DE102004026272A1

DE102004026272A1 - Glassin-Substratpapier, Glassinpapier und Verfahren zum Herstellen eines Glassin-Substratpapiers

Info

Publication number: DE102004026272A1
Application number: DE200410026272
Authority: DE
Original assignee: Stora Enso Maxau GmbH and Co KG
Current assignee: Maxauer Papierfabrik GmbH
Priority date: 2004-05-28
Filing date: 2004-05-28
Publication date: 2005-12-15

Abstract

Beschrieben werden ein Glassin-Subtratpapier, das, bezogen auf den Grundgehalt der Fasern, einen Anteil von mindestens 20% Zellstofffasern und einen Anteil von 30% bis 80% ligninhaltige Fasern enthält, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Description

Die Erfindung betrifft ein Glassin-Substratpapier sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Glassin-Substratpapiers.

Glassinpapiere, die manchmal auch als Silikonbasispapiere oder Releasepapiere bezeichnet werden, werden für die Herstellung von selbstklebenden Etiketten gebraucht. Sie weisen eine Antihaftschicht auf, so daß sich darauf mit ihrer Klebefläche aufgebrachte selbstklebende Etiketten bei Bedarf ablösen lassen. Die Antihaftschicht eines Glassinpapiers soll einerseits ein unbeabsichtigtes Ablösen eines selbstklebenden Etiketts während Transport oder Lagerung verhindern und andererseits Gewähr dafür bieten, daß sich das Etikett bei Bedarf leicht und ohne Beschädigung seiner Klebefläche ablösen läßt. Die Antihaftschicht besteht üblicherweise aus Silikon, das in flüssiger Form auf ein Substratpapier aufgebracht und anschließend polymerisiert wird.

Glassin-Substratpapiere werden als Halbzeuge an Etikettenhersteller geliefert, die in der Regel selbst die Antihaftschicht darauf aufbringen, das Glassinpapier zuschneiden, die Etiketten darauf aufbringen und das resultierende Produkt versandfertig zu Rollen aufwickeln. Bei diesem Prozeß durchläuft das Glassinpapier nach dem Aufbringen der Antihaftschicht eine etwa 80 m lange Trockenbahn bei 180°C bis 200°C. Insbesondere in dieser Trockenbahn und bei dem Aufwickeln zu Rollen ist das Glassinpapier starken mechanischen Belastungen ausgesetzt, die es aushalten muß, ohne zu reißen oder zu brechen. Generell werden an Glassinpapiere und damit auch an Glassin-Substratpapiere bedingt durch hohe Produktionsgeschwindigkeiten von typischerweise 800 m/min hohe mechanische Anforderungen, beispielsweise hinsichtlich der Mindestberstfestigkeit oder des Durchreißwiderstands, gestellt.

Da Silikon relativ teuer ist, wird an ein Glassin-Substratpapier zusätzlich die Forderung gestellt, eine möglichst geringe Saugfähigkeit zu haben, damit die Antihaftschicht möglichst kostengünstig unter Verwendung einer möglichst geringen Menge (in der Regel weniger als 0,3 g/m²) an flüssigem Silikon auf das Glassin-Substratpapier aufgebracht werden kann. Diese Eigenschaft des Substratpapiers wird als "Silicon-Hold-Out"-Vermögen bezeichnet.

Diese Anforderungen (hohe mechanische Festigkeit und gutes "Silicon-Hold-Out"-Vermögen) werden im Stand der Technik dadurch erfüllt, daß als Faserstoff ein hochwertiger holzfreier Zellstoff verwendet wird, der bei der Herstellung des Substratpapiers in einem speziellen Kalander sehr stark komprimiert und verdichtet wird. Bei der Herstellung kollabieren die Zellstoffasern, so daß ein Papier entsteht, das eine sehr geringe Porosität und hohe mechanische Belastbarkeit hat. Ein auf diese Weise hergestelltes Glassin-Substratpapier weist zudem eine hohe Transparenz von in der Regel etwa 50%, gemessen nach DIN 53147, auf. Diese Transparenz wird bei der Etikettenherstellung zur Steuerung der Produktionsprozesse mittels optischer Sensoren genutzt, insbesondere um die korrekte Positionierung der Etiketten auf dem Glassinpapier sicherzustellen.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Weg aufzuzeigen, wie ein Glassinpapier und ein Glassin-Substratpapier, welche die Anforderungen an die mechanische Festigkeit und das "Silicon-Hold-Out"-Vermögen erfüllen, kostengünstiger hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Glassin-Substratpapier, enthaltend, bezogen auf den Gesamtgehalt von Fasern, einen Anteil von mindestens 20% Zellstoffasern und einen Anteil von 30% bis 80% ligninhaltige Fasern. Die Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Glassinpapier auf Basis eines solchen Glassin-Substratpapiers, auf dem eine Antihaftschicht angeordnet ist, und durch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Glassin-Substratpapiers.

