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⋄Die Erfindung
betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines cellulosischen Faser-
oder Flächengebildes durch
Verspinnen oder Extrudieren einer cellulosecarbamathaltigen Spinn-
oder Extrusionslösung
und durch übliche
Weiterverarbeitung zu Faser- oder Flächengebilden sowie die Verwendung
des nach diesem Verfahren erhaltenen Gewebes, Gestrickes oder Vliesstoffs
zum Färben
oder Bedrucken.
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Die
cellulosischen Materialien sind geeignet, die beim Färben notwendigen
Salzzusätze
wesentlich zu reduzieren. Dadurch kann eine deutliche Verbesserung
der Abwasserqualität
erreicht und die Möglichkeit, Wasser
durch Recycling wiederzuverwenden, erleichtert werden. Des weiteren
eignen sich die Cellulosematerialien besonders für spezielle Druckverfahren,
wie den Druck mit faserreaktiven Farbstoffen durch die Inkjet- oder
Nasstransfer-Technologie
in hohen Farbausbeuten.
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Ein
wesentlicher Nachteil der heute für das Färben von Cellulosefasern (z.B.
Baumwolle, Viskose) verwendeten Rezepturen ist die Verwendung sehr
hoher Salzmengen, um gute Fixierausbeuten zu erreichen. So werden
beispielsweise beim Reaktivfärben
nach dem Ausziehverfahren den Färbeflotten
im Durchschnitt immer noch ca. 50 g/l Natriumchlorid oder sulfat
zugesetzt. Der Salzverbrauch in der Reaktivfärberei wird aus diesem Grund
weltweit auf 1,8 Millionen Jahrestonnen geschätzt.
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Nachteile
im Druckbereich sind die bei konventionellen Druckverfahren (Film-
oder Rotationsdruck) relativ langen Maschinenrüstzeiten, eine unbefriedigende Übertragbarkeit
von Musterdrucken auf die Produktion, die geringe Flexibilität und, v.a.
beim Drucken mit Reaktivfarbstoffen, die hohe Abwasserbelastung
und der Anfall von Restpasten, die entsorgt werden müssen. Es
hat deshalb nicht an Versuchen gefehlt, neue Druckverfahren zu etablieren,
die verschiedene der skizzierten Nachteile nicht aufweisen. In der
Entwicklung befindet sich derzeit der Ink-Jet-Druck, der v.a für Musterdrucke
sehr interessant ist, weiter fortgeschritten und teilweise in Produktion
sind Anlagen zum Nasstransferdruck. Ein bisher noch nicht befriedigend
gelöstes
Problem sowohl beim Nasstransferdruck wie auch beim Inkjet-Druck auf cellulosische
Materialien ist die ungenügende Farbstoffausbeute.
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Die
Schritte beim Nasstransferdruck mit faserreaktiven Farbstoffen sind
der Druck eines Dessins auf ein speziell beschichtetes Papier mittels
Rotationsfilmdruck, Zwischentrocknen und eventuelle Lagerung des bedruckten
Papiers, Kontaktieren dieses bedruckten Papiers mit einer feuchten
und in der Regel mit etwas Fixieralkali imprägnierten Warenbahn aus Cellulosematerial.
Bei diesem letzten Schritt wird der faserreaktive Farbstoff vom
Papier auf das Cellulosefasern enthaltende Textil übertragen.
Bei beiden Schritten, d.h. sowohl beim Bedrucken des Papiers als
auch beim Farbstofftransfer auf das Textil entstehen Ausbeuteverluste
durch Hydrolyse des Reaktivfarbstoffes oder aber durch unvollständigen Transfer
des Farbstoffs vom Papier auf das Textil. Im ersten Schritt gehen
ca. 10 bis 15% Farbstoff verloren, im zweiten Schritt ca. 20 bis
30%. Insgesamt liegt die Fixierausbeute beim Nasstransferdruck mit
faserreaktiven Farbstoffen bei 60 bis 65%, was im Vergleich zu etablierten
Druckverfahren keine Verbesserung darstellt. Es wäre daher
von großem
Vorteil, wenn insbesondere beim zweiten Schritt, dem Farbstofftransfer
vom Papier auf die textile Ware, eine deutliche Verbesserung der
Fixierausbeute erreicht würde.
