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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten
Faserstoffbahn, insbesondere aus Papier oder Karton mit den folgenden Schritten:
Bahnbildung aus einem Faserstoffgemisch mit einem Stoffauflauf und
einer Siebpartie; Entwässerung in einer Pressenpartie;
Vortrocknung, um die gebildete Faserstoffbahn zumindest bis auf
einen Restfeuchtegehalt zu trocknen; Beschichtung wenigstens einer
Seite der Faserstoffbahn; Nachtrocknung und Aufrollung der Faserstoffbahn.
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Derartige
Verfahren sind zur Herstellung verschiedener Papier- oder Kartonsorten
in der Praxis üblich.
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Sollen
Spezialpapiere hergestellt werden, werden in online oder in offline-Streichanlagen
zumeist direkte Streichverfahren mit konventionellen, sogenannten
Rakelstreicheinrichtungen (das einer Auftragsdüse nachgeschaltete
Rakelelement kann dabei eine Klinge bzw. Blade oder eine Rollrakel sein)
verwendet.
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Es
kommen aber auch indirekte Streichverfahren, wie das Filmstreichen
in Betracht. Hierbei wird das Auftragsmedium mit einem Auftragsaggregat
auf die Oberfläche einer Auftragswalze aufgebracht und
bildet hier einen Film. Diese Auftragswalze bildet mit der zu beschichtenden
Faserstoffbahn einen Nip, in dem dieser Film auf die Beschichtungsseite
der Bahn übertragen wird.
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In
vielen Fällen soll eine Mehrfachbeschichtung erfolgen.
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Seit
geraumer Zeit versucht man ein neues Verfahren, nämlich
das 1:1-Verfahren anzuwenden. Im Gegensatz zu den genannten konventionellen Verfahren
mit den entsprechenden Rakel- oder Film- Streicheinrichtungen, braucht
nämlich beim 1:1-Verfahren das Auftragsmedium nur in der
Menge aufgetragen zu werden, die auf der Faserstoffbahn verbleiben
soll. Man spart dadurch Auftragsmedium, Energie für die Rückführung
von überschüssigem Medium und auch besagte Rakeleinrichtungen
für das Dosieren der Auftragsschicht. Außerdem
wird beim 1:1-Auftrag die Faserstoffbahn geschont, weil der Auftrag
des Mediums kontaktlos erfolgt. Das Auftragsmedium wird dazu entweder
in einem Sprühverfahren, beispielsweise mit einem Freistrahldüsen-Auftragswerk,
beispielsweise mit der in der
US 5,603,767 (U5210)
beschriebenen Lösung, oder in einem Vorhangstreichverfahren
mit einem Vorhang-Auftragswerk bzw. Curtain Coater aufgetragen. Letzterer
Coater einschließlich Verfahren ist beispielsweise in der
WO 98/48112 (PU8022) beschrieben.
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Beim
Rakelstreichen – offenbart beispielsweise in der
DE-A1-42 30 276 (U4964)-erzielt
man durch einen "Einebnungseffekt" des Rakelelementes eine hohe
Oberflächenglätte, die allerdings zu Lasten einer
gleichmäßigen Abdeckung geht. Außerdem
besteht die erhöhte Gefahr von Abrissen der Bahn im Bereich
des Rakelelementes. Zudem ist der Strichgewichtsbereich relativ
eng begrenzt.
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Ein
Vorhang-Auftragswerk ist dagegen in der Lage, bei Funktionieren
eines geschlossenen Vorhanges, eine einwandfreie Abdeckung auf der
Beschichtungsseite der Bahn zu gewährleisten. Das verwendete
Auftragsmedium, d. h. die Streichfarbe wird sehr gleichmäßig
verteilt, allerdings ist die erreichte Glätte aufgrund
des fehlenden Egalisierelementes (Rakelelementes) für bestimmte
Zwecke häufig nicht ausreichend.
