WO2022171878A1 - Verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn Download PDF

Info

Publication number
WO2022171878A1
WO2022171878A1 PCT/EP2022/053545 EP2022053545W WO2022171878A1 WO 2022171878 A1 WO2022171878 A1 WO 2022171878A1 EP 2022053545 W EP2022053545 W EP 2022053545W WO 2022171878 A1 WO2022171878 A1 WO 2022171878A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fibrous web
weight
fibrous
web
iso
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/053545
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan KARRER
Original Assignee
Koehler Innovation & Technology Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Koehler Innovation & Technology Gmbh filed Critical Koehler Innovation & Technology Gmbh
Priority to CA3208542A priority Critical patent/CA3208542A1/en
Priority to BR112023016292A priority patent/BR112023016292A8/pt
Priority to EP22707052.1A priority patent/EP4291709A1/de
Priority to CN202280014926.9A priority patent/CN116848300A/zh
Publication of WO2022171878A1 publication Critical patent/WO2022171878A1/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/008—Steam showers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/0073—Accessories for calenders
    • D21G1/0093—Web conditioning devices

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a fibrous web, in particular a method for producing a decorative paper, a fibrous web, in particular a decorative paper, in particular obtainable according to this method, and the use of the fibrous web as decorative paper.
  • decor papers Special papers for surface finishing, e.g. of wood-based materials, are generally referred to as decor papers.
  • Known decorative papers are mainly produced from hardwood pulp. Such decorative papers can either be used directly in one color or printed with different designs. These are used, for example, on furniture surfaces, floors and panels.
  • Decor papers are usually printed using the gravure printing process. This process typically involves dispensing ink onto the paper from an engraved roller.
  • the interplay of paper color and different printing colors means that there are hardly any limits to the variety in decor design.
  • the print designs range from wood, stone to fantasy decors.
  • Decor papers can be produced in a variety of colors and basis weights. The surface is either satined or machine-smooth. Other important properties are high porosity, wet strength, lightfastness and color consistency.
  • Suitable decor papers are characterized by high wet strength and thus ensure smooth running through the impregnation system.
  • suitable decor papers have a very high absorbency.
  • decorative papers can also be provided with fillers.
  • White and color pigments that have a very high lightfastness and are as chemically resistant as possible are suitable here.
  • Decorative papers are usually connected to the surfaces, in particular to wood-based panels, with the aid of pressing and laminating systems.
  • the sometimes high temperatures and the corresponding pressures in the presses cause the impregnated resin to harden.
  • the decorative paper is connected to the wood material.
  • this is usually done using hot-melt adhesives.
  • the wood-based materials can be given an almost lifelike surface feel.
  • Decorative papers as described above can be produced by known methods. These methods generally include the steps of first generating a stock flow which is then fed in succession to at least one headbox, at least one wire section for forming the fibrous web, at least one press section, at least one dryer section with dryer groups and then to a reel. Fibrous webs, in particular decorative papers, which are obtained using such methods, regularly have the features mentioned below. A high dry content after the press section, especially when using a shoe press, influences the paper in such a way that it has less "sticking" to the drying cylinders of the (first) pre-dryer group in the drying section Paper web understood to the hot cylinder surface.
  • the cellulose fibers commonly used in papermaking swell when they absorb moisture/water and shrink when they release water.
  • the fibrous web in the dryer section shrinks by around 1 - 5% over the entire dewatering and drying process.
  • the shrinking of the paper web is hindered by the "sticking" described.
  • the paper When the fibrous web then comes into contact with ink and/or resin during application to a surface and/or printing, the paper may resize and "grow". This occurs at roughly the same rate as drying shrinkage Since the paper web enters the drying section drier when using a shoe press, it adheres less to the drying cylinder and thus shrinks more, which leads to higher paper growth later in the further processing process.
  • Such paper growth which can also be described as wet stretching, is only suitable to a limited extent, particularly for dimensionally critical decors.
  • the present invention addresses this need.
  • a method is to be provided with which high-quality fibrous webs, which are characterized, among other things, by high porosity, wet strength, light fastness and color constancy, can be produced.
  • the process should be as simple and economical as possible.
  • the shrinkage of the paper during the manufacturing process should be as defined as possible, so that the later "growth" of the paper during printing and/or impregnation is as constant and reproducible as possible.
  • Weight per unit area of the fibrous web means the weight per unit area of the fibrous web produced according to the method and not the weight per unit area of the fibrous web at the moistening location.
  • the feature "partially or completely moistened by means of a water-containing medium” means that the fibrous web is moistened transversely or lengthwise in the running direction of the fibrous web either only in predetermined areas (partially) or over the entire width, so that in particular through these two measures - targeted strong Drying and targeted remoistening of the fibrous web - a wet elongation behavior of the fibrous web according to Mütek of 2.0% to 4.0% transversely to the machine direction and 0.5% to 1.5% longitudinally in the machine direction can be set and this preferably at very high Pulp web speeds of up to 1100 m/min.
  • the dry content is preferably set in the range from 46% by weight to 53% by weight and in the case of shoe presses preferably in the range from 52% by weight to 58% by weight.
  • the fibrous web can first be smoothed, if necessary, and then fed to a reel in order to enable easier storage and/or easier transport.
  • the fibrous web produced in this way is, in particular, a decorative paper.
  • the method according to the invention is characterized in particular by the fact that the amount of water/moisture that is applied after or in the dryer section recreates the "sticking" described above, which prevents later stretching on contact with liquid, e.g. during printing or impregnation. reduced.
  • the method is kept simple and allows an economically advantageous implementation due to high web speeds.
  • the fibrous webs produced in this way are also characterized by high porosity, wet strength, light fastness and color consistency.
  • a fibrous material flow is first provided.
  • This flow of fibrous material is preferably characterized in that it comprises or consists of cellulose fibers from hardwood or softwood, or a mixture thereof, the fiber length of which is preferably 0.6 mm to 3 mm, in particular in the range from 0.8 mm to 2 mm.
  • the fibrous material flow can contain various fillers such as titanium dioxide, kaolin, etc. and/or color pigments and/or other additives and/or various functional chemicals such as wet strength agents or the like and/or production aids such as retention aids and defoamers.
  • the usual consistency in the headbox is usually 0.5% by weight to 2% by weight, in particular 0.8% by weight to 1.5% by weight.
  • the fibrous material flow is then fed into at least one headbox and into at least one wire section to form a fibrous material web.
  • the headbox is usually a kind of nozzle, which is used to apply the flow of fibrous material evenly across the width in quantity and consistency to an endless circulating screen, through which the solids are separated from the water content.
  • the solids content at the end of the wire section is preferably 15% by weight to 25% by weight, in particular in the range from 18% by weight to 22% by weight.
  • the fibrous web is then fed into at least one press section.
  • the fiber mat produced in the wire section is preferably further dewatered.
  • it is usually pressed out with the help of felts. This can happen, for example, between two rollers pressed against each other.
  • the felts used have the function of transporting the web non-destructively through the press section and absorbing the water that is pressed out in the press nip.
  • the pressed fibrous web is then fed into at least one drying section with drying groups.
  • the dryer section usually consists mainly of steam-heated cylinders that are brought into contact with the paper web in order to heat it up enough for the water still in the paper web to evaporate to the desired final moisture content.
  • These consecutive drying cylinders are preferably combined into so-called drying groups. Steam can be applied to these drying groups in different ways in order to be able to control the drying process.