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Beim
Ink-Jet-Druck wird, verglichen mit dem konventionellen Direktdruck
nur ein Bruchteil der Farbstoffmenge appliziert. Aus diesem Grund
sind dunkle Farbtöne
sehr schwer zu erzielen. Der Druckausfall ist gerade beim Ink-Jet-Druck
stark vom Substrat abhängig.
In der Praxis werden die jeweiligen Waren daher ganz speziell mit
bestimmten Substanzen imprägniert.
Zur Verbesserung der Druckqualität
wird in mehreren Patenten die Imprägnierung der Druckware mit
Verdickungsmitteln oder quarternären
Stickstoffverbindungen empfohlen (
EP
534660 ,
US 4702742 ,
JP 2068372 ). Diese Warenvorbehandlung
und -imprägnierung
basiert auf Erfahrungswerten und stellt derzeit noch keine zufriedenstellende
Problemlösung dar.
Eine große
Hilfe wäre
es, wenn anstelle reiner cellulosischer Grundmaterialien, wie Baumwolle
oder Viskose, besser und tiefer färbbare Substrate auf Cellulosebasis
zur Verfügung
stünden.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung
eines cellulosischen Faser- oder Flächengebildes mit hoher Affinität zu Farbstoffen
und hoher Aufnahmefähigkeit
für Farbstoffe
zur Verfügung
zu stellen, so dass so wenig Farbstoff wie möglich durch chemische Hydrolyse
oder Transferverluste verloren geht. Die resultierenden gefärbten oder
bedruckten Substrate sollen hohe Echtheiten (Wasch-, Licht- und
Reibechtheiten) aufweisen. Gemäß einer
weiteren Aufgabe der Erfindung müssen
diese Materialien auf Cellulosebasis durch die in der Textilindustrie
gängigen
Verfahren herstellbar sein. Die Chemikalien zur Herstellung dieser
Materialien sollen preisgünstig
sein. Darüber
hinaus besteht eine weitere Aufgabe der Erfindung darin, nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellte Faser- und Flächengebilde
bereitzustellen sowie eine vorteilhafte Verwendung dieser vorzuschlagen.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch
ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art gelöst, das dadurch gekennzeichnet
ist, dass die Carbamatgruppen im cellulosischen Faser- oder Flächengebilde
nach dem Spinn- oder Extrusionsvorgang so weit hydrolysiert werden,
dass in dem cellulosischen Faser- oder Flächengebilde 0,02 bis 0,85 Carbamatgruppen
pro Anhydroglucoseeinheit verbleiben, wobei das cellulosische Faser-
oder Flächengebilde
zur Hydrolyse in einem alkalischen Bad gewaschen wird. Die oben
angegebenen Rahmenbedingungen von 0,2 bis 0,85 Carbamatgruppen pro
Anhydroglucoseeinheit entsprechen einem Stickstoffgehalt von 0,17
bis 6 Gew.-%.
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Das
Verfahren wird vorzugsweise so durchgeführt, dass die hergestellten
Cellulosecarbamate nach dem Spinn- oder Extrusionsvorgang 0,03 bis
0,31 Carbamatgruppen pro Anhydroglucoseeinheit enthalten, entsprechend
einem Stickstoffgehalt von 0,23 bis 2,5 Gew.-%.