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Soll
die Faserstoffbahn bzw. Papiere mehrfach beschichtet werden, so
wird die Bahn bislang mehrmals durch die Streichanlage gefahren,
was sehr aufwändig ist. Dies bedeutet auch Produktionsausfälle
durch Wickelverluste (Kernausschuss, Restschwarte usw.) und bedeutet
eine insgesamt niedrigere Produktivität.
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Dabei
ist eine gute Runnability, d. h. Bahnlaufeigenschaften wichtig,
da das Verfahren bzw. der Herstellungsprozess online stattfinden
soll. Die bei bisherigen Verfahren eingesetzten Bladecoater (Klingenauftragseinrichtungen)
verursachten häufig Bahnabrisse. Diese Abrisse sind gerade
in online-Prozessen unerwünscht, weil bei jedem Abriss nicht
nur die Produktion in der Veredelungssektion ausfällt,
sondern auch gleichzeitig die der Papiermaschine.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht deshalb darin, ein online-Verfahren
und eine Maschine zur Herstellung einer gestrichenen Faserstoffbahn,
insbesondere für ein Spezialpapier anzugeben, welches bzw.
welche eine hohe Qualität der Auftragsschicht ermöglicht
und dennoch eine hohe Produktivität hat.
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Die
Aufgabe der Erfindung wird mit einem Verfahren gemäß dem
Kennzeichen des Anspruches 1 gelöst.
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Erfindungsgemäß wird
das Verfahren durchgeführt, indem wenigstens eine Bahnseite
der Faserstoffbahn mindestens dreifach mit Auftragsschichten versehen
wird, wobei zumindest die beiden letzten Auftragsschichten mit einem
1:1-Auftragswerk in direkter Weise aufgebracht werden und dieser
Prozess online und ohne Zwischentrocknung, d. h. nass in nass, durchgeführt
wird.
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Dadurch
wird eine besonders gute Abdeckung und insgesamt eine überaus
hohe Produktivität erreicht.
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Die
Erfinder haben erkannt, dass wenn die beiden letzten Auftragsschichten
mit einem 1:1-Auftragswerk aufgebracht werden, sich insbesondere die
Kosten für eine ansonsten recht hochwertige und teure Funktionsschicht
(bei Spezialpapieren erforderlich) reduzieren lassen.
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Besonders
vorteilhaft in diesem Zusammenhang ist, wenn die letzten beiden
Auftragsschichten mit einem Vorhang-Auftragswerk aufgebracht werden.
Dadurch hat man die Möglichkeit, die besagte Funktionsschicht,
aber auch eine Deckschicht, letztere z. B. als Schutzschicht, zugleich
aufbringen zu können, ohne dass die Bahn mehrmals die Streichmaschine
durchfahren muss. Dadurch spart man Zeit, Kosten und vermeidet Wickelverluste
sowie Abrissgefahren. Die Runnability und Produktivität
sind außerordentlich hoch. Zugleich wird die Funktionalität
des Produktes verbessert.
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Vorteilhaft
ist außerdem, wenn als erste Auftragsschicht, d. h. als
Vorstrich oder Grundschicht ein pigmenthaltiges Medium(Pigmentstrich)
mit einer konventionellen Rakelstreicheinrichtung aufgebracht wird,
weil damit die Bahn egalisiert und die Poren der Faserstoffbahn
verschlossen werden. Dadurch erreicht man eine sehr gute Ausgangsqualität
für die nachfolgenden Auftragsschichten, die nun mit dem besagten
wenigsten einen 1:1-Auftragswerk aufgebracht werden können.
Die sich an die mit der Rakeleleinrichtung aufgebrachte Grundschicht
anschließende Funktionsschicht kann dadurch in ihrer Schichtdicke
reduziert werden, wodurch außerdem Kosten gespart werden.
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Dazu
ist zu erwähnen, dass ein technischer Funktionsstrich im
Allgemeinen wesentlich teurer ist, als ein Standard-Pigmentstrich.
