden kann, ist in mehrerlei Hinsicht überraschend:

– Obwohl generell die mechanischen Eigenschaften von Papier durch Tränken mit einer Flüssigkeit verschlechtert werden – beispielsweise ist allgemein bekannt, daß nasses Papier leichter reißt als trockenes – hat sich im Rahmen der Erprobung der Erfindung gezeigt, daß die mechanischen Anforderungen an ein zur Herstellung von Glassinpapier geeignetes Substratpapier trotz der Tränkung mit der Tränkflüssigkeit erfüllt werden können.
– Es ist allgemein bekannt, daß Papier durch einen Fettfleck bis zu einem gewissen Grad transparent wird. Der industrielle Produktionsprozeß von Glassinpapier erfordert jedoch sehr hohe Produktionsgeschwindigkeiten von beispielsweise 800 m/min. Unter diesen Bedingungen war nicht zu erwarten, daß eine hinreichend gleichmäßige und langfristig stabile Transparenz des Substratpapiers durch die Tränkung resultiert.
– Es war nicht zu erwarten, daß die transparenzerhöhende Wirkung der Tränkung so gut ist, daß ein erheblicher Anteil an kostengünstigem ligninhaltigem Faserstoff verwendet werden kann, obwohl Lignin bekannterweise das Licht stark streut, so daß holzhaltige (d.h. Lignin enthaltende) Papiere opak sind. Dies ist genau das Gegenteil der bei Glassinpapieren gewünschten Transparenz.
– Schließlich war nicht zu erwarten, daß durch die Tränkung das Silicon-Hold-Out-Vermögen eines relativ stark porösen Materials so weit verbessert wird, daß für das Aufbringen einer Antihaftschicht geringe Silikonmengen von maximal 0,3 g/m² ausreichend sind und in dieser Hinsicht kein wesentlicher Unterschied zu herkömmlichen Substratpapieren aus hochkomprimiertem Zellstoff besteht.

Als Tränkflüssigkeit sind in erster Linie Flüssigkeiten geeignet, die neben der erforderlichen die Transparenz erhöhenden Wirkung die Eigenschaft haben, relativ schwer flüchtig zu sein, so daß sie über längere Zeiträume im getränkten Substratpapier verbleiben. Des weiteren sollte die Tränkflüssigkeit klar sein, wobei ein leichter Farbstich, beispielsweise eine gelbliche Färbung, unschädlich ist, da sie den Einsatz der beim Herstellungsprozess von Etiketten üblicherweise verwendeten optischen Sensoren nicht behindert.

Ein wichtiger Punkt ist, daß die Tränkflüssigkeit bei Raumtemperatur nicht unbedingt flüssig sein muß. Papier wird im Rahmen seiner Herstellung erhöhten Temperaturen (teilweise mehr als 80°C) ausgesetzt, so daß die Tränkung durchaus auch bei vergleichbaren erhöhten Temperaturen stattfinden kann. Es genügt deshalb, wenn die Tränkflüssigkeit bei den beim Tränkvorgang herrschenden Temperaturen flüssig ist. Im Hinblick auf einen bei Raumtemperatur niedrigeren Druck und damit eine höhere Beständigkeit der Tränkflüssigkeit im getränkten Substratpapier, kann es sogar vorteilhaft sein, wenn die Tränkflüssigkkeit bei Raumtemperatur nicht flüssig ist.

Als Tränkflüssigkeit werden bevorzugt Öle, insbesondere fette Öle verwendet. Der Begriff Öl ist in diesem Zusammenhang so zu verstehen, daß davon auch Ölmischungen erfaßt sind. Besonders kostengünstig sind pflanzliche Öle, beispielsweise Rapsöl. Es ist aber nicht erforderlich, daß die Tränkflüssigkeit ausschließlich aus Öl besteht. Insbesondere bei Verwendung pflanzlicher Öle wird der Tränkflüssigkeit bevorzugt ein Konservierungsmittel zugesetzt, das die Beständigkeit der Tränkflüssigkeit erhöht. Um ein Ranzigwerden eines pflanzlichen Öls zu verhindern, eignen sich als Konservierungsmittel insbesondere Antioxidanzien.