Die vorliegende Erfindung ermöglicht es, die hohen Kosten eines nach dem Stand der Technik aus Zellstoff hergestellten Glassin-Substratpapiers zu einem erheblichen Teil einzusparen und dennoch ein Glassin-Substratpapier zu erzeugen, das den genannten Anforderungen genügt.

Obwohl Papiere mit einem hohen Anteil ligninhaltiger Fasern im allgemeinen eine relativ geringe Dichte und eine offenporige Struktur haben und sie deswegen als ungeignet zur Verwendung als Substrat-Basispapier angesehen wurden, konnte im Rahmen der vorliegenden Erfindung festgestellt werden, daß sich bei Verwendung eines Anteils von 30 bis 80% ligninhaltiger Fasern nicht nur ein mechanisch belastbares Glassin-Substratpapier herstellen läßt, sondern ein solches Glassin-Substratpapier ein so gutes Silicon-Hold-Out-Vermögen aufweist, daß mit einem ökonomisch akzeptablen Verbrauch an flüssigem Silikon darauf eine Antihaftschicht aufgebracht werden kann.

Ligninhaltige Fasern sind wesentlich kostengünstiger als Zellstoffasern. Sie sind beispielsweise in Holzfaserstoffen und Altpapier enthalten. Für ein erfindungsgemäßes Glassin-Substratpapier sind als Quelle der ligninhaltiger Fasern insbesondere Holzfaserstoffe geeignet. Ein besonders gut geeigneter Holzfaserstoff ist Holzschliff. Für die mechanischen Eigenschaften des Glassin-Substratpapiers ist es günstig, wenn der Holzfaserstoff mindestens 5%, vorzugsweise mindestens 8% Faserlangstoffe gemessen nach Bauer-MecNET, enthält.

Im Rahmen der Erfindung wurde festgestellt, daß für die mechanische Festigkeit des Glassin-Substratpapiers nicht nur der gewählte Holzfaserstoff, sondern auch die Auswahl des mit ihm zusammenwirkenden Zellstoffs von Bedeutung ist. Am besten geeignet sind Langfaserzellstoffe oder ein Zellstoffgemische, die überwiegend (also zu mehr als 50%) besser mindestens 65% oder 85%, Langfaserzellstoff enthalten. Ein geeigneter Langfaserzellstoff mit Faserlängen von 3 mm bis 4 mm läßt sich beispielsweise aus Nadelhölzern gewinnen. Dieser Zellstoff sollte einen Mahlgrad von mindestens 50°, vorzugsweise mindestens 60°, Schopper-Riegel haben.

Erfindungsgemäße Glassin-Substratpapiere tendieren dazu, etwas poröser zu sein als aus Zellstoff hergestellte Glassin-Substratpapiere. Nach dem Verdichten in einem Kalander sollte ein erfindungsgemäßes Glassin-Substrat papier eine Dichte von mindestens 0,98 g/cm², vorzugsweise mindestens 0,995 g/cm², haben. Bei einer solchen Dichte läßt sich durch Auftragen einer wirtschaftlichen Menge flüssigen Silicons eine Antihaftschicht erzeugen. Eine Verbesserung des "Silicon-Hold-Out"-Vermögens läßt sich dadurch erreichen, daß auf das Glassin-Substratpapier eine Barriereschicht aufgebracht wird, die dem Eindringen eines flüssigen Silicons in das Glassin-Substratpapier entgegenwirkt. Als Material für eine solche Barriereschicht eignen sich beispielsweise Polypropylen, Butadienstyrol oder ein anderer Kunststoff. Ein Glassin-Substratpapier mit einer derartigen Barriereschicht ist aus der US 6,210,767 bekannt, auf die hiermit Bezug genommen wird.