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Die
Herstellung des Cellulosecarbamat-Ausganggemisches erfolgt vorzugsweise
nach dem in der
DE 196 35 707 beschriebenen
Verfahren, bei dem eine geringe Menge eines Lösungsmittels enthaltende Inklusionscellulose
mit einer Harnstoffschmelze umgesetzt wird. Das faserig anfallende
Cellulosecarbamatausgangsmaterial weist je nach Synthesebedingungen
typischerweise Stickstoffgehalte von 2,0 bis 6,0% auf. Aus diesem
Cellulosecarbamat werden Lösungen
hergestellt, die vorzugsweise einer Konzentration von 7 bis 12 Gew.-%,
bezogen auf α-Cellulose,
aufweisen. Dies kann beispielsweise durch Auflösen des Cellulosecarbamats
in einer etwa 1 bis 10 gew.-%igen, insbesondere etwa 4 gew.-%igen,
Natronlauge erfolgen. Die Verarbeitung dieser Lösung zu einem Faser- oder Flächengebilde
erfolgt in einer bevorzugten Ausführungsform nach einem Nassspinn-
oder Nassextrusionsverfahren aus alkalischer Lösung, bei dem die Lösung durch
eine entsprechende Spinndüse
oder Extrusionsöffnung
in ein Fällbad
eingebracht wird. Vorzugsweise enthält das Fällbad eine verdünnte Säure, insbesondere
verdünnte
Schwefelsäure.
Alternativ kann im Fällbad
(Koagulationsbad) gemäß dem in
Lenzinger Berichte 59 (1985), 111 – 117 beschriebenen Verfahren
ein niederer Alkohol eingesetzt werden, insbesondere Methanol, der
ebenfalls ein Fällen
(Koagulation) des Polymeren auslöst.
In einer bevorzugten Ausführungsform
wird der Alkohol so gewählt,
dass der zur Herstellung der Inklusionscellulose erforderliche Alkohol
und der als Fällmedium
eingesetzte Alkohol identisch sind, so dass eine Rückgewinnung
des Alkohols, insbesondere durch destillative Verfahren, sowie auch
die Rückgewinnung
des eingesetzten Alkalis erleichtert wird und kostengünstig praktikabel
ist.
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Im
Gegensatz zu bisher bekannten Spinn- und Extrusionsverfahren für Cellulosecarbamat
bei denen unmittelbar nach dem Spinn- oder Extrusionsvorgang eine
vollständige
Verseifung der Carbamatgruppen (üblicherweise
durch Einwirken von 60°C
warmer 1 N Natronlauge) durchgeführt
wird, wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
im Anschluß an
das Fällbad
keine oder nur eine unvollständige
Verseifung der Carbamatgruppen.
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Vorteilhafterweise
wird die aus dem Fällbad
mitgeführte
Säure durch
Auswaschen in einem Bad mit schwach alkalischem, wässrigem
Medium, insbesondere in einem hydrogencarbonathaltigem wässrigen
Medium, entfernt.
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Das
erfindungsgemäß erhaltene
Fasergebilde wird vorzugweise zu einem Gewebe, Gestrick oder Vliesstoff
verarbeitet. Solche Materialien wurden bisher noch nicht für Färbezwecke
und den Textildruck eingesetzt. Überraschenderweise
zeigen die carbamatgruppenhaltigen Faser- oder Flächengebilde
gegenüber Reaktivfarbstoffen
hoch affine Eigenschaften, wodurch Färbungen und Drucke in bisher
nicht gekannter Qualität
erhalten werden. Es wurde gefunden, dass ein hoher Gehalt an Carbamatgruppen
zu einer hohen Affinität des
Materials gegenüber
Textilfarbstoffen führt.
Dies bedeutet, dass ein hoher Substitutionsgrad zu hohen erzielbaren
Farbausbeuten bzw. Farbtiefen führt.
In einer bevorzugten Ausführungsform
werden die cellulosischen Faser- oder Flächengebilde oder die daraus
hergestellten Gewebe, Gestricke oder Vliesstoffe einer Färbung oder
einem Bedrucken unterworfen.
