DE10158071A1

DE10158071A1 - Maschine für die automatische Herstellung von Fleischspießen, insbesondere solchen, die aus gewürfeltem, gewürztem Fleisch und aus Scheibenfleisch bestehen und dem "Berliner Döner-Verfassungsgesetz" entsprechen

Info

Publication number: DE10158071A1
Application number: DE2001158071
Authority: DE
Inventors: Rudolf Weis
Original assignee: CEYLAN YILMAZ
Current assignee: CEYLAN YILMAZ
Priority date: 2001-11-27
Filing date: 2001-11-27
Publication date: 2003-05-28
Also published as: WO2003047356A1

Abstract

Maschine für die automatische Herstellung von Fleischspießen, insbesondere solchen, die aus gewürfeltem, gewürztem Fleisch und aus Scheibenfleisch bestehen und dem "Berliner Döner-Verfassungsgesetz" entsprechen. DOLLAR A Fleischspieße in Form abgestumpfter Kegel, wie sie mit dem kleineren Durchmesser nach unten weisend in rotierendem Zustand üblicherweise in einem elektrischen Grillgerät gegart werden, sind Produkt manueller und somit lohnintensiver Fertigung. DOLLAR A Ziel der Erfindung ist es, diesen Kostennachteil zu vermeiden. DOLLAR A Die Lösung besteht in Form einer Maschine, die für jede Fleischspießgröße mindestens zwei Formen besitzt, in die jeweils vor Fertigungsbeginn die Verpackungen eingelegt werden und während der Fertigung um ihre Längsachse rotieren. Die rotierende Form wird mit gewürfeltem Fleisch und Scheibenfleischronden schichtweise beschickt und die Schichten werden mittels eines Knetwerkzeuges zusammengedrückt und verdichtet, so daß sie dann solide aneinanderhaften.

Description

Maschine für die automatische Herstellung von Fleischspießen, insbesondere solchen, die aus gewürfeltem, gewürztem Fleisch und aus Scheibenfleisch bestehen und dem "Berliner Döner-Verfassungsgesetz" entsprechen.

Die Erfindung betrifft eine Maschine, die mit geringem Bedienungsaufwand automatisch Fleischspieße herstellt, die schichtweise aus gewürfeltem Fleisch und Scheibenfleischronden bestehen. Sie enthält u. a. ein Zuschnittgerät, welches die Scheibenfleischstücke zu Scheibenfleischronden schneidet, deren Durchmesser mit fortlaufendem Fleischspießaufbau immer größer werden, entsprechend der jeweiligen Fleischspießgröße. Für jede Fleischspießgröße ist in der Maschinensteuerung ein Programm gespeichert, das bei Produktionsbeginn abgerufen wird. Die Programme enthalten auch Daten für die Ansteuerung der Fleischpumpe, die die Portionen gewürfelten Fleisches liefert, welche von der ersten bis zur letzten ebenfalls immer größer werden, da die Fleischspieße die Gestalt eines abgestumpften Kegels aufweisen. Eine solche marktübliche Fleischpumpe ist auch unter den Namen "Brätpumpe" oder "Vacuumfiller" bekannt und wird für die automatische Herstellung von Würsten verwendet. Während der Fleischspießfertigung rotiert die Form, in der sich bereits die Verpackung befindet, um ihre Längsachse. Sie wird wechselweise mit gewürfeltem Fleisch und Scheibenfleischronden beschickt, bis die vorprogrammierte Anzahl der Schichten erreicht ist. Anschließend findet eine Wägung statt und erforderlichenfalls eine Gewichtskorrektur. Danach wird eine Aufnahmehülse in das Zentrum des Fleischspießes gedrückt und die Verpackung verschlossen.

Die üblich verwendeten Fleischspieße, bestehend aus gewürfeltem, gewürztem Fleisch und Scheibenfleischronden, wie sie insbesondere in Imbißstuben in einem Grillgerät in rotierendem Zustand mittels elektrischem Heizregister gegart werden, wurden bisher manuell und somit sehr lohnintensiv gefertigt. Dies hat noch den Nachteil, daß für relativ viel Personal große Werkräume erforderlich sind. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese gravierenden Nachteile zu vermeiden und zu ermöglichen, große Mengen des Produktes von gleichmäßiger Qualität kostengünstig zu erzeugen.