Ligninhaltige Fasern bewirken eine erhöhte Lichtstreuung. Deshalb weisen holzhaltige Papiere eine geringere Transparenz auf als Papiere aus Zellstoff. In Fachkreisen wird von Glassin-Substratpapieren routinemäßig eine Transparenz von etwa 50%, gemessen nach DIN 53147, gefordert. Bei der Konfektionierung selbstklebender Etiketten wird nämlich der Vorschub des als Bahn vorliegenden Glassin-Papiers mittels optischer Sensoren gesteuert, die in der Regel im Spektralbereich des sichtbaren Lichts sensitiv sind.

Im Rahmen der Erfindung wurde festgestellt, daß die Transparenz ligninhaltiger Glassin-Papiere unter Berücksichtigung der erfindungsgemäßen Lehre für derartige Verfahren ausreicht, insbesondere wenn bei der Konfektionierung der Etiketten auf dem Glassinpapier Maschinen mit Infrarotsensoren eingesetzt werden. Ein solcher Infrarotsensor besteht aus einem Infrarot-Sender und einem Infrarot-Empfänger, zwischen denen das Glassin-Papier hindurchgeführt wird. Befindet sich ein Etikett auf dem Glassin-Papier, so wird das Infrarot-Licht des Senders zu einem erheblichen Anteil absorbiert und es gelangt nur ein wesentlich geringerer Anteil zu dem Empfänger als dies der Fall ist, wenn sich an der betrachteten Stelle kein Etikett auf dem Glassin-Papier befindet. Besonders gut geeignet sind Infrarotsensoren, die im nahen infraroten Spektralbereich, insbesondere im Wellenlängenbereich von ... bis ... arbeiten.

Obwohl erfindungsgemäße Glassin-Substratpapiere wegen der ligninhaltigen Fasern naturgemäß eine geringere optische Transparenz im Spektralbereich des sichtbaren Lichts haben, ist deren Einsatz nicht auf Maschinen mit Infrarotsensoren beschränkt. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann durch Tränken mit einer transparenzerhöhenden Flüssigkeit ein hochwertiges Glassin-Substratpapier hergestellt werden, das sich auch hinsichtlich der Transparenz mit Glassin-Substratpapieren aus Zellstoff messen läßt.

Als Tränkflüssigkeit sind in erster Linie Flüssigkeiten geeignet, die neben der erforderlichen die Transparenz erhöhenden Wirkung die Eigenschaft haben, relativ schwer flüchtig zu sein, so daß sie über längere Zeiträume im getränkten Glassin-Substratpapiers verbleiben. Des weiteren sollte die Tränkflüssigkeit klar sein, wobei ein leichter (beispielsweise gelblicher) Farbstich unschädlich ist, da er den Einsatz der beim Herstellungsprozess von Etiketten üblicherweise verwendeten optischen Sensoren nicht behindert.

Ein wichtiger Punkt ist, daß die Tränkflüssigkeit bei Raumtemperatur nicht unbedingt flüssig sein muß. Papier wird im Rahmen seiner Herstellung erhöhten Temperaturen (teilweise mehr als 80°C) ausgesetzt, so daß die Tränkung durchaus auch bei vergleichbaren erhöhten Temperaturen stattfinden kann. Es genügt deshalb, wenn die Tränkflüssigkeit bei den beim Tränkvorgang herrschenden Temperaturen flüssig ist. Im Hinblick auf einen bei Raumtemperatur niedrigeren Druck und damit eine höhere Beständigkeit der Tränkflüssigkeit im getränkten Substratpapier, kann es sogar vorteilhaft sein, wenn die Tränkflüssigkkeit bei Raumtemperatur nicht flüssig ist.

Als Tränkflüssigkeit werden bevorzugt Öle, insbesondere fette Öle verwendet. Der Begriff Öl ist in diesem Zusammenhang so zu verstehen, daß davon auch Ölmischungen erfaßt sind. Besonders kostengünstig sind pflanzliche Öle, beispielsweise Rapsöl. Es ist aber nicht erforderlich, daß die Tränkflüssigkeit ausschließlich aus Öl besteht. Insbesondere bei Verwendung pflanzlicher Öle wird der Tränkflüssigkeit bevorzugt ein Konservierungsmittel zugesetzt, das die Beständigkeit der Tränkflüssigkeit erhöht. Um ein Ranzigwerden eines pflanzlichen Öls zu verhindern, eignen sich als Konservierungsmittel insbesondere Antioxidanzien.