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Ein
besonderer Vorteil des Verfahrens besteht darin, dass die verwendeten
Farbstofflösungen
keinen hohen Elektrolytgehalt aufweisen müssen, wodurch die Abwasserqualität und die
Möglichkeit
des Wasserrecyclings deutlich verbessert werden. Besonders gute
Ergebnisse werden bei Verwendung anionischer Textilfarbstoffe erzielt.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform
besteht in der Verwendung von faserreaktiven Farbstoffen, mit denen
sehr hohe Farbausbeuten erzielt werden können. Vorzugsweise wird eine
Reaktivfarbstofflösung
verwendet, die für
Standardreaktivfarbstoffe (z.B. C.I. Reactive Red 158) eine Salzkonzentration von
weniger als 35 g/l, insbesondere weniger als 15 g/l, und für schwerfixierbare
Reaktivfarbstoffe (z.B. C.I. Reactive Blue 21) von weniger als 50
g/l; insbesondere weniger als 25 g/l, aufweist. Es hat sich auch
gezeigt, dass das Bedrucken der cellulosischen Faser- oder Flächengebilde
durch InkJet Druck oder Nasstransferdruck zu besonders guten Ergebnissen
führt.
Ein weiterer vorteilhafter Nutzen der vorliegenden Erfindung zeigt sich
in nach dem vorhergehenden Verfahren hergestellten cellulosischen
Faser- oder Flächengebilden
sowie deren Verwendung, insbesondere als Ober- oder Unterbekleidungsstoff,
Futterstoff, Bezugsstoff, Technisches Textil, Hygiene- oder Medizinvlies,
Schwammtuch und Folie.
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Das
beschriebene Verfahren zur Herstellung von cellulosischen Faser-
oder Flächengebilden
durch Verspinnen oder Extrudieren einer cellulosecarbamathaltigen
Spinn- oder Extrusionslösung
weist gegenüber den
bislang beschriebenen Verfahren klare Vorteile auf. So führt der
Verzicht auf den verfahrenstechnisch ungünstigen Verseifungsschritt
zu deutlich niedrigeren Kosten. Färbeversuche zeigen, daß gewöhnliche
Farbstoffe, wie anionische Textilfarbstoffe und insbesondere faseraktive
Farbstoffe, eine hohe Affinität
zu diesen Carbamatmaterialien aufweisen. Die nach dem erfindungsgemäß beanspruchten
Verfahren hergestellten Carbamatmaterialien sind daher sehr gut
geeignet, um Färbungen
und Drucke in hohen Farbtiefen und Ausbeuten zu erzielen. Es werden
sehr brillante Färbungen
erhalten. Bezüglich
der Farbechtheiten sind insbesondere die überraschend guten Lichtechtheiten
sowie die im Vergleich zur Normalviskose deutlich verbesserten Nassreibechtheiten
hervorzuheben. Die notwendige Salzmenge in Färbeflotten kann stark reduziert
werden. Besonders eignen sich diese Materialien aufgrund dieser
Eigenschaften für
den Druck mit faserreaktiven Farbstoffen nach dem InkJet- und dem
Nasstransferverfahren.
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Die
Erfindung soll an nachfolgenden Beispielen genauer erläutert werden,
ohne auf diese eingeschränkt
zu sein.
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Beispiel 1:
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4
kg Alkalicellulose (Durchschnittspolymerisationsgrad (DP): 388)
werden mit 22 l Methanol gespült, abgepresst
und in einem beheizbaren Kneter 2 Stunden lang in einer 133°C heißen Harnstoffschmelze
(2,5 kg Harnstoff) zum Cellulosecarbamat umgesetzt. Das Cellulosecarbamat
weist einen Stickstoffgehalt von 2,9% auf, entsprechend einem Substitutionsgrad
DS von 0,37. Es wird gewaschen und zur Herstellung der Spinnlösung direkt
in kalter 8 gewichtsprozentiger Natronlauge gelöst, so dass die Endkonzentration
der Lauge in der fertigen Lösung
bei 4 Gew.-% liegt. Der Gehalt der Spinnlösung an Cellulosecarbamat beträgt 9,6 Gew.-%
bezogen auf alpha-Cellulose. Die Spinnlösung wird bei 5°C in ein
Fällbad
mit 10%iger Schwefelsäure
(Raumtemperatur) gesponnen, in einem weiteren, durch Hydrogencarbonat
schwach alkalisch eingestellten Bad gewaschen, anschließend nochmals
in einem Wasserbad gewaschen und auf einen Spulenkörper aufgewickelt.