Die Zeichnungen zeigen drei spezielle Ausführungsbeispiele der Erfindung und zwar zeigt:
Fig. 1 den generellen Aufbau des ersten Ausführungsbeispiels der Maschine sowie den Schnitt gemäß der Linie B-B in Fig. 2;
Fig. 2 den Schnitt gemäß der Linie A-A in Fig. 1;
Fig. 3 die Form 5 auf dem Aufnahmedorn 6 des Getriebemotors 7;
Fig. 4 den Schnitt gemäß der Linie C-C in Fig. 3;
Fig. 5 das Knetwerkzeug mit Gehäuse und Schnellkupplung;
Fig. 6 das Tauchrohr 12 mit Knetwerkzeug, eingestellt für die Arbeit mit Formen großer Konizität;
Fig. 7 das Tauchrohr 12 mit Knetwerkzeug, eingestellt für die Arbeit mit Formen großer Konizität nach Waagerechter Ausrichtung;
Fig. 8 das Tauchrohr 12 mit Knetwerkzeug, eingestellt für die Arbeit mit Formen kleiner Konizität;
Fig. 9 das Tauchrohr 12 mit Knetwerkzeug, eingestellt für die Arbeit mit Formen kleiner Konizität nach waagerechter Ausrichtung;
Fig. 10 den Schnitt gemäß der Linie D-D in Fig. 2;
Fig. 11 die Ansicht E in Fig. 10;
Fig. 12 das Handlinggerät für Scheibenfleischstücke;
Fig. 13 eine Form mit großer Konizität und Tauchrohr mit Knetwerkzeug;
Fig. 14 eine Form mit kleiner Konizität und Tauchrohr mit Knetwerkzeug;
Fig. 15 die Übergabe einer Scheibenfleischronde samt gewürfeltem Fleisch an das Knetwerkzeug:
Fig. 16 das Knetwerkzeug im Schnitt, gefüllt mit Scheibenfleischronde und gewürfeltem Fleisch;
Fig. 17 eine Form im Schnitt mit verschiedenen Größen von Knetwerkzeugen;
Fig. 18 den Dorn für das Eindrücken der Aufnahmehülse;
Fig. 19 den Schnitt gemäß der Linie X-X in Fig. 28 und somit die Hub- u. Kippvorrichtung;
Fig. 20 die Hub- u. Kippvorrichtung nach vollzogenem Aufwärtshub und Kippvorgang;
Fig. 21 einen Fleischspieß mit eingeschobener Aufnahmehülse 90 in der Form, vor dem Auszug des Dornes;
Fig. 22 einen fertigen Fleischspieß in der Form, vor dem Kippen;
Fig. 23 den Grundriß des zweiten Ausführungsbeispiels der Maschine;
Fig. 24 den Schnitt gemäß der Linie F-F in Fig. 23;
Fig. 25 das Knetwerkzeug mit Saugnäpfen;
Fig. 26 die Ansicht G in Fig. 25;
Fig. 27 den Schnitt gemäß der Linie H-H in Fig. 26;
Fig. 28 den Grundriß des dritten Ausführungsbeispiels;
Fig. 29 die Ansicht I in Fig. 28;
Fig. 30 die Ansicht J in Fig. 28;
Fig. 31 den Schnitt gemäß der Linie P-P in Fig. 29 mit Rohrverteilung auf Radialen;
Fig. 32 den Schnitt gemäß der Linie P-P in Fig. 29 mit Rohrverteilung auf Kreisbögen;
Fig. 33 die Verriegelungs- u. Entriegelungsmechanik für die Aufsteckringe des Knetwerkzeugs;
Fig. 34 das Zuführungsgerät für Scheibenfleischronden alternativ zu dem, gemäß Fig. 29;
Fig. 35 den Schnitt gemäß der Linie Q-Q in Fig. 34;
Fig. 36 das alternative Aufnahmewerkzeug für Scheibenfleischronden mit Aufsteckringen und Saugnäpfen;
Fig. 37 das alternative Aufnahmewerkzeug für Scheibenfleischronden mit Aufsteckringen und Ringsegmenthaken;
Fig. 38 den Schnitt gemäß der Linie R-R in Fig. 37;
Fig. 39 den Schnitt gemäß der Linie T-T in Fig. 37;
Fig. 40 die Ansicht S in Fig. 37;
Fig. 41 den Schnitt gemäß der Linie U-U in Fig. 37;
Fig. 42 den Schnitt gemäß der Linie V-V in Fig. 37;
Fig. 43 den Schnitt gemäß der Linie W-W in Fig. 40.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und Fig. 2 steckt die Form 2 auf dem Aufnahmedorn 3 der Waage 4 und die Form 5 auf dem Aufnahmedorn 6, der die Verlängerung der Abtriebswelle des Getriebemotors 7 darstellt und mittels eines Mitnehmerstiftes 8 (Fig. 3 u. 4)von letzterem in Rotation versetzt wird. In ihr befindet sich bereits die Verpackung 9 (Fig. 1 u. 3) in Form einer Spitztüte mit abgeflachter Spitze. Das Knetwerkzeug 10 ist drehbar im Gehäuse 11 gelagert, welches sich an der unteren Seite des Tauchrohres 12 befindet, das seinerseits in der Konsole 13, mit Stellantrieb versehen, um Achse 14 um 90° drehbar gelagert ist. Die Konsole 13 befindet sich am Schwenkarm 15, der um Achse 16 schwenkbar am Schlitten 17 angelenkt ist und mittels Stellantrieb programmgesteuert von einer in die andere Position geschwenkt wird und zwar jeweils um 90°. Der Schlitten 17 läuft bewegungsgesteuert entlang der zwei Führungssäulen 18, die mittels der Traversen 19 und 20 miteinander verbunden sind. Die Traverse 19 ist durch Achse 21 drehbar mit dem Schwingrahmen 22 und dem linearen Stellantrieb 23 verbunden. Der Schwingrahmen 22 und der lineare Stellantrieb 23 sind außerdem mittels Achsen 24 und 25 am Maschinengestell 1 angelenkt. Die Traverse 20 ist mit Achse 26 schwenkbar mit dem linearen Stellantrieb 27 verbunden und dieser ist mittels Achse 28 am Maschinengestell 1 angelenkt. Diese Anordnung ermöglicht es, daß das Knetwerkzeug 10 bei der Fertigung verschiedenster Fleischspießtypen mit unterschiedlicher Konizität und Größe in die Form eintauchen kann und seine Peripherie sich dabei dicht an der Innenseite der Verpackung und parallel