Es schadet nicht, wenn die Tränkflüssigkeit in geringem Umfang auch einige flüchtige Bestandteile enthält, die nach dem Tränkvorgang aus dem Papier ausdünsten können. Wichtig ist lediglich, daß eine hinreichende Menge an Tränkflüssigkeit in dem Substratpapier verbleibt, so daß eine Transparenz erhöhende Wirkung über hinreichend lange Zeit gegeben ist.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügte Figur erläutert. Die darin dargestellten und hier beschriebenen Besonderheiten können einzeln oder in Kombination verwendet werden, um bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung zu schaffen.
1 zeigt ein Materialflußdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
Das in 1 dargestellte Diagramm verdeutlicht den Ablauf des Herstellungsverfahrens eines Substratpapiers als Halbzeug für ein Glassinpapier. Das Substratpapier wird auf Basis einer Mischung verschiedener Faserstoffe hergestellt, bevorzugt aus Zellstoff und einem kostengünstigen ligninhaltigen Faserstoff, wie Altpapier oder Holzfaserstoff. Der verwendete Holzfaserstoff hat einen Mahlgrad von mindestens 75°, vorzugsweise mindestens 80° Schopper-Riegler. Ein besonders gut geeigneter Holzfaserstoff ist Holzschliff. Auch mineralische Fasern, Kunststofffasern oder Wollfasern können beigemischt werden.
Die Komponenten Zellstoff 10, Holzfaserstoff 11 und Altpapier 12 werden aufbereitet und zusammen mit chemischen Hilfsmitteln 13 in einer Mischrinne 15 gemischt, so daß eine Fasersuspension entsteht. Die chemischen Hilfsmittel 13 umfassen Stärke (z.B. Perlbond 980S) und ein Bindemittel, bevorzugt eine wässrige Dispersion eines Polymers auf Basis von Acrylsäureester und Styrol (z.B. Acronal DS 2375X von BASF). In einer Mischbütte 16 wird anschließend ein Naßfestmittel 17 zugesetzt. Bei dem Naßfestmittel 17 kann es sich um ein in Wasser gelöstes Polymer auf Basis von Polyamidoamin und Chlorepoxypropan handeln (z.B. Luresin KTU von BASF). Als weiteres Hilfsmittel kann Alaun zugesetzt werden.
Dem aus der Bütte 16 ablaufenden Stoffstrom wird Verdünnungswasser 18 zugeführt. Danach gelangt er über einen Dekulator 19 und einen Vertikalsichter 20 in einen Stoffauflauf 21. Dabei werden zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Substratpapiers Leimstoffe zugesetzt, beispielsweise ein Harzleim (z.B. RAISIZE A40 von Raisio Chemicals GmbH) oder/und ein synthetischer Leim, bevorzugt eine wässrige Dispersion eines Polymers auf Basis von Acrylsäureester und Styrol (z.B. BASOPLAST 265D von BASF).
In dem Stoffauflauf 21 wird die verdünnte Fasersuspension gleichmäßig auf die volle Breite der zu erzeugenden Papierbahn verteilt. Unter Druck strömt die Suspension auf ein mit hoher Geschwindigkeit waagrecht laufendes Sieb einer Siebpartie 22, wobei durch Ablagerung der Fasern das Papier gebildet wird und der Großteil des Wassers durch das Sieb abläuft. Am Ende des Siebes können Saugkästen und eine Saugwalze für weiteren Wasserabzug sorgen, bevor die vorgefestigte, aber noch feuchte Papierbahn in eine mehrteilige Pressenpartie 23 einläuft, die typischerweise etwa 4 bis 8 Walzen aufweist. In der Pressenpartie 23 wird die Bahn mittels der Presswalzen verdichtet, weiter entwässert und somit die Festigkeit gesteigert. Anschließend gelangt die Papierbahn in eine Trockenpartie 24, die aus zahlreichen, in zwei Reihen übereinanderliegenden Trockenzylindern besteht. Die Trockenzylinder sind beheizt und sorgen für eine langsame Trocknung der Papierbahn.
Die Papierbahn kann bereits im Anschluß an die Trockenpartie 24 zum Erhöhen ihrer Transparenz mit Tränkflüssigkeit getränkt werden. Bevorzugt erfolgt das Tränken aber erst, nachdem die Papierbahn in einem Kalander 25 verdichtet wurde. Aus dem Kalander 25 gelangt die verdichtete Papierbahn in einen Rollenschneider 26, in dem die Bahn zu Rollen aufgewickelt wird.