Die Fadenabzugsgeschwindigkeit betrug hierbei 72 m/min, Zahl der
Einzelfilamente: 40, Titer: 110 dtex, Stickstoffgehalt: 1,5%, DS
0,18. Ein hieraus angefertigtes Gestrick wurde sowohl mit dem gut
fixierbaren Reaktivfarbstoff C.I. Reactive Red 158 als auch mit
dem schwerfixierbaren faserreaktiven Türkisfarbstoff C.I. Reactive Blue
21 nach dem Ausziehverfahren in einem verschließbaren Färbebecher aus Edelstahl gefärbt.
Flottenverhältnis: 1:20
Farbstoffkonzentration:
3 %
Glaubersalz: variabel (siehe Tabellen 1 und 2)
Färbetemperatur:
40°C für C.I. Reactive
Red 158
80°C
für C.I.
Reactive Blue 21
Aufheizrate: 1,5°C
Alkalizusatz 30 min nach
Erreichen der Färbetemperatur:
Reactive
Red 158: 20 g/l Soda
Reactive Blue 21: 15 g/l Soda und 1,5
ml/l Natronlauge 32,5 Gew.-%
Färbedauer ab Alkalizugabe: 60
min
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Vergleichend
wurde ein Gestrick aus textiler Viskose nach identischen Bedingungen
gefärbt.
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Es
wurden photometrisch die Ausziehgrade (Tabelle 1 bzw. 2) bestimmt.
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An
Färbeserien
mit C.I. Reactive Red 158 (Rezept siehe oben) wurden ferner durch
168 ständige
Belichtung in einem Belichtungsgerät Xenotest 450 System Cassella
die Lichtechtheiten nach DIN 54004 bestimmt. Vergleichend sind in
Tabelle 3 die erhaltenen Lichtechtheiten für identische Färbungen
auf mercerisiertem Baumwoll- (CO), Modal- (MOD) und Lyocell- (CLY)-Gewebe
sowie für
Gestricke aus Viskose (CV) und Cellulosecarbamat (CC1) zusammengestellt.
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Tabelle
4 zeigt die Nassreibechtheiten für
Färbungen
mit C.I. Reactive Red 158 (3% Färbekonzentration)
auf Cellulosecarbamat (CC1) und Viskose (CV). Die Nassreibechtheiten
wurden bestimmt nach DIN EN ISO 105 X12. Tabelle 4 zeigt hierzu
den Vergleich zwischen CC1 und CV.
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Beispiel 2:
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Analog
Beispiel 1 wurde Cellulosecarbamat mit einem Stickstoffgehalt von
3,1 Gew.-% entsprechend einem Substitutionsgrad von 0,40 hergestellt,
indem die Reaktionszeit, bei ansonsten identischen Syntheseparametern,
auf 3 Stunden verlängert
wurde. Aus diesem Cellulosecarbamat wurden analog Beispiel 1 Spinnfäden hergestellt,
die einen Stickstoffgehalt von 1.75 Gew.-% aufwiesen. Diese Filamente
wurden zu einem Gewebe (CC2) mit einem Quadratmetergewicht von 124
g verarbeitet. Das Gewebe wurde mit einer Lösung imprägniert, die 3 Gew.-% Natriumhydrogencarbonat
und 10 Gew.-% Harnstoff enthält
und 5 min zwischengetrocknet. Mit einem Piezo (DOD)-Ink-Jet-Drucker
der Fa. Mimaki wird dieses Material in den Farben Schwarz, Türkis, Blau,
Rot, Orange und Gelb, die der Cibacron-Palette (salzfrei) der Fa.