zum Formenmantel abwärts bewegen kann. Die Steuerprogramme aller zur Herstellung vorgesehener Fleischspieße sind in der Maschinensteuerung gespeichert und entsprechend werden die Achsen 21 und 26 automatisch positioniert. Das Knetwerkzeug 10 (Fig. 5) besitzt einen Kolben 29, der einen Dichtring 30 trägt. Er führt eine Hubbewegung nach unten oder nach oben aus, je nachdem, ob der Raum 31 oberhalb des Kolbens, der über Bohrungen 32, Kanal 33 und Schlauch 34 (Fig. 6 bis 9) mit einem Umschaltventil verbunden ist, mit Druckluft oder Vakuum beaufschlagt wird. Die Schaltstellung des Umschaltventils entspricht dem jeweiligem Zeitpunkt im Ablauf des zuständigen Steuerprogramms. Die Kolbenstange 35 mündet in der Manschettendichtung 39, die sowohl bei Rotation des Knetwerkzeugs als auch bei Hubbewegungen der Kolbenstange Dichtheit gewährleistet. Als obere Führung der Kolbenstange dienen die Halslager 37 und 49, die Abdichtung des Raumes 31 übernimmt die Dichtung 36 und die Mutter 40 stellt den Begrenzungsanschlag der Kolbenabwärtsbewegung dar. Das Gehäuse 11 besitzt einen drehbar gelagerten Innenring 41 mit Innenkonus. Der dazu passende, am Knetwerkzeug 10 befindliche Außenkonus 42 bildet mit seinem Ringnut 43 und den am Innenring 91 angelenkten Riegeln 44 und den Druckfedern 45 eine Schnellkupplung. Bei Knetwerkzeugwechsel geschieht die Entriegelung durch Abwärtsbewegung der durch Halslager 46 geführten Druckscheibe 47 über Stößel 48. Das Gehäuse 11 ist in der Gabel 50 Fig. 6 bis 9) schwenkbar um Achse 51 gelagert. Die Gabel 50 ist Teil einer Hebelmechanik, die mittels Lagerböcken 52 und Achsbolzen 53 im Tauchrohr 12 angelenkt ist und weiterhin noch aus dem Hebel 54 und den mit Gelenkzapfen 55 und 56 versehenen Führungshülsen 57 und 58 besteht. Der Hebel 54 ist mittels Achse 59 am Lagerbock 60 angelenkt und wird über einen programmgesteuerten Stellantrieb positioniert. Diese Hebelmechanik bewirkt, daß die Achsen 14 und 38 bei jeder Größe des ∢ γ immer im Punkt 61 zusammentreffen und zwar innerhalb enger Toleranzen. Das in Fig. 10 dargestellte Zuschnittgerät besteht hauptsächlich aus der Grundplatte 62, die von drei Führungssäulen 63 geführt und von den Kolbenstangen 64 dreier Druckluftzylinder vertikal bewegt wird, sowie aus einem Topfmesser 65, das im Lagergehäuse 66 drehbar gelagert ist, welches sich am Schlitten 67 befindet, der von zwei Führungssäulen 68 geführt wird und einen Stellantrieb besitzt, einen Drehbalken 69, an dem die Führungssäulen verankert sind, dem Getriebemotor 70, der den Drehbalken 69 in Rotation versetzt, sowie der Schwenkkonsole 71, an der der Getriebemotor 70 befestigt ist. Die Schwenkkonsole ist am Maschinengestell 1 angelenkt. Die Grundplatte 62 besteht aus einem besonders geeigneten Kunststoff. Die erste Bedienungsperson entnimmt einer Tischplatte 72 (Fig. 11), auf der die vorbereiteten, zuzuschneidenden Scheibenfleischstücke 74 in verschiedenen Größen bereitliegen, mittels eines Handlinggerätes(Fig. 12) jeweils ein Exemplar, welches größenmäßig in etwa dem erforderlichem Format entspricht gemäß dem sich ständig vergrößernden Fleischspießdurchmesser und legt es mittig auf die Grundplatte 62. Die Tischplatte 72 wird während der Produktion kontinuierlich beschickt. Sie kann zwecks Beschickung oder Entnahme manuell um ihre Vertikalachse 73 gedreht werden, wobei bezüglich der Reihenfolge die Entnahme immer Vorrang hat. Die Kolbenstangen 64 (Fig. 10) drücken die Grundplatte mit einer definierten Kraft gegen die Schneide des Topfmessers 65 während der Drehbalken 69 um die Vertikalachse 75 rotiert und durch Mitnahme des Topfmessers, dieses in Rotation um Achse 76 versetzt wird. Nach mindestens einer vollen Umdrehung des Drehbalkens 69 wird die Grundplatte abgesenkt und der Drehbalken samt Getriebemotor 70 um Achse 77 beiseite geschwenkt (Fig. 11). Die abgeschnittenen Reststücke 79 des Scheibenfleisches werden manuell von der ersten Bedienungsperson entfernt. Durch den Stellantrieb des Schlittens 67 koennen über das Steuerprogramm Scheibenfleischronden mit beliebigem Durchmesser, innerhalb der Grenzwerte, automatisch gefertigt werden. Um Scheibenfleischronden und gewürfeltes Fleisch aufnehmen zu können, muß das Knetwerkzeug 10 (Fig. 6 bis 9) waagerecht ausgerichtet sein. Dies wird dadurch erreicht, daß, während das Tauchrohr 12 aus seiner Position über der Form 5 (Fig. 2) in die Position über der Grundplatte 62 schwenkt, dieses sich 90° um die Achse 14 dreht, von oben gesehen entgegen dem Uhrzeigersinn, und der Hebel 54 (Fig. 6 bis 9) entsprechend eingestellt wird. Der Verstellweg und die Verstellrichtung hängen von der Konizität der jeweils verwendeten Formen ab und es ergeben sich folgende Winkelkonstellationen:
Für Formen mit großer Konizität (Fig. 13) ist der