Ein Funktionsstrich bzw. eine Funktionsschicht kann beispielsweise
eine Thermoschicht, eine NCR-Schicht oder auch eine Siliconschicht
sein. Die Schicht kann auch dazu vorgesehen sein, eine Fettdichtigkeit
oder Wasserfestigkeit zu bewirken.
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Die
letzte Schicht bzw. der die Deckschicht bildende Strich ist transparent
und soll als Schutzschicht gegen Umgebungseinflüsse, Fette, Öle,
Wasser Abrieb usw. dienen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren eignet sich für
einseitige aber auch für beidseitige Anwendungen. Bei beidseitigen
Streichen wird zunächst eine Seite vorgestrichen und sofort
deckgestrichen. Danach erfolgt die Beschichtung der zweiten Bahnseite
in derselben Weise.
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Die
Aufgabe der Erfindung wird auch gelöst mit einer Maschine
zur Herstellung der beschichteten Faserstoffbahn. Erfindungsgemäß ist
zum Aufbringen von mindestens drei Auftragsschichten auf wenigstens
eine Bahnseite der Faserstoffbahn für die wenigstens zwei
letzten Auftragsschichten mindestens ein 1:1-Auftragswerk, das heißt
ein Vorhang-Auftragswerk und/oder ein Sprühauftragswerk ohne
Anordnung einer Zwischentrocknungseinrichtung vorgesehen. Mit einem
solchen 1:1-Auftragswerk lässt sich eine vollständige
und besonders gleichmäßige Abdeckung der Faserstoffbahnoberfläche
erzielen.
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Damit
im Endeffekt auch eine ansprechende Glätte erreicht werden
kann, ist für die erste Auftragsschicht bzw. den Vorstrich
ein konventionelles Auftragswerk in Form einer Rakelstreicheinrichtung
zum direkten Auftrag oder auch ein Filmauftragswerk zum indirekten
Auftragen vorgesehen. Derartige Auftragseinrichtungen sind hinlänglich
bekannt und sollen an dieser Stelle deshalb nicht weiter erläutert
werden.
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Die
Erfinder haben erkannt, dass es besonders zweckmäßig
ist, für die wenigstens zwei letzten Auftragsschichten
d. h. für die Aufbringung einer Funktionsschicht und einer
Deckschicht, als 1:1-Auftragswerk ein Vorhang-Auftragswerk vorzusehen. Dieses
Vorhangauftragswerk weist wenigstens einen oberhalb der Faserstoffbahn
und von dieser beabstandet angeordneten Auftragskopf auf. Der Auftragskopf
enthält wenigstens eine Mediums-Verteilkammer und wenigstens
eine, mit der Verteilkammer über einen Zufuhrspalt in Verbindung
stehende Auftrags- bzw. Abgabedüse für einen an
die darunter laufende Faserstoffbahn abzugebenden Auftragsmedium-Vorhang.
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Als
Vorhang-Auftragswerk eignen sich verschiedene Varianten.
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Eine
erste Variante kann darin bestehen, dass ein einziger Auftragskopf
mit parallelen Verteilkammern angeordnet ist. Aus jeder Verteilkammer für
das verwendete Auftragsmedium zweigt ein Zufuhrspalt ab. Die Zufuhrspalte
vereinen sich am Austritt der Auftragskopfes in einer gemeinsamen
Abgabedüse zur Abgabe eines doppelschichtigen Auftragsmedium-
Vorhanges. Diese Ausführung wird vom Unternehmen der Anmelderin
als "Twin-Ausführung" bezeichnet.
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Eine
weitere Variante kann darin bestehen, dass das Vorhang-Auftragswerk
zwei parallel in Laufrichtung der Faserstoffbahn gesehen, hintereinander angeordnete
Auftragsköpfe aufweist, die je eine Zufuhrkammer, je einen
Zufuhrspalt und je eine Abgabedüse zur Abgabe je eines
einschichtigen Auftragsmedium- Vorhanges enthalten. Die beiden Vorhänge legen
sich erst auf der Faserstoffbahn als Doppelschicht ab. Diese Ausführung
wird vom Unternehmen der Anmelderin als "Tandem-Ausführung"
bezeichnet.