Ciba-Geigy entnommen wurden, bedruckt. Die Drucktinten sind durch
folgende Parameter charakterisiert:
pH 7,7; Leitfähigkeit
3,7 mS/cm; Oberflächenspannung
51,3 mN/m; Viskosität
ca. 1 mPas. Der Druck wird durch 10 minütige Behandlung im Sattdampf
bei 102°C
fixiert. Das Gewebe wird 2 mal mit 95°C heißem Wasser sowie 1 mal mit
Kaltwasser nachgewaschen. Vergleichend wurde nach identischen Bedingungen
ein Gewebe aus Normalviskose behandelt, bedruckt und nachgewaschen.
Tabelle 5 zeigt die für
die 6 verschiedenen Farben jeweils erhaltene Farbtiefe anhand der
K/S-Werte. Insbesondere die Farben Gelb und Rot erscheinen auf CC2
im Vergleich zu CV sehr viel brillanter.
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Beispiel 3:
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Die
in Beispiel 2 erhaltenen Spinnfasern aus Cellulosecarbamat werden
durch Behandlung mit 60°C warmer
2 gew.-%iger Natronlauge auf einen Stickstoffgehalt von 0,24m Gew.-%
verseift, entsprechend einem Substitutionsgrad DS von 0,03. Diese
Filamente wurden zu einem Gewebe (CC3) mit einem Quadratmetergewicht
von 120 g verarbeitet. Das Gewebe wurde mit einer Lösung imprägniert,
die 3 Gew.-% Natriumhydrogen-carbonat, 10 Gew.-% Harnstoff und 0,5
Gew.-% Natriumborhydrid
enthält,
5 min zwischengetrocknet und analog Beispiel 2 bedruckt. Der Druck
wird durch 10 minütige
Behandlung im Sattdampf bei 102°C
fixiert. Das Gewebe wird 2 mal mit 95°C heißem Wasser sowie 1 mal mit
Kaltwasser nachgewaschen. Tabelle 6 zeigt die für die 6 verschiedenen Farben
jeweils erhaltene Farbtiefe anhand der K/S-Werte im Vergleich zu
Viskosegewebe, das nach analogem Verfahren imprägniert und bedruckt wurde.
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Beispiel 4:
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Das
gemäß Beispiel
2 hergestellte Gewebe aus Cellulosecarbamat CC 2 wurde nach dem
Nasstransferverfahren mit C.I. Reactive Blue 21 bedruckt. In einem
ersten Schritt wurde hierzu eine Paste hergestellt, die ein Verdickungsmittel
sowie 10 Anteile Flüssigfarbstoff
C.I. Reactive Blue 21 enthielt. Der Anteil an Verdickungsmittel
wurde so gewählt,
dass eine Pastenviskosität
von 2000 mPa·s
bei einem Schergefälle
von 10 s–1 resultierte.
Die Paste wurde zum Ausquellen über
Nacht im Kühlschrank
belassen, 5 Anteile (bezogen auf das Gewicht der Paste) Natriumhydrogencarbonat
und 0,5 Anteile Natriumborhydrid zugefügt und nochmals kurz aufgerührt. Diese
Farbpaste wurde mit einer 125-mesh-Rotationsschablone und 1 cm-Rollrakel
bei einer Druckgeschwindigkeit von 60 m/min auf ein beschichtetes,
basisches gp-Papier gedruckt. Nach dem Trocknen mittels IR-Trockner
wurden der Farbauftrag spektrophotometrisch bestimmt. Für die Transferdrucke
wurde druckvorbehandeltes Baumwollgewebe (135 g/m2)
bzw. Gewebe aus Cellulosecarbamat nach Beispiel 1 und 2 verwendet.
Die beiden Gewebe wurden jeweils mit 5 gew.-%iger Natronlauge imprägniert und
mittels eines Foulards auf eine Warenfeuchte von 60% abgequetscht.