∢ β = 90° und der ∢ γ = ∢ α.

Für Formen mit kleiner Konizität (Fig. 14) ist der

∢ β = 90° - ∢ δ und ∢ γ = ∢ α + ∢ δ und ∢ ε = ∢ δ - ∢ α.
Das Knetwerkzeug (Fig. 6) ist eingestellt für Fertigung von Fleischspießen mit großer Konizität, befindet sich bereits in der Position über der Grundplatte, jedoch vor der waagerechten Ausrichtung, die aber im Programmablauf bereits vollzogen wäre. Dasselbe Knetwerkzeug ist dargestellt (Fig. 7) nach der waagerechten Ausrichtung durch Schwenkung des Gehäuses 11 um Achse 51 um den ∢ α entgegen dem Uhrzeigersinn. Das Knetwerkzeug (Fig. 8) ist eingestellt für Fertigung von Fleischspießen mit kleiner Konizität, befindet sich bereits in der Position über der Grundplatte, jedoch vor der waagerechten Ausrichtung, die aber im Programmablauf bereits vollzogen wäre. Dasselbe Knetwerkzeug ist dargestellt (Fig. 9) nach der waagerechten Ausrichtung durch Schwenkung des Gehäuses 11 um Achse 51 um den ∢ ε im Uhrzeigersinn, wenn ∢ δ > ∢ α und entgegen dem Uhrzeigersinn, wenn ∢ δ < ∢ α ist. Zur Fleischaufnahme fährt die Grundplatte 62 aufwärts und drückt mit definierter Kraft die Scheibenfleischronde 78 gegen das Knetwerkzeug 10 (Fig. 15). Nun wird durch den im Zentrum der Grundplatte (Fig. 10) einmündenden Rohrbogen 80 und über die Gelenkrohre 81 und 82, die mit der Fleischpumpe 83 verbunden sind, die Portion gewürfelten Fleisches samt Scheibenfleischronde in den sich bildenden Hohlraum des Knetwerkzeuges gedrückt, der dadurch entsteht, daß det Raum 31 (Fig. 5) mit Vakuum beaufschlagt wird und der Kolben 29 sich somit aufwärts bewegt. Fig. 16 zeigt das Knetwerkzeug 10 nach Abschluß des zuvor beschriebenen Vorganges. Die nächsten Programmschritte sind das Absenken der Grundplatte 62 und die Schwenkbewegung des Tauchrohres 12 (Fig. 1 u. 2) aus der Position über der Grundplatte in die Position über der Form 5 bei gleichzeitiger Drehung desselben von 90° um Achse 19, von oben gesehen im Uhrzeigersinn. Anschließend taucht das Knetwerkzeug 10 eine vom Steuerprogramm vorgegebene Strecke, welche mit fortschreitender Fertigstellung des Fleischspießes immer kleiner wird, abwärts in die rotierende Form 5 ein. Kurz vor Ende des Abwärtshubes wird die Beaufschlagung des Raumes 31 (Fig. 5) von Vakuum auf Druckluft umgeschaltet. Der Kolben 29 bewegt sich somit abwärts und drückt die Portion gewürfelten Fleisches mit der Scheibenfleischronde in die Form. Durch Mitnahme rotiert das Knetwerkzeug um seine schrägstehende Drehachse 38 (Fig. 1) und wirkt wie eine Taumelscheibe, die knetend die letzte mit der vorletzten Schicht der Füllung verbindet. Danach fährt der Schlitten 17 in seine obere Endstellung, das Tauchrohr 12 führt seine Schwenk- und Drehbewegung um Achsen 16 und 14 aus jeweils 90° von oben gesehen entgegen dem Uhrzeigersinn, und das Knetwerkzeug ist wieder aufnahmebereit für eine weitere Portion gewürfelten Fleisches samt Scheibenfleischronde. Für die Fertigung großer Fleischspieße mit großer Konizität ist es erforderlich, ein oder mehrere Male Knetwerkzeugwechsel vorzunehmen, da die Strecke s (Fig. 17) sonst zu groß wird. Der Durchmesser d soll möglichst klein gehalten werden, da innerhalb zugehöriger Kreisfläche kaum abwälzende Relativbewegungen, sondern vorwiegend gleitende stattfinden. In der Darstellung wird der Bereich x vom Knetwerkzeug I, der Bereich y vom Knetwerkzeug II und der Bereich z vom Knetwerkzeug III bearbeitet. Der Knetwerkzeugwechsel wird immer nur dann vorgenommen, wenn das Tauchrohr 12 die Schwenkbewegung in die Position über der Grundplatte bereits vollzogen hat und bevor die Grundplatte den Aufwärtshub zwecks Übergabe beginnt. Während eines jeden Knetwerkzeugwechsels führen die Stellantriebe 23 und 27 (Fig. 1) programmgemäß eine Korrekturnachstellung aus, um die Durchmesserunterschiede der Knetwerkzeuge zu kompensieren. Ist die Form 5 gefüllt, verharrt das Knetwerkzeug in seiner Position über der Grundplatte, die Rotation der Form wird unterbrochen und der Schwenkbalken 84 angehoben. Er nimmt dabei mit den Innenkonen 85 beide Formen auf und schwenkt um die Achse 86 um 180°. Anschließend wird er wieder abgesenkt und setzt dabei die gefüllte Form 5 auf den Aufnahmedorn 3 der Waage 4 und die Form 2 auf den Aufnahmedorn 6. Die Form 2wird in Rotation versetzt und schichtweise gefüllt, wie zuvor die Form 5. Gleichzeitig wird letztere programmgemäß gewogen und, falls erforderlich, von der zweiten Bedienungsperson das Gewicht korrigiert, indem eine kleine Menge gewürfelten Fleisches von hand entnommen oder hinzugefügt wird, bis das Bruttogewicht erreicht ist, sodaß die Gewichtstoleranzen der Scheibenfleischronden, die sich im ungünstigsten Fall addieren oder aber teilweise aufheben, kompensiert sind. Je nach Absicht des Herstellers kann auf eine Gewichtskorrektur verzichtet werden und das ermittelte Gewicht auf ein selbstklebendes Etikett ausgedruckt werden, das dann an der Verpackung angebracht wird. Von der zweiten Bedienungsperson ausgelöst wird der an der Unterseite der Form befindliche Außenkonus 87 von dem bereits vorgefahrenen, geschlitzten Innenkonus 88 der Hub-und Kippvorrichtung (Fig. 1; 2; 19 u. 28) angehoben und mittels Riegel 89 gesichert. Nun wird die Aufnahmehülse 90, die auf dem Dorn 91 steckt (Fig. 18), der praktisch eine Verlängerung der Kolbenstange eines Druckluftzylinders darstellt, von letzterem in den Fleischspieß hineingedrückt (Fig. 21). Die Aufnahmehülse 90 bleibt im Fleischspieß stecken (Fig. 22) und der Dorn 91 fährt in seine obere Ausgangsstellung zurück. Die zweite Bedienungsperson verschließt die Verpackung 9 mit einem Deckel 92, den sie mit einigen Heftklammern 93 am Umfang verteilt, befestigt. Die Form 5 wird dann gekippt (Fig. 20), sodaß der verpackte Fleischspieß 186 aus der Form hinausgleitet und auf ein Transportband 187 gelangt. Die zweite Bedienungsperson verschließt manuell das Loch, welches die Spitze des Dornes 91 beim Durchstechen des Bodens der Verpackung verursacht hat. (Fig. 21), mit einem selbstklebenden Aufkleber. Der Fleischspieß ist somit fertig und wird schockgefrostet. Die Form 5 wird wieder zurückgekippt, ihr Außenkonus 87 entriegelt und abgesenkt, sodaß sie wieder vom Aufnahmedorn 3 der Waage 4 aufgenommen wird. Der geschlitzte Innenkonus 88 der Hub- und Kippvorrichtung fährt zurück um Platz zu machen für die Aktionen des Schwenkbalkens 84. Bevor diese beginnen, versieht die zweite Bedienungsperson die leere Form mit einer neuen Verpackung und den Dorn 91 mit einer neuen Aufnahmehülse 90. Je nach Absicht des Herstellers kann die zweite Bedienungsperson zunächst manuell eine Scheibenfleischronde auf den Boden der Verpackung placieren oder nicht. Desweiteren beginnt ein neuer Zyklus mit dem für den jeweiligen Fleischspieß kleinsten Knetwerkzeug.
Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel der Maschine ist der Arbeitsablauf ähnlich dem zuvor beschriebenen, jedoch mit getrennter Zuführung für gewürfeltes Fleisch und Scheibenfleischronden (Fig. 23 u. 24). Das Zuführungsgerät für gewürfeltes Fleisch 144 besitzt ein Füllrohr 96 mit Mundstück 97 und ist mit Achse 98 am Schlitten 99 angelenkt, der vertikal auf zwei Führungssäulen 100 läuft, die am Maschinengestell 1 verankert sind. Der Schlitten 99 wird von einem programmgesteuerten Stellantrieb positioniert. Ein weiterer Stellantrieb 101 ist mit Achse 102 am Schlitten 99 und mit Achse 104 am Füllrohr 96 angelenkt. Er schwenkt das Füllrohr um die Achse 98 während des Füllvorganges dergestalt, daß das Mundstück 97 eine beschleunigte Bewegung von der Peripherie der Form 5 bis zu deren Zentrum auf der Rotationsachse ausführt, während die Form rotiert und die Fleischpumpe 83 über die Gelenkrohre 81 und 82 die Portion gewürfelten Fleisches 144 mit konstanter Geschwindigkeit fördert, sodaß der geförderte Strang in etwa in Form einer Archimedischen Spirale 103 eingelagert wird. Anschließend fährt der Schlitten 99 in seine obere Endstellung und das Füllrohr 96 schwenkt beiseite, um Platz frei zu machen für das Knetwerkzeug 117 (Fig. 25). Dieses ist mit Saugnäpfen 112 versehen (Fig. 26 u. 27) und nimmt nach Positionierung und waagerechter Ausrichtung mittels Vakuum die zugeschnittene Scheibenfleischronde von der Grundplatte 62, die bei diesem Ausführungsbeispiel in ihrem Zentrum keinen Kanal für die Zuführung von gewürfeltem Fleisch aufweist. Die weitere Fleischspießfertigung ist, abgesehen von der separaten Zuführung gewürfelten Fleisches und davon, daß beim Umschalten von Vakuum auf Druckluft im Knetwerkzeug lediglich die an den Saugnäpfen 112 hängende Scheibenfleischronde 78 abgeblasen wird, gleich der Fleischspießfertigung im ersten Ausführungsbeispiel.
Ein drittes Ausführungsbeispiel der Maschine (Fig. 28) ist konzipiert für große Produktionsleistung. Sie arbeitet an drei Stationen, K; L und M, gleichzeitig und somit sind drei Formen je Fleischspießtyp und Fleischspießgröße erforderlich. Im Zentrum der drei Stationen befindet sich ein Rundschalttisch 186, dessen Schaltschritte 120° betragen. Er trägt eine Hubvorrichtung 105, die drei Arme enthält, die an den Enden je einen geschlossenen Innenkonus 107 (Fig. 30) aufweisen zwecks Aufnahme der Formen. An der Station K befindet sich die Hub-und Kippvorrichtung, wie sie beim zweiten Ausführungsbeispiel der Maschine beschrieben wurde, sowie die Waage 4 mit dem Aufnahmedorn 3 (Fig. 19). Daneben ist das Zuführungsgerät für Scheibenfleischronden angeordnet (Fig. 28 u. 29). Es besteht in der Hauptsache aus einem vertikal bewegten Schlitten 108, an dem das Gehäuse 109 angelenkt ist, in dem ein Stellantrieb und ein Bündel von Rohren 110 untergebracht sind. Der Schlitten 108 läuft auf zwei Führungssäulen 111, die am Maschinengestell 1 verankert sind. Die Rohre 110 tragen am unteren Ende je einen Saugnapf 112. Der Stellantrieb dient dazu, programmgesteuert die Rohre so zu verteilen, daß die Saugnäpfe mit möglichst gleichen Abständen untereinander einer Kreisfläche entsprechen, die in ihrer Größe in etwa der zuzuführenden Scheibenfleischronde gleichkommt. Die Veränderungen der Rohrabstände durch den Stellantrieb kann je nach mechanischer Ausstattung stattfinden, indem die Rohrachsen den Radialen 113 (Fig. 31) oder den Kreisbögen 119 (Fig. 32) folgen. Turnusgemäß saugen die Saugnäpfe 112 nach hochgefahrener Grundplatte 62 die zugeschnittene Scheibenfleischronde 78 an und das Gehäuse 109 schwenkt, nach Beginn der Abwärtsbewegung der Grundplatte um die Achse 115 in die Position über der Förm an der Station K (Fig. 28). Dann fährt der Schlitten 108 abwärts, bis die Scheibenfleischronde den derzeitigen Füllstand der Form erreicht hat. Sie wird dann abgeblasen, indem ein Umschaltventil das Vakuum in den Rohren 110 in Druckluft verwandelt. Der Schlitten fährt dann hoch in seine obere Endstellung und Gehäuse 109 schwenkt um Achse 115 in die Position über der Grundplatte. Das Zuschneiden der Scheibenfleischronden geschieht in derselben Art und Weise wie bei den zwei anderen Ausführungsbeispielen der Maschine und die Zuschnittgeräte sind gleich. Vor einem jeden Schaltschritt des Rundschalttisches 186 fährt die Hubvorrichtung 105 in ihre obere Endstellung und nimmt dabei alle drei Formen auf. Die Rotation der Formen an den Stationen L und P9 wird vorher unterbrochen. An der Station L finiet dann nach Absenkung der Hubvorrichtung und neuerlicher Rotation der Form 116 (Fig. 30) der Knetvorgang statt. Das Knetwerkzeug 117 ist im Tauchrohr 118 gelagert und mit der gleichen Hebelmechanik zwecks Winkelverstellung und Achsentransferation ausgestattet wie in den beiden zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen der Maschine. Es hat keinen Anschluß für Vakuum und Druckluft. Ein Knetwerkzeugwechsel ist ebenfalls nicht erforderlich, da das Knetwerkzeug programmgemäß automatisch seinen Durchmesser vergrößert oder verkleinert, indem es in seiner oberen Endstellung aus einem Magazinring 119 Aufsteckringe 120; 121; 122 u. 123 entnimmt oder dort deponiert. Ermöglicht wird dies mittels dreier programmgesteuerter Druckluftzylinderbatterien 124 (Fig. 30 u. 33), die fest mit dem Magazinring 119 verbunden sind, der an den Trägern 125 befestigt ist. Jeweils drei der Druckluftzylinder, von jeder Druckluftzylinderbatterie einer, sind mit einem Schaltring 126 bis 130 verbunden, die einen Innenkonus besitzen und beim Abwärtshub den zugehörigen Aufsteckring entriegeln. In jedem Aufsteckring sowie im Magazinring befinden sich drei Riegel 131 in ausgesparten Taschen am Umfang verteilt, auf Achsen 132 gelagert und belastet durch Schraubenfedern 133. Die Riegel greifen in ein