Es schadet nicht, wenn die Tränkflüssigkeit in geringem Umfang auch einige flüchtige Bestandteile enthält, die nach dem Tränkvorgang aus dem Papier ausdünsten können. Wichtig ist lediglich, daß eine hinreichende Menge an Tränkflüssigkeit in dem Glassin-Substratpapier verbleibt, so daß eine Transparenz erhöhende Wirkung über hinreichend lange Zeit gegeben ist.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügte Figur erläutert. Die darin dargestellten und hier beschriebenen Besonderheiten können einzeln oder in Kombination verwendet werden, um bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung zu schaffen.

1 zeigt ein Materialflußdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
Das in 1 dargestellte Diagramm verdeutlicht den Ablauf des Herstellungsverfahrens eines Glassin-Substratpapiers. Das Glassin-Substratpapier wird auf Basis einer Mischung verschiedener Faserstoffe hergestellt, nämlich aus Zellstoff und einem kostengünstigen ligninhaltigen Faserstoff, wie Altpapier oder Holzfaserstoff. Bei dieser Mischung sind ein Anteil von mindestens 20%, vorzugsweise mindestens 30%, der Fasern Zellstoffasern. Der Anteil der ligninhaltigen Fasern beträgt 30% bis 80%, vorzugsweise 40% bis 70%. Auch mineralische Fasern, Kunststofffasern oder Wollfasern können beigemischt werden. Der verwendete Holzfaserstoff hat einen Mahlgrad von mindestens 70°, vorzugsweise mindestens 75°, besonders bevorzugt mindestens 80° Schopper-Riegel. Ein gut geeigneter und besonders kostengünstiger Holzfaserstoff ist Holzschliff.
Der Holzfaserstoff enthält einen Fein- und Feinststoffanteil von insgesamt 40% bis 60%, vorzugsweise 40% bis 55%, und einen Faserlangstoffanteil von mindestens 5%, vorzugsweise mindestens 8%, besonders bevorzugt 10% bis 12%, gemessen jeweils nach Bauer-MecNET. Der Splitteranteil des Holzfaserstoffs sollte höchstens 0,4%, vorzugsweise höchstens 0,3%, gemessen nach Bauer-MecNET, betragen.
Der Zellstoff hat bevorzugt einen Mahlgrad von mindestens 50°, vorzugsweise mindestens 60° Schopper-Riegel. Am besten geeignet ist ein Langfaserzellstoff oder ein Zellstoffgemisch, das zumindest überwiegend aus Langfaser zellstoffen besteht. Ein Langfaserzellstoff mit Faserlängen von 3 mm bis 4 mm läßt sich aus Nadelhölzern gewinnen.
Die Komponenten Zellstoff 10, Holzfaserstoff 11 und Altpapier 12 werden aufbereitet und zusammen mit chemischen Hilfsmitteln 13 in einer Mischrinne 15 gemischt, so daß eine Fasersuspension entsteht. Die chemischen Hilfsmittel 13 umfassen Stärke (z.B. Perlbond 980S) und ein Bindemittel, bevorzugt eine wässrige Dispersion eines Polymers auf Basis von Acrylsäureester und Styrol (z.B. Acronal DS 2375X von BASF). In einer Mischbütte 16 wird anschließend ein Naßfestmittel 17 zugesetzt. Bei dem Naßfestmittel 17 kann es sich um ein in Wasser gelöstes Polymer auf Basis von Polyamidoamin und Chlorepoxypropan handeln (z.B. Luresin KTU von BASF). Als weiteres Hilfsmittel kann Alaun zugesetzt werden.
Dem aus der Bütte 16 ablaufenden Stoffstrom wird Verdünnungswasser 18 zugeführt. Danach gelangt er über einen Dekulator 19 und einen Vertikalsichter 20 in einen Stoffauflauf 21. Dabei werden zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Glassin-Substratpapiers Leimstoffe zugesetzt, beispielsweise ein Harzleim (z.B. RAISIZE A40 von Raisio Chemicals GmbH) oder/und ein synthetischer Leim, bevorzugt eine wässrige Dispersion eines Polymers auf Basis von Acrylsäureester und Styrol (z.B. BASOPLAST 265D von BASF).
In dem Stoffauflauf 21 wird die verdünnte Fasersuspension gleichmäßig auf die volle Breite der zu erzeugenden Papierbahn verteilt. Unter Druck strömt die Suspension auf ein mit hoher Geschwindigkeit waagrecht laufendes Sieb einer Siebpartie 22, wobei durch Ablagerung der Fasern das Papier gebildet wird und der Großteil des Wassers durch das Sieb abläuft. Am Ende des Siebes können Saugkästen und eine Saugwalze für weiteren Wasserabzug sorgen, bevor die vorgefestigte, aber noch feuchte Papierbahn in eine mehrteilige Pressenpartie 22 einläuft, die typischerweise etwa 4 bis 8 Walzen aufweist. In der Pressenpartie 22 wird die Bahn mittels der Presswalzen verdichtet, weiter entwässert und somit die Festigkeit gesteigert. Anschließend gelangt die Papierbahn in eine Trockenpartie 24, die aus zahlreichen, in zwei Reihen übereinanderliegenden Trockenzylindern besteht. Die Trockenzylinder sind beheizt und sorgen für eine langsame Trocknung der Papierbahn.