Der Umdruck mit Hilfe des Transferpapiers erfolgte unter zweimaligem
Pressen des Papiers auf das Gewebe am Foulard. Die Transferdrucke
wurden 16 Stunden bei Raumtemperatur nach Art des Klotz-Kaltverweil-Verfahrens
fixiert. Zur Nachwäsche
wurde bei einem Flottenverhältnis
von 1:20 jeweils 2 mal 20 min kalt und dann 2 mal 20 min bei 95°C mit demineralisiertem
Wasser gewaschen. Die Druckergebnisse zeigt Tabelle 7 anhand der
K/S-Werte, des Ausziehgrades, der Menge des auf das jeweilige Gewebe
tranferierten Farbstoffes [%] sowie des Durchdrucks.
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Beispiel 5:
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Analog
Beispiel 1 wurde ein Cellulosecarbamat (Stickstoffgehalt 2,9 Gew.-%)
hergestellt, gewaschen und, ebenfalls analog Beispiel 1, eine Spinnlösung hergestellt.
Die Spinnlösung
wird bei Raumtemperatur in ein Koagulationsbad gesponnen, das gewöhnliches
technisches Methanol enthält.
Der Faden wird anschließend
analog Beispiel 1 gewaschen und weiterverarbeitet. Der Stickstoffgehalt
des Carbamat-fadens (CC4) betrug 2,1 % entsprechend einem Substitutionsgrad
DS von 0,26. Ein hieraus angefertigtes Gestrick wurde mit dem schwerfixierbaren
faserreaktiven Türkisfarbstoff
C.I. Reactive Blue 21 nach dem Ausziehverfahren in einem verschließbaren Färbebecher
aus Edelstahl gefärbt.
Vergleichend wurde ein Gestrick aus textiler Viskose nach identischen
Bedingungen gefärbt.
Flottenverhältnis: 1:20
Farbstoffkonzentration:
3%
Glaubersalz: 10 g/l
Färbetemperatur: 80°C für C.I. Reactive
Blue 21
Aufheizrate: 1,5°C
Alkalizusatz
30 min nach Erreichen der Färbetemperatur:
15
g/l Soda und 1,5 ml/l Natronlauge 32,5 Gew.-%
Färbedauer
ab Alkalizugabe: 60 min
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Tabelle
8 zeigt die erhaltenen Farbtiefen, Ausziehgrade [%] und Lichtechtheitsnoten
für die
entsprechenden Färbungen
auf Viskose (CV) und Cellulosecarbamat (CC4).
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Tabelle
1: Ausziehgrade für
3%ige Färbung
mit C.I. Reactive Red 158 in Abhängigkeit
von der zugesetzten Salzmenge auf Viskose (CV)und Cellulosecarbamat
(CC1)
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Tabelle
2: Ausziehgrade [%] für
3%ige Färbung
mit C.I. Reactive Blue 21 in Abhängigkeit
von der zugesetzten Salzmenge auf Viskose (CV) und Cellulosecarbamat
(CC1)
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Tabelle
3: Lichtechtheiten von Färbungen
mit C.I. Reactive Red 158 (3% Färbekonzentration)
auf verschiedenen Substraten
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Tabelle
4: Nassreibechtheitsnoten von Färbungen
mit C.I. Reactive Red 158 (3% Färbekonzentration)
auf Cellulosecarbamat (CC1) und Viskose (CV)
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Tabelle
5: K/S-Werte für
6 verschiedene Reaktivfarbstoffe im Ink-Jet-Druck auf Viskose (CV)
und Cellulosecarbamat (CC2)
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Tabelle
6: K/S-Werte für
6 verschiedene Reaktivfarbstoffe im Ink-Jet-Druck auf Viskose (CV)
und Cellulosecarbamat (CC3)
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Tabelle
7: Abhängigkeit
des Druckergebnisses beim Nasstransferdruck mit C.I. Reactive Blue
21 vom bedruckten cellulosischen Gewebematerial
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Tabelle
8: Farbtiefen, Ausziehgrade [%] und Lichtechtheitsnote für 3%ige
Färbung
mit C.I. Reactive Blue 21 auf Viskose (CV) und Cellulosecarbamat
(CC4)