  • a dry content of the fibrous web in the range from about 45% by weight to 60% by weight is set in the press section. From an energetic point of view, the aim is usually to achieve as high a dry content as possible. From a technical point of view, however, there are limitations. Dry contents of 46% by weight to 53% by weight can be achieved in conventional rollers/presses, depending on the stock input.
  • the fibrous web is moistened in the drying section.
  • a water application of 0.8 g/m 2 to 45 g/m 2 or 1 ml/m 2 to 30 ml/m 2 is preferred.
  • Preferred ranges include in particular: 1 ml/m 2 to 15 ml/m 2 , 2 ml/m 2 to 15 ml/m 2 , 1 ml/m 2 to 10 ml/m 2 or 2 ml/m 2 to 6 ml/m 2 m2 .
  • the amount of water to be applied and thus also the water content of the medium, based on the basis weight of the fibrous web can be in the range from 2% to 30%, in particular in the range from 4% to 20%, preferably in the range from 6% to 15% can be set.
  • the method according to the invention is further preferably characterized in that the press section comprises a laying press, in particular a shoe press.
  • the fibrous web After the formation of a fibrous web in the wire section, the fibrous web must be further dewatered.
  • the dry content is usually increased by mechanical pressure perpendicular to the fibrous web surface. This happens in the so-called press section.
  • the fibrous web is usually treated between rollers with special pressures. The water pressed out of the fibrous web is regularly absorbed by felts that are applied to the corresponding rollers.
  • presses of conventional roll-roll or shoe-roll design are preferably used.
  • Shoe presses are well known in the papermaking art and typically include a shoe that presses against a rotating backing roll.
  • a flexible plastic jacket can float on the shoe, supported by a film of oil.
  • the rotating counter-roller is usually covered with a felt in order to drain off the pressed-out water.
  • the moisture remaining in the fibrous web must be further removed. This is usually done by evaporation and/or exposure to a vacuum.
  • the most common method is contact drying on steam-heated cylinders. The thermal energy is transferred through direct contact from the outer walls of the drying cylinders to the surface of the fibrous web.
  • the drying section consists of a large number of drying cylinders, over which the fibrous web is usually alternately brought once with the upper side and once with the lower side.
  • single-tier as well as conventional double-tier dryer groups can be used.
  • the method according to the invention is also preferably characterized in that the moistening with the water-containing medium takes place by means of nozzle moistening, in particular by atomizing a water-air mixture, in particular via a two-component nozzle.
  • a nozzle moistener with two-component nozzles and/or with pneumatic atomizer nozzles is used as the non-contact application unit.
  • the throughput of the water-air mixture can preferably be adjusted and/or regulated in sections in the running direction of the fibrous web and/or in the transverse direction. Each nozzle can preferably be adjusted and/or regulated individually.
  • the temperature of the water is suitably 20 to 95° C., preferably 40° C. to 90° C., for good atomization.
  • the aqueous medium is preferably free of dyes, so that the color of the fibrous web is not changed.
  • the method according to the invention is also preferably characterized in that the moistening can be adjusted transversely to the fiber web.
  • the fibrous web is moistened again after or in the drying section.
  • the method according to the invention is also preferably characterized in that the moistening takes place at the beginning of the first drying group.
  • the moistening takes place at a paper web moisture content of between 30% by weight and 50% by weight, preferably at 42 to 52% by weight. Moistening preferably takes place on a vacuum roller.
  • the method according to the invention is further preferably characterized in that the moistening takes place in a dry content range of the paper web from 50% by weight to 70%, preferably at 48 to 68% by weight.
  • the method according to the invention is also preferably characterized in that the fibrous web is guided at a speed in the range from 500 m/min to 1100 m/min, in particular at 700 m/min to 900 m/min.
  • shoe presses enables a high speed of the fibrous web.
  • fiber orientation is preferably longitudinal to transverse to affect growth. This should preferably be set by the V-jet via the headbox.
  • the V-jet is the speed difference between the stock jet when it exits the headbox and the wire speed.
  • the method according to the invention is further preferably characterized in that the fiber headbox takes place via a V-jet in the range from +50 m/min to -50 m/min, preferably at +40 m/min to -40 m/min.
  • the method according to the invention is also preferably characterized in that the paper web has a longitudinal/transverse ratio of the breaking force (ISO 1924-2) of 1.0 to 2.2, preferably 1.2 to 2.0
  • the method according to the invention is also preferably characterized in that the pulp flow essentially comprises the following types of pulp.
  • Long fiber cellulose such as spruce and pine and short fiber cellulose such as birch, beech, aspen, oak, eucalyptus or mixtures thereof.
  • eucalyptus pulp from the species Grandis, Urograndis and Globulus or mixtures thereof is used.
  • the method according to the invention is further preferably characterized in that the fibrous material flow is ground to a Schopper degree of beating of 16° to 40°. This can be done together with the filler or exclusively with the pulp.
  • the exclusively pure pulp grinding has the advantage that the refiner fillings have a significantly longer service life.
  • the method according to the invention is also preferably characterized in that the fibrous material flow comprises cellulose that is certified according to FSC and PFSC in particular.
  • the present invention also relates to a fibrous web produced by the method described above.
  • the present invention also relates to a decorative paper produced by the method described above.
  • the present invention also relates to a fibrous web, in particular a decorative paper, preferably obtainable by the method according to the invention, which has at least one of the following properties.
  • a fibrous web in particular a decorative paper, preferably obtainable by the method according to the invention, which has at least one of the following properties.
  • a wet elongation behavior according to Mütek from 2.0 to 4.0%, in particular from 2.2% to 3.3% transverse to the machine direction and 0.5 to 1.5%, in particular from 0.7 to 1.3 % lengthways in the machine direction.
  • the wet expansion behavior according to Mütek is determined using a Mütek measuring device WSD 02 (Emtec).
  • the measurement parameters include a transverse pull of 4N/60mm, a longitudinal pull of 1N/60mm after 25 seconds of one-sided irrigation.
  • the measurement result averaged across from the measurement locations 10 cm from the edge, from the middle and from the middle (middle-middle) of the outer and middle measurement.
  • FS, TS and center-center stand for driver side, drive side and center-center as the position between the center of the track and the FS.
  • a basis weight preferably from 40 g/m 2 to 150 g/m 2 , in particular from 45 to 90 g/m 2 (ISO 536).
  • a longitudinal/transverse ratio of the breaking force MD/breaking force CD (ISO 1924-2) of 1.0 to 2.2, in particular of 1.2 to 2.0.
  • a width preferably up to 300 cm or up to 227 cm. All of the properties mentioned above are also explicitly disclosed here, as well as all possible combinations of the properties mentioned above.
  • the fibrous web according to the invention in particular the decorative paper, is preferably characterized in that it is available in the colors white, cream, beige, brown, gray and/or black.
  • the present invention also relates to the use of the fibrous web as decorative paper, in particular for interior design and/or in the furniture industry, preferably for the surface finishing of wood-based materials such as coated boards, tables, floors, kitchen worktops, window sills and/or for outdoor applications such as facades.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a possible device which is suitable for carrying out the method according to the invention or for producing the fibrous web according to the invention.
  • a slalom guide of the fibrous web over drying cylinders and vacuum rollers is shown here. This is particularly advantageous because the nozzle moistener can be arranged in the lower area of the vacuum rollers, especially between the "3 and 9 o'clock position". This means that excess water can simply drip away without touching the fibrous web.
  • the nozzle moistener can also be positioned on vacuum roller 1 or 3.
  • a single-row dryer section is particularly suitable for this, as there is free access to the paper web and the water-air mixture can be sucked into the paper web by the nozzle moistener with the help of the vacuum rollers.
  • a fibrous web with a basis weight of 72 g/m 2 was produced for use as decorative paper with a finished roll width of 206 cm, which had a Mütek growth of 2.25% across and 0.65% lengthwise (determined as above described) with a Gurley porosity of 14 s (ISO 5636-5).
  • the longitudinal/transverse ratio of the breaking strength (ISO 1924-2) was 1.25.
  • the fibrous web showed an extremely low real growth of the fibrous web, which was always in the range of 0.8% to 1.8% transverse to the machine direction and in the range of 0.2% to 1.2% lengthways in the machine direction.

Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Dekorpapiers, umfassend die Schritte: - Bereitstellung eines Faserstoffstroms, - Zuführen des Faserstoffstroms in dieser Reihenfolge in mindestens einen Faserstoffauflauf, in mindestens eine Siebpartie zur Bildung einer Faserstoffbahn, in mindestens eine Presspartie und in mindestens eine Trockenpartie mit Trockengruppen, wobei in der Presspartie ein Trockengehalt der Faserstoffbahn im Bereich von 45 Gew.-% bis 60 Gew.-%, eingestellt wird und dass die Faserstoffbahn nach oder in der Trockenpartie wieder befeuchtet wird, wobei von 2 % bis 30 %, insbesondere von 4 % bis 20%, bevorzugt von 6 % bis 15 %, bezogen auf das Flächengewicht der Faserstoffbahn, an Wasser auf die Faserstoffbahn aufgetragen werden.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Dekorpapiers, eine Faserstoffbahn, insbesondere ein Dekorpapier, insbesondere erhältlich gemäß diesem Verfahren, und die Verwendung der Faserstoffbahn als Dekorpapier.
Als Dekorpapiere werden in der Regel Spezialpapiere für die Oberflächenver edelung, z.B. von Holzwerkstoffen, bezeichnet. Bekannte Dekorpapiere werden hauptsächlich aus Laubholzzellstoffen produziert. Solche Dekorpapiere können entweder direkt unifarben verwendet oder mit verschiedenen Designs bedruckt werden. Anwendung finden diese beispielsweise bei Möbeloberflächen, Fußböden und Paneelen.
Dekorpapiere werden in der Regel im Tiefdruckverfahren bedruckt. Bei diesem Verfahren wird üblicherweise Druckfarbe von einer gravierten Walze an das Papier abgegeben. Durch das Zusammenspiel von Papierfarbe und verschiedenen Druckfarben sind der Vielfalt im Dekordesign kaum Grenzen gesetzt. Die Druckdesigns reichen von Holz-, Stein- bis hin zu Fantasiedekoren. Dekorpapiere können in einer Vielzahl von Farben und Flächengewichten hergestellt werden. Die Oberfläche ist dabei entweder satiniert oder maschinenglatt. Weitere wichtige Eigenschaften sind hohe Porosität, Nassfestigkeit, Lichtechtheit und Farbkonstanz.
Um Dekorpapiere mit Oberflächen, beispielsweise mit Holzwerkstoffen, zu verbinden, können diese je nach Anwendung mit Melamin-, Harnstoff- oder Acrylatharzen getränkt werden (Imprägnierung). Durch die hohe Saug- und Penetrationsfähigkeit sind die Dekorpapiere in der Lage, das Zweifache ihres Eigengewichtes an Harzen aufzunehmen.
Geeignete Dekorpapiere zeichnen sich vorzugsweise durch eine hohe Nassfestigkeit aus und gewährleisten somit einen reibungslosen Lauf durch die Imprägnieranlage.
Um bei der Imprägnierung eine optimale Weiterverarbeitung zu garantieren, verfügen geeignete Dekorpapiere über eine sehr hohe Saugfähigkeit. Zur Abdeckung von dunklen Trägermaterialien, wie z. B. Spanplatten oder Kernpapieren, können Dekorpapiere ferner mit Füllstoffen versehen werden. Geeignet sind hierbei Weiß- und Farbpigmente, die eine sehr hohe Lichtechtheit aufweisen und chemisch möglichst resistent sind.
Dekorpapiere werden in der Regel mit Hilfe von Verpressungs- und Kaschieranlagen mit den Oberflächen, insbesondere mit Holzwerkstoffplatten, verbunden. Durch die teilweise hohen Temperaturen und den entsprechenden Drücken in den Pressen kommt es zur Aushärtung des imprägnierten Harzes. Hierbei wird das Dekorpapier mit dem Holzwerkstoff verbunden. Bei dem Kaschierprozess geschieht dies üblicherweise mittels Schmelzklebern. Mit strukturierten Pressblechen kann den Holzwerkstoffen eine nahezu naturgetreue Oberflächenhaptik mitgegeben werden.
Dekorpapiere, wie vorstehend beschrieben, können durch bekannte Verfahren hergestellt werden. Diese Verfahren umfassen in der Regel die Schritte, dass zunächst ein Stoffstrom erzeugt wird, der danach nacheinander mindestens einem Stoffauflauf, mindestens einer Siebpartie zur Bildung der Faserstoffbahn, mindestens einer Presspartie, mindestens einer Trockenpartie mit Trockengruppen und anschließend einer Aufrollung zugeführt wird. Faserstoffbahnen, insbesondere Dekorpapiere, die gemäß solchen Verfahren erhalten werden, weisen regelmäßig die nachfolgend genannten Merkmale auf. Durch einen hohen Trockengehalt nach der Presspartie, insbesondere bei Verwendung einer Schuhpresse, wird das Papier dahingehend beeinflusst, dass es weniger „Kleben" an den Trockenzylindern der (ersten) Vortrockengruppe in der Trockenpartie aufweist. Als „Kleben" wird dabei insbesondere das Anhaften der feuchten Papierbahn an die heiße Zylinderoberfläche verstanden.
Die üblicherweise für die Papierherstellung verwendeten Zellulosefasern quellen bei Feuchte/Wasseraufnahme auf und schrumpfen bei der Wasserabgabe. Als Folge daraus schrumpft die Faserstoffbahn in der Trockenpartie über den gesamten Entwässerungs- und Trocknungsprozess um ca. 1 - 5 %. Durch das beschriebene „Kleben" ist die Papierbahn in ihrem Schrumpf behindert.
Wenn die Faserstoffbahn dann beim Aufbringen auf eine Oberfläche und/oder bei der Bedruckung in Kontakt mit Druckfarbe und/oder Harz kommt, kann das Papier seine Größe wieder verändern und „wachsen". Dies findet ungefähr in ähnlichem Maß wie das Schrumpfen bei der Trocknung statt. Da die Papierbahn beim Einsatz einer Schuhpresse trockener in die Trockenpartie einläuft, haftet diese weniger am Trockenzylinder und schrumpft somit stärker, was im späteren Weiterverarbeitungsprozess zu einem höheren Papierwachstum führt.
Ein solches Papierwachstum, das auch als Nassdehnung bezeichnet werden kann, ist insbesondere für dimensionskritische Dekore nur noch bedingt geeignet.
Daher sind die bekannten Verfahren zur Herstellung von Dekorpapieren verbesserungsbedürftig.
Die vorliegende Erfindung befasst sich mit diesem Bedarf.
Insbesondere soll ein Verfahren bereitgestellt werden, mit dem hochwertige Faserstoffbahnen, die sich u.a. durch hohe Porosität, Nassfestigkeit, Lichtechtheit und Farbkonstanz auszeichnen, hergestellt werden können. Das Verfahren soll möglichst einfach und wirtschaftlich ablaufen. Ferner soll das Schrumpfen des Papiers während des Herstellungsverfahrens möglichst definiert stattfinden, so dass das spätere „Wachsen" des Papiers bei der Bedruckung und/oder Imprägnierung möglichst konstant und reproduzierbar abläuft. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst, d.h. durch ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere eines Dekorpapiers, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