Die Papierbahn kann bereits im Anschluß an die Trockenpartie 24 zum Erhöhen ihrer Transparenz mit Tränkflüssigkeit getränkt werden. Bevorzugt erfolgt das Tränken aber erst, nachdem die Papierbahn in einem Kalander 25 verdichtet wurde. Aus dem Kalander 25 gelangt die verdichtete Papierbahn in einen Rollenschneider 26, in dem die Bahn zu Rollen aufgewickelt wird.
Das Tränken mit Tränkflüssigkeit 27 erfolgt bevorzugt, wie dargestellt, in oder unmittelbar vor dem Rollenschneider 26. Wird nämlich das Papier vor Eintritt in den Kalander 25 getränkt, so hat dies den Nachteil, daß beim Verdichten Tränkflüssigkeit wieder aus dem Papier ausgepreßt wird, so daß mehr Tränkflüssigkeit benötigt wird und ausgepreßte Tränkflüssigkeit aus dem Kalander abgeführt werden muß.
Die Tränkflüssigkeit wird bevorzugt auf die Papierbahn aufgesprüht, kann jedoch beispielsweise auch mit einer gravierten Walze aufgebracht werden, die teilweise in ein Bad aus Tränkflüssigkeit eintaucht. Das Substratpapier nimmt bei dem Tränkvorgang bevorzugt mindestens 1 g/m², besonders bevorzugt 2 bis 5 g/m² Tränkflüssigkeit auf. Hinsichtlich der Transparenz des Substratpapiers erhält man die besten Ergebnisse, wenn das Substratpapier mit der Tränkflüssigkeit gesättigt ist. Die Tränkflüssigkeit besteht im wesentlichen aus einem fetten Öl, dem zur Erhöhung seiner Haltbarkeit ein Konservierungsmittel zugesetzt ist. Besonders günstig sind pflanzliche Öle, wie beispielsweise Rapsöl, denen als Konservierungsmittel ein Antioxidationsmittel zugesetzt wurde.
Das auf die beschriebene weise hergestellte Glassin-Substratpapier ist ein Halbzeug, das durch Aufbringen einer Antihaftschicht zu einem Glassinpapier weiterverarbeitet wird. Die dem Fachmann bekannten Verfahren zum Aufbringen einer Antihaftschicht auf ein Glassin-Substratpapier aus Zellstoff können auch zur Beschichtung des nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Substratpapiers angewendet werden. Die Antihaftschicht kann auf die übliche Weise gebildet werden, indem flüssiges Silikon auf das Glassin-Substratpapier aufgebracht wird, das unter Einwirkung von Hitze oder UV-Strahlung polymerisiert.
Das nach dem beschriebenen Verfahren hergestellte Glassin-Substratpapier hat eine Flächenmasse von 50 bis 80, bevorzugt 55 g/m² bis 65 g/m² mit einer Feuchte von 4 Gew.% bis 8 Gew.%, bevorzugt 5 Gew.% bis 6 Gew.%. Etwa 70 Gew.% bis 90 Gew.%, bevorzugt 80 Gew.% bis 88 Gew.% der Gesamtmasse beruhen auf den im Papier enthaltenen Faserstoffen. Die transparenzerhöhende Wirkung der Tränkung des Glassin-Substratpapiers mit Tränkflüssigkeit ermöglicht es, daß sich die Anforderungen selbst dann erfüllen lassen, obwohl ein erheblicher Anteil von 30% bis 80%, beovrzugt 40% bis 70%, der in dem Glassin-Substratpapier enthaltenen Fasern ligninhaltige Fasern sind.
Ein konkretes Ausführungsbeispiel des Glassin-Substratpapiers hat eine Flächenmasse von 60 g/m² und eine Feuchte von 5,60 Gew.%. Es enthält 30 Gew.% Zellstoff und 54 Gew.% Holzschliff. Zur Erhöhung seiner Transparenz ist es mit 3 g/m² Rapsöl getränkt. Bei seiner Herstellung wurden für jeweils 100 kg Substratpapier die folgenden Mengen an chemischen Hilfsstoffen eingesetzt: 4,781 kg Perosol 8, 2,989 kg Basoplast 265D, 7,171 kg Alaun, 0,6 kg Perlbond 980S, 1,315 kg Natronlauge, 4,781 kg Acronal 2375, 3,587 kg Luresin KNU.
Zur Herstellung eines Glassinpapiers aus dem Glassin-Substratpapier wird dieses mit einer Barriereschicht versehen, die dem Eindringen des anschließend aufgebrachten flüssigen Silikons in das Glassin-Substratpapier entgegenwirkt. Die Barriereschicht kann beispielsweise aus Polypropylen bestehen und ebenso wie das flüssige Silikon auf das Glassin-Substratpapier aufgesprüht werden.