Ringnut 134 des benachbarten Aufsteckringes bzw. des Knetwerkzeuges ein und stellen so die Verbindung her. Um Aufsteckringe zu entnehmen oder zu deponieren muß das Knetwerkzeug 117 in seine obere Endstellung fahren und bei Verwendung von Formen mit kleiner Konizität (Fig. 14) vorher eine Korrekturnachstellung vollziehen, um den ∢ δ zu beseitigen, damit der ∢ γ = ∢ α wird. Die obere Arbeitsstellung des Knetwerkzeuges liegt etwas tiefer als die obere Endstellung, damit die Korrekturnachstellung nicht bei jedem Aufwärtshub erforderlich ist. Das Tauchrohr 118 (Fig. 30) ist in der Konsole 135 fest verankert und ebenso die Konsole am Schlitten 136. Der Stellantrieb des Schlittens sowie die Funktion des Schwingrahmens 22 und der linearen Stellantriebe 23 und 27 entsprechen denen der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele der Maschine. Ebenso ist das an der Station 19 positionierte Zuführungsgerät für gewürfeltes Fleisch das gleiche, das im zweiten Ausführungsbeispiel beschrieben wurde (Fig. 24) und die an der Station K positionierte Hub-und Kippvorrichtung (Fig. 19 u. 20) ist bei allen drei Ausführungsbeispielen identisch. Das gleiche gilt für das bereits erwähnte Handlinggerät (Fig. 12). Es funktioniert ähnlich dem Zuführungsgerät für Scheibenfleischronden (Fig. 29). Es besitzt auch ein Gehäuse 137, in dem sich ein programmgesteuerter Stellantrieb befindet zwecks Verstellung des Rohrbündels 138 zur Anpassung an die Größe der jeweiligen Scheibenfleischronde und außerdem einen Stiel 139 mit Handgriff 140 und Schalthebel 141 sowie einen Vakuum-/Druckluftschlauch 142 und ein mehradriges Kabel 143 für Schalthebelsignale und Stellantrieb. Die Rohre 138 mit den Saugnäpfen 112 haben eine gewisse Länge, damit das Gehäuse bei kleinen Scheibenfleischstücken die Sicht nicht versperrt. Der Schalthebel hat drei Stellungen, nämlich eine für Vakuum, eine für Druckluft zum Abblasen und eine neutrale Stellung. Der Dorn 91 (Fig. 1; 18 u. 21) ist ebenfalls für alle drei Ausführungsbeispiele der Maschine gleich. Er besitzt einen Haltering 195, der aus gummielastischem Werkstoff besteht und die Aufnahmehülse 90 vor dem Herabfallen bewahrt und einen verstellbaren Anschlag 146 mit Gehäuse 147, Klemmschraube 148, Schraubenfeder 149 und Überwurfmutter 150. Die Schraubenfeder gleicht Längentoleranzen der Aufnahmehülsen und Ungenauigkeiten bei der Einstellung des Anschlags 146 aus.
Das Zuführungsgerät für Scheibenfleischronden (Fig. 34) stellt zu demjenigen mit dem Rohrbündel (Fig. 29) eine Alternative dar. Es besitzt ein Tauchrohr 151, an dessen unterem Ende sich ein Zentralstempel 152 (Fig. 36) befindet, der mit Saugnäpfen 112 versehen ist und zwecks Durchmesservergrößerung mit Aufsteckringen 153, ebenfalls mit Saugnäpfen, bestückt werden kann. Der Kanal 154 führt über einen Schlauch zu einem Umschaltventil, das programmgemäß den Raum 155 mit Vakuum oder Druckluft versorgt. Der Zentralstempel 152 und der Aufsteckring 153 sind mit je einem Ventil 156 mit Ventilkegel 157, Schraubenfeder 158 und Dichtring 159 ausgestattet. Die Ventile werden von dem Austeckring geöffnet, dessen Saugnäpfe 112 dann über Bohrung 160, Kanal 161 und Bohrung 162 mit dem Raum 155 verbunden sind. Jeder Aufsteckring enthält zwei Dichtringe 163 und 107, die in Trapezringnuten untergebracht sind. Die Verriegelung der Aufsteckringe mit dem Magazinring 164 (Fig. 34) sowie untereinander geschieht mit denselben Mitteln, wie in Fig. 33 dargestellt. Während der Schwenkbewegung des Tauchrohres 151 um Achse 115 in die Position über der Station K und zurück, wird der Magazinring 164 mitgenommen, da er an einem Rahmen 165 befestigt ist der seinerseits am Maschinengestell 1, ebenfalls schwenkbar um Achse 115, angelenkt ist und zwei Führungsrollen 166 besitzt (Fig. 35). Diese Alternative für das Zuführungsgerät für Scheibenfleischronden mit Zentralstempel und Aufsteckringen kann auch alternativ für das zweite Ausführungsbeispiel der Maschine angewandt werden, indem das Knetwerkzeug automatisch mit Aufsteckringen, die Saugnäpfe enthalten, bestückt wird und somit Knetwerkzeugwechsel unnötig sind. Eine weitere Alternative für das Zuführungsgerät für Scheibenfleischronden stellt Fig. 37 dar mit Tauchrohr 167, Zentralstempel 168 und zwei Aufsteckringen 169 und 170, ohne Vakuumu. Druckluftanschluß. Während die Grundplatte 62 die Scheibenfleischronde 78 mit definiertem Druck gegen den Zentralstempel 168 und die Aufsteckringe 169 und 170 drückt, fährt eine Gruppe von Ringsegmenthaken 171, mit angeschliffenen Spitzen, aus und spießt dabei die Scheibenfleischronde 78 an zahlreichen Stellen auf. Die Ringsegmenthaken 171 stecken in den Wellen 172, 173 und 174, die um Achsen 175 schwenken, angetrieben von der Schaltwelle 176 und der Schaltscheibe 177 über Federhebel 178. Die Zugfedern 179 gleichen Spiel aus. Die Achsen 175 sind sechsfach vorhanden, jeweils mit 60° Abstand (Fig. 40). Die Wellen sind miteinander mittels Nut 180 und Feder 181 gekoppelt (Fig. 41). Hier zeigt die Darstellung den Zustand mit eingefahrenen Ringsegmenthaken und nur in dieser Stellung kann der Aufsteckring 170 mit dem Aufsteckring 169 gekoppelt werden, da Nut 180 und Feder 181 vertikal ausgerichtet sein müssen. Fig. 38 zeigt die Welle 172 mit dem Ringsegmenthaken 171 in ausgefahrenem Zustand mit Scheibenfleischronde und Fig. 39 die Welle 173 mit Ringsegmenthaken 71, ebenfalls ausgefahren. Die Fig. 42 zeigt die Welle 174 mit Federhebel 178, der seinerseits den Schaltring 182, der vom Haltering 183 gesichert ist, antreibt und die beiden letzten Elemente sind aus montagetechnischen Gründen dreiteilig. Angetrieben wird von dem Schaltring 182 die Zwischenwelle 184 (Fig. 13). Dies ist erforderlich, da bei größer werdenden Durchmessern der Aufsteckringe die sechs Achsen 175 zu große Abstände erreichen, die für die Ringsegmenthaken nicht akzeptabel sind. Der Magazinring 185 ist genauso an einem Rahmen 165 befestigt, wie der Magazinring 164 (Fig. 34 u. 35) und das Verriegeln und Entriegeln der Aufsteckringe geschieht wie zuvor beschrieben (Fig. 33). Diese Alternative für die Aufnahme und Abgabe der Scheibenfleischronden kann auch für das zweite Ausführungsbeispiel der Maschine angewandt werden, wobei der Zentralstempel 168 (Fig. 37) dann das Knetwerkzeug darstellt.