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Eine
weitere Variante kann darin bestehen, dass das Vorhang-Auftragswerk
zwei zueinander höhenversetzte, parallel in Laufrichtung
der Faserstoffbahn gesehen, hintereinander angeordnete Auftragsköpfe
mit je einer Zufuhrkammer, je einem Zufuhrspalt und je einer Abgabedüse
zur Abgabe je eines einschichtigen Auftragsmedium-Vorhanges aufweist.
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Unterhalb
dieser einschichtigen Vorhänge ist eine schräg
gestellte Auffangplatte angeordnet, auf der sich die besagten Vorhänge übereinander
ablegen und zu einer Doppelschicht führen, die danach einen
doppelschichtigen Auftragsmedium-Vorhang bildet, der sich ebenfalls
wie bei der ersten Variante als Doppelschicht auf der Oberfläche
der Faserstoffbahn ablegt.
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Eine
weitere Variante kann auch darin bestehen, dass das Vorhang-Auftragswerk
zwar einen einzigen Auftragskopf aber mit zueinander höhenversetzten,
parallelen Verteilkammern aufweist. Deren daraus abzweigende Zufuhrspalte
verlaufen nach oben in Richtung einer schräggestellten
Ablaufebene bzw. Gleitfläche, auf der sich das jeweils
austretende Auftragsmedium zu einer Doppelschicht vereint und dadurch
einen doppelschichtigen Auftragsmedium-Vorhang bildet. Dieser doppelschichtige
Vorhang legt sich in Laufrichtung der Faserstoffbahn ebenfalls wieder
auch als Doppelschicht, also der vorher beschriebenen Funktionsschicht
und Deckschicht auf der Faserstoffbahn ab.
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Hinsichtlich
der Oberflächenqualität ist es zweckmäßig,
wenn vor und/oder nach dem ersten Auftragswerk und/oder vor der
Aufrollung am Ende der Maschine eine Glätteinrichtung angeordnet
ist.
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Weitere
Ausgestaltungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich
aus weiteren Unteransprüchen.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß der
Ansprüche 1 bis 9 und der Maschine gemäß der
Ansprüche 10 bis 17 lassen sich erstmals Spezialpapiere
mit großer Produktivität herstellen.
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Anhand
eines Ausführungsbeispieles soll die Erfindung näher
erläutert werden.
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Es
zeigt:
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1:
in schematischer Darstellung eine Gesamtmaschine zur Herstellung
einer beschichteten Faserstoffbahn
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2 bis 5:
in schematischer Darstellung Varianten eines für das erfindungsgemäßen
Verfahrens verwendetes Vorhang-Auftragswerk In den Figuren bedeuten
gleiche Bezugszeichen auch gleiche Bauteile.
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Die 1 soll
darstellen, dass die Herstellung und die Veredelung der Faserstoffbahn
in einem online-Prozess erfolgt. In der 1 sind innerhalb der
Faserstoffbahn-Herstellungsmaschine 1 die bekannten Verfahrensschritte
bzw. Maschinenkonfigurationen 2 bis 6 nur grobschematisch
als Box dargestellt und bedeuten:
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- – Bahnbildung aus einem Faserstoffgemisch,
mit einem Stoffauflauf 2 und einer Siebpartie 3,
Entwässerung in einer Pressenpartie 4, Vor-Trocknung
in einer aus Trockenzylindern 5 bestehenden Vor-Trockenpartie 6,
um die gebildete Faserstoffbahn 7 zumindest bis auf einen
Restfeuchtegehalt zu trocknen, eine Nachtrockenpartie 8 und die
Aufrollung 9 der fertigen, beschichteten Faserstoffbahn 7,
die damit weiteren Verarbeitungsprozessen, wie Längsschneiden
in einzelne Bahnrollen und/oder Formate und einer späteren
Bedruckung oder dergleichen zur Verfügung steht. Dabei
kann von der Siebpartie 3 (Former, bzw. Gap-Former) bis
hin zu einer Impingement-Trocknung mit Heißluft die Bahn 7 gestützt
geführt werden. Bei der Pressenpartie 4 kann eine
Schuhpresse oder eine Tandem-Nipco-Presse oder eine mit Centerbelt
betriebene Duo-Centri-Nipcoflexpresse verwendet werden.