- Bereitstellung eines Faserstoffstroms
- Zuführen des Faserstoffstroms in dieser Reihenfolge in mindestens einen Faserstoffauflauf, in mindestens eine Siebpartie zur Bildung einer Faserstoffbahn, in mindestens eine Presspartie und in mindestens eine Trockenpartie mit Trockengruppen, dadurch gekennzeichnet, dass in der Presspartie ein Trockengehalt der Faserstoffbahn im Bereich von 45 Gew.-% bis 60 Gew.-%, eingestellt wird und dass die Faserstoffbahn nach oder in der Trockenpartie teilweise oder ganz mittels eines wasserhaltigen Mediums befeuchtet wird, wobei von 2 % bis 30 %, insbesondere von 4 % bis 20%, bevorzugt von 6 % bis 15 %, bezogen auf das Flächengewicht der Faserstoffbahn, an Wasser auf die Faserstoffbahn aufgetragen werden.
Bei „bezogen auf das Flächengewicht der Faserstoffbahn" ist das Flächengewicht der verfahrensgemäß hergestellten Faserstoffbahn gemeint und nicht das Flächengewicht der Faserstoffbahn am Ort der Befeuchtung.
D.h. bei einer verfahrensgemäß hergestellten Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht von 100 g/m2 werden insgesamt 2 g/m2 bis 30 g/m2 Wasser auf die Faserstoffbahn aufgetragen (Befeuchtet).
Das Merkmal „teilweise oder ganz mittels eines wasserhaltigen Mediums befeuchtet" bedeutet, dass die Faserstoffbahn in Laufrichtung der Faserstoffbahn quer oder längs entweder nur an vorbestimmten Bereichen (teilweise) oder über die ganze Breite befeuchtet wird, so dass insbesondere durch diese beiden Maßnahmen - gezieltes starkes Trocknen und gezieltes Rückbefeuchten der Faserstoffbahn - ein Nass-Dehnungsverhalten der Faserstoffbahn nach Mütek von 2,0 % bis 4,0 % quer zur Maschinenlaufrichtung und 0,5 % bis 1,5% längs in Maschinenlaufrichtung eingestellt werden kann und dies vorzugsweise bei sehr hohen Geschwindigkeiten der Faserstoffban von bis zu 1100 m/min.
Bei konventionellen Pressenkonzepten wird der Trockengehalt bevorzugt im Bereich von 46 Gew.-% bis 53 Gew.-% und bei Schuhpressen bevorzugt im Bereich von 52 Gew.-% bis 58 Gew.-% eingestellt. Anschließend kann die Faserstoffbahn zunächst gegebenenfalls geglättet und dann einer Aufrollung zugeführt werden, um eine leichtere Lagerung und/oder einen leichteren Transport zu ermöglichen.
Bei der so hergestellten Faserstoffbahn handelt es sich insbesondere um ein Dekorpapier.
Im vorliegenden Text kann der Begriff „umfassen" auch „bestehend aus" bedeuten.
Alle im vorliegenden Text und in den Beispielen und Ansprüchen genannten Normen und Standards beziehen sich auf jeweils die am Prioritätstag gültigen. Wird keine Priorität in Anspruch genommen, beziehen sich die im Text und in den Beispielen und Ansprüchen genannten Normen und Standards jeweils auf die am Anmeldetag gültigen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass durch die Wassermenge/Feuchte, die nach oder in der Trockenpartie aufgetragen wird, das oben beschriebene „Kleben" wieder erzeugt wird, was ein späteres Dehnen bei Flüssigkeitskontakt, z.B. bei der Bedruckung oder beim Imprägnieren, reduziert.
Ferner ist das Verfahren einfach gehalten und erlaubt durch hohe Bahngeschwindigkeiten eine wirtschaftlich vorteilhafte Durchführung. Die so erzeugten Faserstoffbahnen zeichnen sich außerdem durch hohe Porosität, Nassfestigkeit, Lichtechtheit und Farbkonstanz aus.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst ein Faserstoffstrom bereitgestellt. Dieser Faserstoffstrom ist vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass er Zellstofffasern von Laub- oder Nadelhölzern, oder eine Mischung daraus umfasst oder daraus besteht, deren Faserlänge vorzugsweise bei 0,6 mm bis 3 mm liegt, insbesondere im Bereich von 0,8 mm bis 2mm. Des Weiteren kann der Faserstoffstrom verschiedene Füllstoffe wie z.B. Titandioxid, Kaolin etc. und/oder Farbpigmente und/oder andere Zusatzstoffe und/oder diverse funktionale Chemikalien wie Nassfestmittel, o.ä. und/oder Produktionshilfsmittel wie etwa Retentionsmittel und Entschäumer beinhalten. Die übliche Stoffdichte im Stoffauflauf liegt hierbei üblicherweise bei 0,5 Gew.-% bis 2 Gew.-%, insbesondere bei 0,8 Gew.-% bis 1,5 Gew.-%. In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird anschließend der Faserstoffstrom in mindestens einen Stoffauflauf und in mindestens eine Siebpartie zur Bildung einer Faserstoffbahn geführt.
Beim Stoffauflauf handelt es sich in der Regel um eine Art Düse mittels dieser der Faserstoffstrom gleichmäßig über die Breite in Menge und Konsistenz auf ein endloses umlaufendes Sieb aufgebracht wird, durch dies der Feststoff vom Wasseranteil getrennt wird. Auf dem Sieb bildet sich während des Entwässerungsvorgangs eine gleichmäßige Fasermatte aus, welche die Ausgangsbasis des späteren Papieres darstellt. Der Feststoffgehalt am Ende der Siebpartie liegt vorzugsweise bei 15 Gew.-% bis 25 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 18 Gew.-% bis 22 Gew.-%.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Faserstoffbahn anschließend in mindestens eine Presspartie geführt.
In der Presspartie wird die in der Siebpartie erzeugte Fasermatte vorzugsweise weiter entwässert. Dafür wird diese üblicherweise von Filzen unterstützt ausgepresst. Dies kann z.B. zwischen zwei aufeinanderpresste Walzen geschehen. Die eingesetzten Filze haben hierbei die Funktion die Bahn zerstörungsfrei durch die Pressenpartie zu transportieren sowie das ausgepresste Wasser im Pressspalt aufzunehmen.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die gepresste Faserstoffbahn anschließend in mindestens eine Trockenpartie mit Trockengruppen geführt.