Claims

1. Maschine für die automatische Herstellung von Fleischspießen, dadurch gekennzeichnet, daß in eine um ihre Längsachse rotierende Form, in der sich bereits die Verpackung befindet, schichtweise Scheibenfleischronden und Portionen gewürfelten Fleisches eingebracht werden und wechselweise mit einem tellerförmigen Knetwerkzeug, welches durch seine Schrägstellung wie eine Taumelscheibe wirkt, die Schichten knetend miteinander verbunden werden, wobei das drehbar gelagerte Knetwerkzeug infolge Mitnahme ebenfalls rotiert.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Form nicht um ihre Längsachse rotiert, aber das Knetwerkzeug eine wirkliche Taumelscheibe darstellt, deren Achse, schrägstehend und kreisend, so geführt wird, daß die Relativbewegung zwischen der Füllung der Form und des Knetwerkzeuges dieselbe ist, wie im Anspruch 1

3. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Knetwerkzeug mittelbar mit einem linear geführten Schlitten verbunden ist, dessen Bewegungsrichtungen immer parallel zum Formenmantel verlaufen, bei beliebiger Konizität und beliebigem Durchmesser der Form und dies dadurch erreicht wird, daß das lineare Führungselement des Schlittens programmgesteuert ausgerichtet wird.

4. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Maschinensteuerung für alle zur Herstellung vorgesehene Fleischspießtypen- und Größen Steuerprogramme gespeichert sind, von denen vor Produktionsbeginn das jeweils zuständige abgerufen wird.

5. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Knetwerkzeug (Fig. 5) zwecks Knetwerkzeugwechsel mittels einer Schnellkupplung in einem Gehäuse gehalten wird.

6. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Knetwerkzeug (Fig. 5) einen zylindrischen Hohlraum besitzt mit einem Kolben (29) und daß der Raum (31) oberhalb des Kolbens über Kanäle mit einem Umschaltventil verbunden ist, welches Vakuum oder Druckluft zuführt.

7. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der funktionsbedingt erforderliche ∢ γ (Fig. 13 u. 19) eingestellt oder zu null geführt werden kann mittels einer Mechanik, die gewährleistet, daß die Achse (19) des Tauchrohres (12) (Fig. 6 bis 9) und die Achse (38) im Punkt (61) zusammentreffen und zwar bei jeder Größe des ∢ γ.

8. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibenfleischrönden (78) aus Scheibenfleischstücke (74) (Fig. 10 u. 11) automatisch zugeschnitten werden, indem eine Grundplatte (62), auf der das Scheibenfleischstück placiert ist und eine Topfmesserschneide gegeneinandergedrückt werden und das Topfmesser (65) um eine Achse (75) kreist und der Radius der Kreisbewegung und somit der Durchmesser der Scheibenfleischronde mittels linear geführten, programmgesteuerten Schlitten (67) eingestellt wird und das Topfmesser durch Mitnahme selber um Achse (76) rotiert.

9. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundplatte (62) (Fig. 10) im Zentrum einen Kanal aufweist, welcher über Leitungen, beispielsweise Gelenkrohre, mit einer Fleischpumpe verbunden ist, sodaß das Knetwerkzeug mit gewürfeltem Fleisch gefüllt werden kann, wobei die Scheibenfleischronde (78) mitgenommen wird und sich dann zwischen Kolben (29) (Fig. 16) und gewürfeltem Fleisch (144) befindet.

10. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Tauchrohr (12) (Fig. 1 u. 2) in der Konsole (13) drehbar gelagert ist und programmgesteuert eine Drehbewegung von 90° um Achse (14) macht, von oben gesehen entgegen dem Uhrzeigersinn, während der Schwenkarm (15) 90° um Achse (16) schwenkt, ebenfalls von oben gesehen entgegen dem Uhrzeigersinn, sodaß der Pfeil (187) dann über der Grundplatte (62) in die entgegengesetzte Richtung weist, damit die Unterschiede der Abstände (S) (Fig. 17) mit derselben Einrichtung kompensiert werden können, mit denen das Führungselement des Schlittens (Anspruch 3) ausgerichtet wird und außerdem das Knetwerkzeug (Fig. 6 bis 9) waagerecht ausgerichtet werden kann, durch Schwenken des Gehäuses (11) um Achse (51).

11. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schwenkbalken (82) (Fig. 1 u. 2) die gefüllte Form anhebt, 180° um seine Vertikalachse (83) schwenkt und durch Absenken die gefüllte Form auf den Aufnahmedorn einer Waage absetzt und gleichzeitig eine leere Form auf einen Aufnahmedorn, der angetrieben werden kann.

12. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach Wägung der gefüllten Form dieselbe von einer Hub- und Kippvorrichtung angehoben wird und mit einem Dorn (91) (Fig. 18) von oben die Aufnahmehülse (90) in den Fleischspieß hineingedrückt wird.

13. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formen am unteren Ende einen Außenkonus besitzen zwecks Aufnahme vom Schwenkbalken (84) (Fig. 1) sowie von der Hub- und Kippvorrichtung und daß letztere einen geschlitzten Innenkonus aufweist, der zwischen dem Innenkonus des Schwenkbalkens und dem Außenkonus der Form hinreichend Platz vorfindet um vorfahren und durch Aufwärtshub die Form aufnehmen zu können.

14. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hub- und Kippvorrichtung die aufgenommene, mit Aufnahmehülse versehene und mit Deckel verschlossene Form sichern, beispielsweise mit einem Riegel (89) (Fig. 1 u. 2), und durch Kippen den Fleischspieß (94) (Fig. 20) hinausgleiten lassen kann.

15. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Knetwerkzeug lediglich Scheibenfleischronden annehmen kann und zu diesem Zweck mit Saugnäpfen (112) ausgestattet ist (Fig. 25; 26 u. 27).

16. Maschine nach, Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Portionen gewürfelten Fleisches mittels eines Füllrohres (96) (Fig. 24), das über Leitungen mit einer Fleischpumpe verbunden ist, in die rotierende Form eingebracht wird, während das Mundstück (97) des Füllrohres eine Bewegung mit Beschleunigung oder Verzögerung ausführt, die hauptsächlich von der Peripherie der Form zu ihrer Vertikalachse führt oder entgegengesetzt, sodaß die Portion in etwa in Gestalt einer Archimedischen Spirale (103) (Fig. 23) eingelagert wird.

17. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle des Schwenkbalkens ein Rundschalttisch zur Anwendung kommt, dessen Winkelschritte 120 betragen und an drei Stationen gleichzeitig gearbeitet wird, indem an einer Station (M) das gewürfelte Fleisch und an der zweiten (K) die Scheibenfleischronden eingebracht werden und an der dritten (L) der Knetvorgang stattfindet (Fig. 28 u. 30).

18. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß statt Knetwerkzeugwechsel nur ein Knetwerkzeug verwendet wird, dessen Durchmesser aber mittels Aufsteckringen, die in einem Nagazinring (119) (Fig. 28; 30 u. 33) deponiert sind, automatisch vergrößert oder verkleinert wird.

19. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibenfleischronden mittels eines Zuführungsgerätes (Fig. 29) von der Grundplatte (62) (Fig. 28) aufgenommen, zur Station (K) transportiert und in die Form abgesenkt und abgelegt werden.

20. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zuführungsgerät (Fig. 29) mit Saugnäpfen (112), die sich an den unteren Enden einer Vielzahl von Rohren befinden, die Scheibenfleischronden mittels Vakuum aufnehmen und mit Druckluft abblasen und die Konstellation der Rohre programmgesteuert von einem Stellantrieb dem jeweiligen Durchmesser der Scheibenfleischronden automatisch angepaßt wird, indem die Rohre beispielsweise Radialen (113) (Fig. 31) oder Kreisbögen (114) (Fig. 32) folgen.

21. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zuführungsgerät für Scheibenfleischronden anstelle von Rohren mit einem Zentralstempel (152) (Fig. 34 u. 35) für kleinste Durchmesser der Scheibenfleischronden und mit Aufsteckringen (153) ausgerüstet ist und der Zentralstempel und alle Aufsteckringe mittels Ventile (156) atmosphärisch miteinander gekoppelt werden und alle über Saugnäpfe verfügen und weiterhin ein Magazinring (164) vorhanden ist sowie eine Einrichtung, die automatisches Entriegeln, Verriegeln und Deponieren von Aufsteckringen ermöglicht, ähnlich gemäß Fig. 33.

22. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Knetwerkzeug (Anspruch 15 u. 18) und/oder der Zentralstempel und die Aufsteckringe (Anspruch 21) anstelle von Saugnäpfen mit aus- und einfahrbaren Ringsegmenthaken (71) ausgerüstet sind (Fig. 37; 38; 39; 40; 41 u. 42).

23. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn (91) (Fig. 18), mit dem die Aufnahmehülse (90) in den Fleischspieß hineingedrückt wird, einen gefederten Anschlag (196) zwecks Toleranzenausgleich besitzt, der verstellbar ist, auf dem Dorn festgeklemmt werden kann, beispielsweise mit einer Klemmschraube (148), und einen Haltering (195), beispielsweise aus gummielastischem Material oder als nicht geschlossener Ring aus Metall, aufweist, der verhindert, daß die Aufnahmehülse während der Bereitstellung herabfällt.

24. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zu ihr ein Handlinggerät gehört (Fig. 12), mit dem die Scheibenfleischstücke (74) (Fig. 11) manuell vom Tisch (72) aufgenommen und auf der Grundplatte (62) abgelegt werden können, welches eine Vielzahl von Rohren (138) mit Saugnäpfen (112) besitzt und die Abstände der Rohre untereinander mittels Stellantrieb programmgesteuert verändert werden können und desweiteren ein Stiel mit Handgriff und Schalthebel zum Umschalten von Vakuum auf Druckluft sowie zum Absperren vorhanden sind und eine Verbindung mittels Schlauch und Kabel zur Maschine besteht.