Claims

Glassin-Substratpapier, enthaltend, bezogen auf den Gesamtgehalt an Fasern, einen Anteil von mindestens 20% Zellstoffasern und einen Anteil von 30% bis 80% ligninhaltige Fasern.
Glassin-Substratpapier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der ligninhaltigen Fasern 40% bis 70% beträgt.
Glassin-Substratpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der ligninhaltigen Fasern aus Holzfaserstoff stammt.
Glassin-Substratpapier nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Holzfaserstoff einen Mahlgrad von mindestens 70°, vorzugsweise mindestens 75°, besonders bevorzugt mindestens 80° Schopper-Riegel hat.
Glassin-Substratpapier nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Holzfaserstoff Holzschliff ist.
Glassin-Substratpapier nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Holzfaserstoff einen Fein- und Feinststoffanteil von insgesamt 40% bis 60%, vorzugsweise 40% bis 55%, gemessen nach Bauer-MecNET, enthält.
Glassin-Substratpapier nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Holzfaserstoff einen Splitteranteil von höchstens 0,4%, vorzugsweise 0,3%, gemessen nach Bauer-MecNET, enthält.
Glassin-Substratpapier nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Holzfaserstoff mindestens 5%, vorzugsweise mindestens 8% Faserlangstoffe, gemessen nach Bauer-MecNET, enthält.
Glassin-Substratpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstofffasern aus Zellstoff mit einem Mahlgrad von mindestens 50°, vorzugsweise mindestens 60° Schopper-Riegel stammen.
Glassin-Substratpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellstofffasern aus einem Zellstoff stammen, der überwiegend ein Langfaserzellstoff ist.
Glassin-Substratpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Barriereschicht aufweist, die beim Aufbringen einer Anti-Haftschicht dem Eindringen von Material der Anti-Haftschicht in das Glassin-Substratpapier entgegenwirkt.
Glassin-Substratpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Dichte von mindestens 0,98 g/cm³, vorzugsweise mindestens 0,995 g/cm³, aufweist.
Glassin-Substratpapier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es mit einer transparenzerhöhenden Tränkflüssigkeit getränkt ist.
Glassin-Papier auf Basis eines Glassin-Substratpapiers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, auf dem eine Antihaftschicht angeordnet ist.
Verfahren zum Herstellen eines Glassin-Substratpapiers nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei, bezogen auf den Gesamtgehalt an Fasern, ein Anteil von mindestens 20% Zellstoffasern und ein Anteil von 30 bis 80% ligninhaltige Fasern verwendet werden.
Verfahren zur Konfektionierung von selbstklebenden Etiketten, bei dem die Etiketten auf einem Glassin-Papier nach Anspruch 14 angeordnet werden und deren Positionierung mit einem Infrarotsensor überwacht werden.