Das Tränken mit Tränkflüssigkeit 27 erfolgt bevorzugt, wie dargestellt, in oder unmittelbar vor dem Rollenschneider 26. Wird nämlich das Papier vor Eintritt in den Kalander 25 getränkt, so hat dies den Nachteil, daß beim Verdichten Tränkflüssigkeit wieder aus dem Papier ausge preßt wird, so daß mehr Tränkflüssigkeit benötigt wird und ausgepreßte Tränkflüssigkeit aus dem Kalander abgeführt werden muß.
Die Tränkflüssigkeit wird bevorzugt auf die Papierbahn aufgesprüht, kann jedoch beispielsweise auch mit einer gravierten Walze aufgebracht werden, die teilweise in ein Bad aus Tränkflüssigkeit eintaucht. Das Substratpapier nimmt bei dem Tränkvorgang bevorzugt mindestens 1 g/m², besonders bevorzugt 2 bis 5 g/m² Tränkflüssigkeit auf. Hinsichtlich der Transparenz des Substratpapiers erhält man die besten Ergebnisse, wenn das Substratpapier mit der Tränkflüssigkeit gesättigt ist. Die Tränkflüssigkeit besteht im wesentlichen aus einem fetten Öl, dem zur Erhöhung seiner Haltbarkeit ein Konservierungsmittel zugesetzt ist. Besonders günstig sind pflanzliche Öle, wie beispielsweise Rapsöl, denen als Konservierungsmittel ein Antioxidationsmittel zugesetzt wurde.
Das auf die beschriebene Weise hergestellte Substratpapier ist ein Halbzeug, das durch Aufbringen einer Antihaftschicht zu einem Glassinpapier weiterverarbeitet wird. Die dem Fachmann bekannten Verfahren zum Aufbringen einer Antihaftschicht auf ein Substratpapier aus Zellstoff können auch zur Beschichtung des nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Substratpapiers angewendet werden. Die Antihaftschicht kann auf die übliche Weise gebildet werden, indem flüssiges Silikon auf das Substratpapier aufgebracht wird, das unter Einwirkung von Hitze oder UV-Strahlung polymerisiert.
Das nach dem beschriebenen Verfahren hergestellte Substratpapier hat eine Flächenmasse von 50 bis 80, bevorzugt 55 bis 65 g/m² mit einer Feuchte von 4 bis 8, bevorzugt 5 bis 6 Gew.%. Etwa 70 bis 90, bevorzugt 80 bis 88 Gew.% der Gesamtmasse beruhen auf den im Papier enthaltenen Faserstoffen. Die transparenzerhöhende Wirkung der Tränkung des Substratpapiers mit Tränkflüssigkeit ermöglicht es, daß sich die Anforderungen selbst dann erfüllen lassen, wenn ein erheblicher Anteil der in dem Substratpapier enthaltenen Fasern ligninhaltige Fasern sind.
Der mit dem Tränkvorgang verbundene Aufwand wird in der Regel wirtschaftlich, sobald ein Anteil von mindestens 20 % der in dem Substratpapier enthaltenen Fasern kostengünstige ligninhaltige Fasern sind. Erhebliche Einsparungen ergeben sich, wenn mindestens 40 % der in dem Substratpapier enthaltenen Fasern ligninhaltige Fasern sind. Für die mechanischen Eigenschaften des Substratpapiers ist es günstig, wenn es neben ligninhaltigen Fasern auch einen Anteil Zellstoff als Faserstoff enthält.
Im Hinblick auf die mechanischen Eigenschaften des Substratpapiers ist es günstig, wenn der Anteil der ligninhaltigen Fasern am Gesamtfasergehalt des Substratpapiers höchstens 80 %, vorzugsweise höchstens 75 % beträgt. Der Restfasergehalt kann aus Zellstoff oder Kunstfasern bestehen.
Ein konkretes Ausführungsbeispiel des Substratpapiers hat eine Flächenmasse von 60 g/m² und eine Feuchte von 5,60 Gew.%. Es enthält 30 Gew.% Zellstoff und 54 Gew.% Holzschliff. Zur Erhöhung seiner Transparenz ist es mit 3 g/m² Rapsöl getränkt. Bei seiner Herstellung wurden für jeweils 100 kg Substratpapier die folgenden Mengen an chemischen Hilfsstoffen eingesetzt: 4,781 kg Perosol 8, 2,989 kg Basoplast 265 D, 7,171 kg Alaun, 0,6 kg Perlbond 9805, 1,315 kg Natronlauge, 4,781 kg Acronal 2375, 3,587 kg Luresin KNU.