Die Trockenpartie besteht in der Regel hauptsächlich aus dampfbeheizten Zylindern, die mit der Papierbahn in Kontakt gebracht werden, um diese soweit aufzuheizen, damit das noch in der Papierbahn befindliche Wasser bis auf die gewünschte Endfeuchte verdampft. Diese aufeinander folgenden Trockenzylinder sind vorzugsweise zu sogenannten Trockengruppen zusammengefasst. Diese Trockengruppen können unterschiedlich mit Dampf beaufschlagt werden, um den Trocknungsverlauf steuern zu können.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in der Presspartie ein Trockengehalt der Faserstoffbahn im Bereich von etwa 45 Gew.-% bis 60 Gew.-% eingestellt. Aus energetischer Sicht wird üblicherweise ein möglichst hoher Trockengehalt angestrebt. Aus technischer Sicht gibt es jedoch Limitierungen. In konventionellen Walzen/Pressen können Trockengehälter, je nach Stoffeintrag, von 46 Gew.-% bis 53 Gew.-% erzielt werden.
Beim Einsatz von ein oder mehreren Schuhpressen können Trockengehälter von bis zu 60 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 52 Gew.-% bis 58 Gew.-% erreicht werden. Zu starkes Drücken kann die Papierbahn zerstören, zu niedrige Trockengehälter können zu Laufproblemen führen bzw. ziehen einen höheren Dampfverbrauch in der späteren Trockenpartie nach sich, was wiederrum zu höheren Trocknungskosten führt.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Faserstoffbahn in der Trockenpartie befeuchtet. Hierbei ist ein Wasserauftrag von 0,8 g/m2 bis 45 g/m2 oder 1 ml/m2 bis 30 ml/m2 bevorzugt. Bevorzugte Bereiche umfassen insbesondere: 1 ml/m2 bis 15 ml/m2, 2 ml/m2 bis 15 ml/m2, 1 ml/m2 bis 10 ml/m2 oder 2 ml/m2 bis 6 ml/m2.
Je nach Flächengewicht der Faserstoffban kann so die aufzutragende Menge an Wasser, und damit auch der Wassergehalt des Mediums, bezogen auf das Flächengewicht der Faserstoffbahn im Bereich von 2 % bis 30 %, insbesondere im Bereich von 4 % bis 20%, bevorzugt im Bereich von 6 % bis 15 % eingestellt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Presspartie eine Legepresse, insbesondere eine Schuhpresse, umfasst.
Nach der Bildung einer Faserstoffbahn in der Siebpartie muss die Faserstoffbahn weiter entwässert werden. Der Trockengehalt wird dabei in der Regel durch mechanischen Druck senkrecht zur Faserstoffbahnoberfläche gesteigert. Dies geschieht in der sogenannten Presspartie. Dabei wird die Faserstoffbahn üblicherweise zwischen Walzen mit speziellen Drücken behandelt. Das aus der Faserstoffbahn gedrückte Wasser wird dabei regelmäßig von Filzen aufgenommen, die auf den entsprechenden Walzen aufgebracht sind.
Hierfür werden vorzugsweise Pressen in konventioneller Walzen-Walzen- oder Schuh-Walzenausführung verwendet. Schuhpressen sind in der Papierherstellung bekannt und umfassen in der Regel einen Schuh, der gegen eine rotierende Gegenwalze drückt. Dabei kann ein flexibler Kunststoffmantel unterstützt von einem Ölfilm auf dem Schuh schwimmen. Die rotierende Gegenwalze ist in der Regel mit einem Filz bezogen, um das ausgepresste Wasser abzuführen.
Nach dem Pressen der Faserstoffbahn, bei dem Trockengehalte von 45 Gew.-% bis 60 Gew.-% erreicht werden, muss die in der Faserstoffbahn verbleibende Feuchtigkeit weiter entfernt werden. Dies geschieht in der Regel durch Verdampfen und/oder die Einwirkung von Vakuum. Die verbreitetste Methode ist dabei die Kontakttrocknung auf mit Dampf beheizten Zylindern. Dabei wird die Wärmeenergie durch direkten Kontakt von den Außenwänden der Trockenzylindern auf die Oberfläche der Faserstoffbahn übertragen. Die Trockenpartie besteht aus einer Vielzahl von Trockenzylinder, über die die Faserstoffbahn in der Regel wechselseitig einmal mit der Oberseite, einmal mit der Unterseite gebracht wird.
Dazu können einreihige wie auch konventionell zweireihige Trockengruppen zum Einsatz kommen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtung mit dem wasserhaltigen Medium mittels einer Düsenbefeuchtung erfolgt, insbesondere durch die Verdüsung eines Wasser- Luft-Gemisches, insbesondere über eine Zweistoffdüse.
In einer praktischen Ausführungsform wird als berührungslos arbeitendes Auftragsaggregat ein Düsenbefeuchter mit Zweistoffdüsen und/oder mit pneumatischen Zerstäuberdüsen verwendet. Der Durchsatz des Wasser-Luft- Gemisches ist vorzugsweise sektional in Laufrichtung der Faserstoffbahn und/oder in Querrichtung einstell- und/oder regelbar. Vorzugsweise ist jede Düse einzeln einstell- und/oder regelbar. Die Temperatur des Wassers beträgt für eine gute Zerstäubung zweckmäßigerweise 20 bis 95 °C, vorzugsweise 40 °C bis 90 °C.
Das wasserhaltige Medium ist vorzugsweise frei von Farbstoffen, so dass die Faserstoffbahn farblich nicht verändert wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtung quer zur Faserbahn einstellbar ist.
Dies hat den Vorteil, dass die Haftung der Bahn über die Breite gesteuert werden kann.
Erfindungsgemäß wird die Faserstoffbahn nach oder in der Trockenpartie wieder befeuchtet.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtung zu Beginn der ersten Trockengruppe erfolgt.
Es ist bevorzugt, dass die Befeuchtung bei einer Papierbahnfeuchte zwischen 30 Gew.-% bis 50 Gew.-%, bevorzugt bei 42 bis 52 Gew.-%, erfolgt. Die Befeuchtung findet bevorzugt auf einer Vakuumwalze statt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtung in einem Trockengehaltsbereich der Papierbahn von 50 Gew.-% bis 70 %, bevorzugt bei 48 bis 68 Gew.-%, erfolgt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn mit einer Geschwindigkeit im Bereich von 500 m/min bis 1100 m/min, insbesondere bei 700 m/min bis 900 m/min, geführt wird.
Insbesondere der Einsatz von Schuhpressen ermöglicht eine hohe Geschwindigkeit der Faserstoffbahn.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren geht die Faserausrichtung vorzugsweise längs zu quer zur Beeinflussung des Wachstums einher. Vorzugsweise ist diese durch den V-Strahl über den Stoffauflauf einzustellen. Unter V-Strahl versteht man den Geschwindigkeitsunterschied zwischen dem Stoffstrahl beim Austritt aus dem Stoffauflauf zur Siebgeschwindigkeit.
Bevorzugt sind hierbei Faserausrichtungen längs zu quer in einem Verhältnis von 1,0 bis 2,2, bevorzugt von 1,2 bis 2,0. Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffauflauf über einen V-Strahl im Bereich von +50 m/min bis -50 m/min, vorzugsweise bei +40 m/min bis -40m/min, erfolgt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Papierbahn ein längs/quer Verhältnis der Bruchkraft (ISO 1924-2) von 1,0 bis 2,2 bevorzugt von 1,2 bis 2,0, aufweist
Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffstrom im Wesentlichen folgende Zellstoffsorten umfasst. Langfaser-Zellstoffe wie Fichte und Kiefer und Kurzfaser- Zellstoffe wie Birke, Buche, Espe, Eiche, Eukalyptus oder Mischungen daraus. Insbesondere findet Eukalyptuszellstoff von den Spezies Grandis, Urograndis und Globulus oder Mischungen daraus Verwendung.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffstrom auf einen Mahlgrad nach Schopper auf 16° bis 40° gemahlen wird. Dies kann zusammen mit dem Füllstoff geschehen oder ausschließlich mit dem Zellstoff. Die ausschließlich reine Zellstoffmahlung hat den Vorteil, dass die Refinergarnituren eine deutlich höhere Standzeit haben.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist ferner vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffstrom Zellstoffe umfasst, die insbesondere nach FSC und PFSC zertifiziert sind.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Faserstoffbahn hergestellt nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Dekorpapier hergestellt nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren.
Die vorstehenden bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens gelten analog für die Faserstoffbahn bzw. das Dekorpapier erhältlich durch dieses Verfahren.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Faserstoffbahn, insbesondere ein Dekorpapier, vorzugsweise erhältlich durch das erfindungsgemäße Verfahren, die bzw. das mindestens eine der folgenden Eigenschaften aufweist. - Ein Nass-Dehnungsverhalten nach Mütek von 2,0 bis 4,0 %, insbesondere von 2,2 % bis 3,3% quer zur Maschinenlaufrichtung und 0,5 bis 1,5 %, insbesondere von 0,7 bis 1,3% längs in Maschinenlaufrichtung.
Das Nass-Dehnungsverhalten nach Mütek wird dabei mit einem Mütekmessgerät WSD 02 (Emtec) bestimmt. Die Messparameter umfassen einen Zug quer von 4N/60mm, einen Zug längs von lN/60mm nach 25 sec einseitiger Bewässerung. Das Messergebnis quer gemittelt aus den Messorten jeweils 10cm vom Rand, aus der Mitte und aus der Mitte (Mitte-Mitte) der Äußeren- und Mitten-Messung.
Das Nass-Dehnungsverhalten nach Mütek wird dabei wir folgt berechnet: Nass-Dehnung Mütek quer = (((FS + TS)/2)) + Mitte-Mitte + TS)/3.
Nass-Dehnung Mütek längs aus der „Mitte-Mitte" Position.
FS, TS und Mitte-Mitte stehen dabei für Führerseite, Triebseite und Mitte-Mitte als die Position zwischen der Bahnmitte und der FS.
- Ein reales Wachstum der Bahn durch eine Imprägnierung von 0,8 % bis 1,8 %, insbesondere von 0,9 bis 1,7% quer zur Maschinenlaufrichtung und 0,2 % bis 1,2 %, insbesondere 0,3 bis 1% längs in Maschinenlaufrichtung.
- Ein Flächengewicht vorzugsweise von 40 g/m2 bis 150 g/m2, insbesondere von 45 bis 90 g/m2 (ISO 536).
- Eine Porosität nach Gurley von 10 s bis 28 s, insbesondere von 14s bis 26s (ISO 5636-5).
- Einen Füllstoffgehalt von 15 Gew.-% bis 42 Gew.-%, insbesondere 20 Gew.-% bis 38 Gew.-% (ISO 2144).
- Eine Bekk-Glätte von 80 s bis 220 s, insbesondere 140 s bis 210s auf der Dekorseite (ISO 5627).
- Ein Längs-/Querverhältnis der Bruchkraft MD / Bruchkraft CD (ISO 1924-2) von 1,0 bis 2,2, insbesondere von 1,2 bis 2,0.
- Eine Breite vorzugsweise bis zu 300 cm oder bis zu 227 cm. Explizit offenbart sind hiermit auch alle der oben genannten Eigenschaften individuell sowie alle möglichen Kombinationen der oben genannten Eigenschaften.
Die vorstehenden bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens gelten analog für die Faserstoffbahn bzw. das Dekorpapier an sich, insbesondere für die Faserstoffbahn bzw. das Dekorpapier erhältlich durch das erfindungsgemäße Verfahren.
Die erfindungsgemäße Faserstoffbahn, insbesondere das Dekorpapier, ist vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass sie (es) in den Farbtönen weiß, creme, beige, braun, grau und/oder schwarz vorliegt.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch die Verwendung der Faserstoffbahn als Dekorpapier, insbesondere für den Innenausbau und/oder in der Möbelindustrie, vorzugsweise für die Oberflächenveredelung von Holzwerkstoffen, wie beschichteten Platten, Tischen, Fußböden, Küchenarbeitsplatten, Fensterbänken und/oder für Außenanwendungen, wie Fassaden.
Die vorstehenden bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens gelten analog für die erfindungsgemäße Verwendung.
Beschreibung der Figuren
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer möglichen Vorrichtung, die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bzw. zur Herstellung der erfindungsgemäßen Faserstoffbahn geeignet ist.
Es ist hier ist eine Slalomführung der Faserstoffbahn über Trockenzylinder und Vakuumwalzen gezeigt. Diese ist besonders vorteilhaft, da der Düsenfeuchter hier im unteren Bereich der Vakuumwalzen angeordnet werden kann, insbesondere der zwischen der „3 und 9 Uhr Stellung". So kann überschüssiges Wasser einfach nach unten wegtropfen, ohne die Faserstoffbahn zu berühren.
Der Düsenfeuchter kann alternativ auch an der Vakuumwalze 1 oder 3 positioniert werden. Besonders geeignet ist hierfür eine einreihige Trockenpartie, da hier ein freier Zugang zur Papierbahn besteht und das Wasser-Luftgemisch vom Düsenfeuchter mit Hilfe der Vakuumwalzen in die Papierbahn gezogen gesaugt werden kann.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand nicht beschränkender Beispiele näher erläutert.
Beispiele
Zur Erzeugung einer Faserstoffbahn zur Verwendung als Dekorpapier gemäß der vorliegenden Erfindung mit einem realen Wachstum im Imprägnierkanal von 1,1 % quer und 0,45 % längs wurden folgende Einstellparameter gewählt.
Verwendung eines Eukalyptus Zellstoff der Globulus Spezies mit einem Mahlgrad von 21° SR und einem Füllstoffanteil bestehend aus Titandioxid von 32,5 Gew.- %, einem V-Strahl von -18 m/min, einer Schüttelkennzahl von 2900 [1000/min] bei einer Maschinengeschwindigkeit von 850 m/min und einer Linienlast der Schuhpresse von 850 KN/m. Dabei war ein Wasser-Durchfluß am Düsenfeuchter von 360 l/h eingestellt. Die Faserstoffbahn zur Verwendung als Dekorpapier wurde wie folgt hergestellt:
- Bereitstellung des Faserstoffstroms,
- Zuführen des Faserstoffstroms in dieser Reihenfolge in den Faserstoffauflauf, in die Siebpartie zur Bildung der Faserstoffbahn, in die Presspartie und in die Trockenpartie mit Trockengruppen.
In der Presspartie (Schuhpresse) wurde ein Trockengehalt der Faserstoffbahn von 55 Gew.-% eingestellt. Die Faserstoffbahn wurde in der Trockenpartie wieder befeuchtet, wobei 4,75 % bezogen auf das Flächengewicht der Faserstoffbahn (72 g/m2) an Wasser auf die Faserstoffbahn aufgetragen wurde.
Mit diesen Einstellungen wurde eine Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht von 72 g/m2 zur Verwendung als Dekorpapier mit einer Fertigrollenbreite von 206 cm erzeugt, welches ein Wachstum nach Mütek von 2,25 % quer und 0,65% längs aufwies (bestimmt, wie vorstehend beschrieben) bei einer Gurley Porosität von 14 s (ISO 5636-5). Das längs/quer Verhältnis der Bruchkraft (ISO 1924-2) lag bei 1,25. Nach weiteren, für Dekorpapiere typischen Imprägnierungen, zeigte die Faserstoffbahn ein hervorragend sehr geringes reales Wachstum der Faserstoffbahn, das immer im Bereich von 0,8 % bis 1,8 % quer zur Maschinenlaufrichtung und im Bereich von 0,2 % bis 1,2 % längs in Maschinenlaufrichtung lag.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, umfassend die Schritte:
- Bereitstellung eines Faserstoffstroms,
- Zuführen des Faserstoffstroms in dieser Reihenfolge in mindestens einen Faserstoffauflauf, in mindestens eine Siebpartie zur Bildung einer Faserstoffbahn, in mindestens eine Presspartie und in mindestens eine Trockenpartie mit Trockengruppen, dadurch gekennzeichnet, dass in der Presspartie ein Trockengehalt der Faserstoffbahn im Bereich von 45 Gew.-% bis 60 Gew.-% eingestellt wird und dass die Faserstoffbahn nach oder in der Trockenpartie wieder teilweise oder ganz mittels eines wasserhaltigen Mediums befeuchtet wird, wobei von 2 % bis 30 %, insbesondere von 4 % bis 20%, bevorzugt von 6 % bis 15 %, bezogen auf das Flächengewicht der Faserstoffbahn, an Wasser auf die Faserstoffbahn aufgetragen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Presspartie eine Legepresse, insbesondere eine Schuhpresse, umfasst.
3. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtung mittels einer Düsenbefeuchtung erfolgt, insbesondere durch die Verdüsung eines Wasser-Gas-Gemisches.
4. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtung quer zur Faserbahn einstellbar ist.
5. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befeuchtung in einem Trockengehaltsbereich der Faserstoffbahn von 50 Gew.-% bis 70 Gew.-% bevorzugt bei 48 Gew.-% bis 68 Gew.-%, erfolgt.
6. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn mit einer Geschwindigkeit im Bereich von 500 m/min bis 1100 m/min, insbesondere im Bereich von 700 m/min bis 900 m/min, geführt wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoffauflauf über einen V-Strahl Bereich von +50 m/min bis -50 m/min, insbesondere von +40 m/min bis -40m/min, erfolgt.
8. Verfahren nach mindesten einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn ein längs/quer Verhältnis der Bruchkraft (ISO 1924-2) von 1,0 bis 2,2, insbesondere von 1,2 bis 2,0 aufweist.
9 Faserstoffbahn hergestellt nach einem Verfahren gemäß mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8.
10. Faserstoffbahn, vorzugsweise gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens eine der folgenden Eigenschaften aufweist:
- Ein Nass-Dehnungsverhalten nach Mütek von 2,0 % bis 4,0 %, insbesondere von 2,2 % bis 3,3%, quer zur Maschinenlaufrichtung und 0,5 bis 1,5%, insbesondere von 0,7 % bis 1,3%, längs in Maschinenlaufrichtung,
- ein reales Wachstum der Faserstoffbahn durch eine Imprägnierung von 0,8 % bis 1,8 %, insbesondere von 0,9 % bis 1,7%, quer zur Maschinenlaufrichtung und 0,2 % bis 1,2 %, insbesondere 0,3 % bis 1%, längs in Maschinenlaufrichtung.
11. Faserstoffbahn nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens eine oder eine beliebige Kombination der folgenden Eigenschaften aufweist:
- ein Flächengewicht von 40 g/m2 bis 150 g/m2, insbesondere von 45 g/m2 bis 90 g/m2 (ISO 536), - eine Porosität nach Gurley von 10 s bis 28s, insbesondere von 14 s bis 26 s (ISO 5636-5),
- einen Füllstoffgehalt von 15 Gew.-% bis 42 Gew.-%, insbesondere von 20 Gew.- % bis 38 Gew.-%, (ISO 2144),
- eine Bekk-Glätte von 80 s bis 220 s, insbesondere von 140 s bis 210s, auf der Seite, auf der ein Dekor aufgebracht werden kann (Dekorseite) (ISO 5627),
- ein Längs-/Querverhältnis der Bruchkraft MD / Bruchkraft CD (ISO 1924-2) von 1,0 bis 2,2, insbesondere von 1,2 bis 2,0, und/oder
- eine Breite vorzugsweise bis zu 300 cm oder bis zu 227cm.
12. Verwendung der Faserstoffbahn nach Anspruch 9, 10 oder 11 als Dekorpapier, insbesondere für den Innenausbau und/oder in der Möbelindustrie, vorzugsweise für die Oberflächenveredelung von Holzwerkstoffen, wie beschichteten Platten, Tischen, Fußböden, Küchenarbeitsplatten, Fensterbänken und/oder für Außenanwendungen, wie Fassaden.
PCT/EP2022/053545 2021-02-15 2022-02-14 Verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn WO2022171878A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CA3208542A CA3208542A1 (en) 2021-02-15 2022-02-14 Process for producing a fibrous material web
BR112023016292A BR112023016292A8 (pt) 2021-02-15 2022-02-14 Processo para produzir uma trama de material fibroso, trama de material fibroso e uso da trama de material fibroso
EP22707052.1A EP4291709A1 (de) 2021-02-15 2022-02-14 Verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn
CN202280014926.9A CN116848300A (zh) 2021-02-15 2022-02-14 用于制造纤维材料幅的方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021103519.8 2021-02-15
DE102021103519.8A DE102021103519A1 (de) 2021-02-15 2021-02-15 Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022171878A1 true WO2022171878A1 (de) 2022-08-18