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Im
gewählten Beispiel erfolgt im Anschluss an die Vortrocknung 6 und
gegebenenfalls im Anschluss an eine gewünschte Vorglättung 10 mit
wenigstens einem Ein-Nip-Kalander eine Dreifach-Beschichtung derselben
Bahnseite. Dafür wird zunächst die Aufbringung
einer ersten Auftragsschicht 11 auf direktem Wege vorgenommen.
Hierzu dient eine Rakelstreicheinrichtung 12. Diese besteht
im Beispiel aus einem der Beschichtungsseite 7a zugeordneten Auftragsaggregat 12.1 mit
Klingen- oder Rollrakel als Egalisier- bzw. Dosierelement 12.2 sowie
aus einer die Faserstoffbahn 7 an der Gegenseite 7b beim
Beschichten stützenden Gegenwalze 12.3. Es wird
hier Leim oder Stärke zur Penetrierung und Stärkung
der Faserstoffbahn 7 oder aber auch eine pigmenthaltige Streichfarbe
zum Zwecke der Erreichung einer guten Bedruckbarkeit der Bahnseite 7a verwendet.
Mit der Streicheinrichtung 12 wird zugleich eine Einebnung und
ein Verschließen der Poren der Faserstoffbahn 7 und
wie gesagt eine Verbesserung der optischen Eigenschaften erreicht.
Gleichzeitig liegt nun eine sehr gute Ausgangsqualität
der Bahnoberfläche für die nachfolgenden zwei
(gegebenenfalls auch noch weiteren) Auftragsschichten vor.
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Im
Anschluss an eine Zwischentrocknung 13 und gegebenenfalls
an eine weitere Zwischenglättung 14 wird anschließend
mit wenigstens einem sogenannten 1:1-Auftragswerk 15 wenigstens
ein die Bahn vollständig abdeckender Konturstrich aufgebracht.
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Im
gewählten Beispiel ist zur Aufbringung der folgenden zwei
Konturstriche bzw. Schichten ein Vorhang-Auftragswerk 16 vorgesehen,
was in 1 mit zwei Vorhang-Auftragsköpfen 16.1 angedeutet
sein soll. Die beiden Auftragsköpfe 16.1 sind
oberhalb und im Abstand zur Faserstoffbahn 7 angeordnet
und könnten also Teil eines einzigen Auftragswerkes 16 sein
oder auch zwei hintereinander angeordnete Auftragswerke 16 darstellen.
Mit Ihnen soll eine Funktionsschicht 17 und als Abschluss
eine Schutzschicht 18 gegen Umgebungseinflüsse
auf die Bahn 7 aufgebracht werden. Aufgrund der erfolgten
Egalisierung mit dem Auftragswerk 12 kann die anschließende Funktionsschicht 17 in
ihrer Schichtdicke reduzierter ausfallen, wodurch Kosten gespart
werden.
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Der
Funktionsstrich bzw. die Funktionsschicht 17 kann beispielsweise
eine Thermoschicht, eine NCR-Schicht, eine Siliconschicht etc. sein.
Die Schicht kann auch dazu vorgesehen sein, eine Fettdichtigkeit
oder Wasserfestigkeit zu bewirken.
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Die
letzte Schicht bzw. der die Deckschicht bildende Strich ist transparent
und soll als Schutzschicht 18 gegen Umgebungseinflüsse,
Fette, Öle, Wasser Abrieb usw. dienen.