Ein solches Substratpapier weist vor der Tränkung mit der Tränkflüssigkeit eine Transparenz von weniger als 15 nach DIN 53147 auf. Nach dem Tränken mit der Tränkflüssigkeit hat es eine Transparenz von mehr als 50 % nach DIN 53147. Die Mindestberstfestigkeit beträgt nach dem Tränken mit Tränkflüssigkeit über 180 kPa.
Zur Herstellung eines Glassinpapiers aus dem Substratpapier wird dieses mit einer Barriereschicht versehen, die einem Eindringen des anschließend aufgebrachten flüssigen Silikons in das Substrat entgegenwirkt. Die Barriereschicht kann beispielsweise aus Polypropylen bestehen und ebenso wie das flüssige Silikon auf das Substratpapier aufgesprüht werden.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Glassinpapiers für die Lagerung von selbstklebenden Etiketten mit den folgenden Schritten: – Herstellen eines Substratpapiers, – Tränken des Substratpapiers mit einer Tränkflüssigkeit zum Erhöhen seiner Transparenz, – Aufbringen einer Antihaftschicht, die ein lösbares Anbringen von selbstklebenden Etiketten ermöglicht.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Tränken des Substratpapiers erfolgt, nachdem es in einem Kalander verdichtet wurde.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen der Antihaftschicht eine Barriereschicht aufgebracht wird.
Substratpapier als Halbzeug für ein Glassinpapier, dadurch gekennzeichnet, daß es mit einer seine Transparenz erhöhenden Tränkflüssigkeit getränkt ist.
Substratpapier nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß es von der Tränkflüssigkeit von einer Oberfläche bis zu einer gegenüberliegenden Oberfläche durchdrungen ist.
Substratpapier nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß es mit der Tränkflüssigkeit gesättigt ist.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es ligninhaltige Fasern enthält.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Anteil von mindestens 20 %, vorzugsweise mindestens 40 % der in dem Substratpapier enthaltenen Fasern ligninhaltige Fasern sind.
Substratpapier nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der ligninhaltigen Fasern am Gesamtfasergehalt des Substratpapiers höchstens 80 %, vorzugsweise höchstens 75 % beträgt.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens 30 Gew.%, bevorzugt mindestens 50 Gew.% ligninhaltige Fasern enthält.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die ligninhaltigen Fasern aus einem bei der Herstellung des Substratpapiers verwendeten Holzfaserstoff und/oder Altpapier stammen.
Substratpapier nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Herstellung verwendete Holzfaserstoff Holzschliff enthält.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Herstellung verwendete Holzfaserstoff einen Mahlgrad von mindestens 75°, vorzugsweise mindestens 80° Schopper-Riegler hat.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß es vor dem Tränken mit der Tränkflüssigkeit eine Transparenz von höchstens 30%, vorzugsweise höchstens 15% nach DIN 53147 hat.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Tränken mit der Tränkflüssigkeit eine Transparenz von mindestens 45%, vorzugsweise mindestens 50% nach DIN 53147 hat.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Tränken mit der Tränkflüssigkeit eine Mindestberstfestigkeit von 150 kPa, vorzugsweise 180 kPa hat.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkflüssigkeit Öl enthält, vorzugsweise zu mehr als 90 Gew.% aus Öl besteht.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkflüssigkeit fettes Öl enthält, vorzugsweise zu mehr als 90 Gew.% aus fettem Öl besteht.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkflüssigkeit zu mehr als 90 Gew.% aus pflanzlichem Öl besteht.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkflüssigkeit ein Konservierungsmittel, insbesondere ein Antioxidationsmittel enthält.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkflüssigkeit in dem Substratpapier enthaltene Fasern benetzt.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkflüssigkeit eine klare Flüssigkeit ist.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Tränkflüssigkeit einen Dampfdruck aufweist, welcher bei Raumtemperatur den Dampfdruck von Wasser nicht übersteigt.
Substratpapier nach einem der Ansprüche 4 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens 1 g/m², bevorzugt 2 bis 5, besonders bevorzugt 2,5 bis 3,5 g/m² Tränkflüssigkeit enthält.