Family

ID=80623753

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2022/053545 WO2022171878A1 (de) 2021-02-15 2022-02-14 Verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn

Country Status (6)

Country Link
EP (1) EP4291709A1 (de)
CN (1) CN116848300A (de)
BR (1) BR112023016292A8 (de)
CA (1) CA3208542A1 (de)
DE (1) DE102021103519A1 (de)
WO (1) WO2022171878A1 (de)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2004011722A1 (de) * 2002-07-25 2004-02-05 Voith Paper Patent Gmbh Trockenpartie
DE102008040066A1 (de) * 2008-07-02 2010-01-07 Voith Patent Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Dekorpapier
WO2016083170A1 (de) * 2014-11-28 2016-06-02 Voith Patent Gmbh Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verpackungspapier

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FI98387C (fi) 1995-02-01 1997-06-10 Valmet Corp Menetelmä pintakäsiteltävän paperin, etenkin hienopaperin, valmistamiseksi sekä paperikoneen kuivapää
DE102004060547A1 (de) 2004-12-16 2006-07-06 Voith Paper Patent Gmbh Trocknungsschrumpf
DE102008042730A1 (de) 2008-10-10 2010-04-15 Voith Patent Gmbh Verfahren zum Färben von Papieren
DE102018119686A1 (de) 2018-08-14 2020-02-20 Voith Patent Gmbh Papiermaschine

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2004011722A1 (de) * 2002-07-25 2004-02-05 Voith Paper Patent Gmbh Trockenpartie
DE102008040066A1 (de) * 2008-07-02 2010-01-07 Voith Patent Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Dekorpapier
WO2016083170A1 (de) * 2014-11-28 2016-06-02 Voith Patent Gmbh Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verpackungspapier

Also Published As

Publication number Publication date
CA3208542A1 (en) 2022-08-18
DE102021103519A1 (de) 2022-08-18
EP4291709A1 (de) 2023-12-20
BR112023016292A8 (pt) 2023-09-26
CN116848300A (zh) 2023-10-03
BR112023016292A2 (de) 2023-09-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE10084571B4 (de) Verfahren zum Herstellen von Papier und Papiermaschinenlinie
DE2443099C3 (de) Beschichtetes Papier für druckempfindliche Durchschreibsätze und Verfahren zu dessen Herstellung
EP1210481B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum ein- oder beidseitigem auftragen
WO2011151238A1 (de) Verfahren zur herstellung einer gestrichenen, mehrlagigen faserstoffbahn
WO1999022067A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum auftragen eines mediums auf eine laufende materialbahn
EP2598694B1 (de) Verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn, insbesondere einer papier- oder kartonbahn
EP2066841B1 (de) Verfahren zur herstellung einer beschichteten papier-, karton- oder anderen faserstoffbahn
EP4291709A1 (de) Verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn
EP0856607A2 (de) Mehrschichtiges Papier
WO2022063456A1 (de) Maschine und verfahren zur herstellung und/oder behandlung einer wellpappenrohpapierbahn
DE10232550C5 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Imprägnieren einer Papier- oder Kartonbahn
DE102004017808A1 (de) Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn
AT413224B (de) Verfahren und vorrichtung zum beschichten von karton und papier
DE2949306A1 (de) Kunststoff-furnier sowie verfahren zur herstellung eines kunststoff-furnieres
WO2005078194A1 (de) Glassin-substratpapier, glassinpapier und verfahren zum herstellen eines glassin-substratpapiers
DE102021121847B4 (de) Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn
DE10141513A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn aus mindestens einer Faserstoffsuspension
DE102021109340B4 (de) Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn
EP1964972A2 (de) Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Faserstoffbahn, insbesondere aus Papier oder Karton
DE19823724A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen eines Mediums auf eine laufende Materialbahn
AT3875U1 (de) Vorrichtung zur behandlung einer laufenden papier- oder kartonbahn sowie papier- oder kartonprodukt
DE102006051024A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Faserstoffbahn, insbesondere zur Herstellung von Kopierpapier
EP1842961A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln einer Bahn aus Faserstoff
DE10355686A1 (de) Papiermaschine
DD280450A3 (de) Verfahren zur herstellung papiergedeckter saugfaehiger pappen

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22707052

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202280014926.9

Country of ref document: CN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 3208542

Country of ref document: CA

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112023016292

Country of ref document: BR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112023016292

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20230814

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2022707052

Country of ref document: EP

Ref document number: 2023123397

Country of ref document: RU

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022707052

Country of ref document: EP

Effective date: 20230915