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Dazu
können, wie die folgenden 2 bis 5 zeigen,
die Auftragsköpfe 16.1 folgendermaßen
ausgebildet sein bzw. wirken:
2 zeigt
eine erste Variante. Angeordnet ist hier ein einziger Auftragskopf 16.1 mit
parallelen Verteilkammern 16a. Aus jeder Verteilkammer 16a für
das verwendete Auftragsmedium M bzw. M1 zweigt ein Zufuhrspalt 16b ab.
Die Zufuhrspalte 16b vereinen sich am Austritt der Auftragskopfes 16.1 in
einer gemeinsamen Abgabedüse 16c zur Abgabe eines
doppelschichtigen Auftragsmedium-Vorhanges 16 D.
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In 2 ist
in gepunkteter Linie die Deckschicht, d. h. die Schutzschicht 18 (resultierend
aus der rechten, gezeichneten Verteilkammer) und in gestrichelter
Linie die aus der linken Verteilkammer resultierende Funktionsschicht 17 dargestellt,
die gemeinsam auf der Faserstoffbahn die Doppelschicht DS bilden.
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3 zeigt
eine zweite Variante. Diese besteht darin, dass das Vorhang-Auftragswerk 16 zwei parallel
in Laufrichtung der Faserstoffbahn gesehen, hintereinander angeordnete
Auftragsköpfe 16.1 aufweist, die je eine Verteilkammer 16a,
je einen Zufuhrspalt 16b und je eine Abgabedüse 16c zur
Abgabe je eines einschichtigen Auftragsmedium-Vorhanges 16E enthalten.
Die beiden Einzelvorhänge 16E legen sich erst
auf der Faserstoffbahn als Doppelschicht DS ab.
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In 3 ist
ebenfalls wie bei 2 in gepunkteter Linie die Deckschicht,
d. h. die Schutzschicht 18 (resultierend aus dem rechten
Auftragskopf und der rechten Verteilkammer) und mit gestrichelter
Linie die aus dem linken Auftragskopf bzw. der linken Verteilkammer
resultierende Funktionsschicht 17 dargestellt.
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4 zeigt
eine dritte Variante. Hierbei ist gezeigt, dass das Vorhang-Auftragswerk 16 zwei
zueinander höhenversetzte, parallel in Laufrichtung L der
Faserstoffbahn 7 gesehen, hintereinander angeordnete Auftragsköpfe 16.1 ebenfalls
wieder mit je einer Zufuhrkammer 16a, je einem Zufuhrspalt 16b (beides
hier aus Vereinfachungsgründen nicht eingezeichnet) und
je einer Abgabedüse 16c zur Abgabe je eines einschichtigen
Auftragsmedium-Vorhanges 16E aufweist.
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Unterhalb
dieser einschichtigen Vorhänge 16E ist eine schräg
gestellte Auffangplatte 20 angeordnet. Auf dieser Platte 20 legen
sich die besagten Einzelvorhänge 16E übereinander
ab und bilden eine Doppelschicht DSP (wobei
das P für Platte steht), die danach einen doppelschichtigen
Auftragsmedium-Vorhang 16D bildet, der sich ebenfalls wie
bei der Variante gemäß 1 als Doppelschicht
DS auf der Oberfläche der Faserstoffbahn 7 ablegt.
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5 zeigt
eine vierte Variante. Hier weist das Vorhang-Auftragswerk 16 vom
Typ eines sogenannten „Slide-Coaters" zwar wieder nur einen
einzigen Auftragskopf 16.1 auf, hat aber zueinander höhenversetzte,
parallele Verteilkammern 16a. Im Beispiel sind zwei Verteilkammern
gezeichnet. Es könnten bei weiteren Auftragsschichten auch
noch entsprechend mehr sein. Die von den Verteilkammern 16a abzweigenden
Zufuhrspalte 16b verlaufen nach oben in Richtung einer
schräg nach unten verlaufenden Ablaufebene bzw. Gleitfläche 21,
auf der sich das jeweils austretende Auftragsmedium zu einer Mehrfachschicht,
d. h. hier wie bei der Ablaufplattenschicht DSP zu
einer Doppelschicht DSG vereint und ebenfalls
wieder einen doppelschichtigen Auftragsmedium-Vorhang 16D bildet.
Dieser doppelschichtige Vorhang 16D legt sich ebenfalls
wieder als Doppelschicht DS auf die Bahnseite 7a ab.
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Aufgrund
der Ausgestaltung des Auftragskopfes ist bei dieser Ausführungsform
das aus der linken Verteilkammer resultierende Medium nun die Deck-
bzw. Schutzschicht 18 und das aus der rechten Verteilkammer
resultierende Medium die Funktionsschicht 17 bei gleicher
Bahnlaufrichtung L, wie bei den vorherigen 2 bis 4 angegeben.
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In
den 2 bis 5 sind alle aus der rechten
Verteilkammer 6a resultierenden Medien gepunktet und die
aus der linken Kammer resultierenden gestrichelt gezeichnet, Deshalb
ist in 5 im Gegensatz zu den 2 bis 4 die Funktionsschicht 17 hier
in gepunkteter Linie und die Deck- bzw. Schutzschicht 18,
in gestrichelter Linie angegeben.
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Im
Anschluss an diese Mehrfachbeschichtung (hier im Beispiel ist es,
wie beschrieben eine Dreifach-Beschichtung) folgt die oben erwähnte Nachtrocknung
mit Impingement-Trocknern und Trockenzylindern bestehende und schon
benannte Nachtrockenpartie 8 und die benannte Aufrollung 9 der
fertigen Faserstoffbahn. Gewünschtenfalls kann vor der
Aufrollung noch eine nicht dargestellte Nachglättung 19 mit
Einzelnip-Kalandern oder einem Multinip-Kalander, beispielsweise
einem an sich bekannten Janus-Kalander, erfolgen.
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Insgesamt
wird mit den einzelnen Auftragsschichten 11, 17 und 18 ein
hohes Strichgewicht zwischen 30 und 120 g/m2,
bevorzugt 70 bis 120 g/m2, erreicht, wodurch
eine besonders gute Abdeckung über die gesamte Bahnbreite
möglich wird.
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- 1
- Faserstoffbahn-Herstellungsmaschine
- 2
- Stoffauflauf
- 3
- Siebpartie
- 4
- Pressenpartie
- 5
- Trockenzylinder
- 6
- Vor-Trockenpartie
- 7
- Faserstoffbahn
- 7a
- Beschichtungsseite
- 7b
- Gegenseite
- 8
- Nachtrockenpartie
- 9
- Aufrollung
- 10
- Vorglättung
- 11
- erste
Auftragsschicht
- 12
- Rakelstreicheinrichtung
- 12.1
- Auftragsaggregat
- 12.2
- Egalisier-
bzw. Dosierelement
- 12.3
- Gegenwalze
- 13
- Zwischentrocknung
- 14
- Zwischenglättung
- 15
- 1:1-Auftragswerk
- 16
- Vorhang-Auftragswerk
- 16.1
- Vorhang-Auftragskopf
- 16a
- Verteilkammer
- 16b
- Zufuhrspalt
- 16c
- Abgabedüse
- 16d
- Auffangplatte
- 16f
- Gleitfläche
- 16D
- doppelschichtiger
Auftragsmedium-Vorhang
- 16E
- Einzel-
bzw. einschichtiger Vorhang
- 17
- Funktionsschicht
- 18
- Deck-
bzw. Schutzschicht
- 19
- Nachglättung
- 20
- schräge
Platte
- 21
- Ablaufebene
bzw. Gleitfläche
- L
- Laufrichtung
- M,
M1
- Auftragsmedium
- DSB
- Doppelschicht-Bahn
- DSP
- Doppelschicht-Platte
- DSG
- Doppelschicht-Gleitfläche
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
-
- - US 5603767 [0006]
- - WO 98/48112 [0006]
- - DE 4230276 A1 [0007]