DE10123865B4

DE10123865B4 - Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse

Info

Publication number: DE10123865B4
Application number: DE2001123865
Authority: DE
Inventors: Dr. Haas Gernot von; Friedrich B. Bielfeldt
Original assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2001-05-16
Filing date: 2001-05-16
Publication date: 2013-10-17
Anticipated expiration: 2021-05-17
Also published as: DE10123865A1

Abstract

Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse zum Vergüten von Holzwerkstoffplatten wie Spanplatten, Faserplatten oder ähnlichen Trägerplatten und zum Herstellen von Schichtstoffplatten/Laminaten, umfassend ein Pressengestell mit beweglichem Rahmenoberteil (3) und festen Rahmenunterteil (2), daran in Richtung Pressgut (4) angebrachten Heizplatten (5, 6) sowie zwei den Pressdruck (4) übertragenden und das Pressgut (4) durch den Pressspalt (11) der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse (1) ziehenden endlosen Stahlbändern (7, 8), wobei die Stahlbänder (7, 8) über Antriebs- und Umlenktrommeln (9, 10, 16, 17) um das Rahmenoberteil (3) und Rahmenunterteil (2) umlaufend geführt sind und die sich mit einstellbarem Pressspalt (11) über mitlaufende, mit ihren Achsen quer zur Bandlaufrichtung geführte Rollstangen (13) gegenüber den Heizplatten (5, 6) abstützen, dadurch gekennzeichnet, dass um das Rahmenoberteil (3) und/oder das Rahmenunterteil (2) ein zweites Stahlband (15) mit Abstand zum ersten Stahlband (7/8) umlaufend geführt ist, wobei der Abstand zwischen den beiden Stahlbändern (7/15 und/oder 8/15) durch eine elastische nachgiebige Schicht oder ein elastisches nachgiebiges Material ausgefüllt ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse zum Vergüten von Holzwerkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Zum Vergüten/Beschichten von Holzwerkstoffplatten mit melaminharz- oder phenolharzgetränkten Papieren oder zum Herstellen von aus mehreren harzgetränkten Papieren bestehenden Laminaten werden auch heute noch überwiegend taktgebundene hydraulische Pressen, so genannte Kurztaktpressen, eingesetzt. In technologischer Hinsicht, für eine höhere Leistung und damit auch aus Kostengründen ist ein kontinuierlicher Ablauf der Beschichtung erstrebenswert.
Derartige Pressen sind beispielsweise in DE 19 39 784 C3 oder DE 296 15 625 U1 bereits beschrieben.
Mit einer bekannt gewordenen kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspressen nach DE 34 31 520 A1 , von der die Erfindung ausgeht, ist jedoch eine Beschichtungsqualität wie mit einer Kurztaktpresse nicht zu erreichen. Die bei den Trägerplatten vorhandene Dickentoleranzen können beim Pressvorgang nicht ausgeglichen werden und so genannte Zebrastreifen auf der beschichteten Platte können auftreten. Die Ursache liegt in den durch die Rollreibung verursachten Schubverformungen beim Be- und Entlasten zwischen zwei Rollstangen und darin dass der Druck auf die Oberflächen der Trägerplatten nicht konstant ist.
Bei diesen kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspressen werden die Trägerplatten Stoß an Stoß bewegt, mit Einzelblättern belegt oder von ein oder mehreren Papierrollen je Seite die Vergütungsfolien aufgelegt und durch den Pressspalt gezogen.
Diese Nachteile können auch nicht durch die Anordnung eines Presspolsters zwischen den Heizplatten und den Rollstangen behoben werden. Eine derart angebrachte elastisch nachgiebige Ausgleichsschicht unmittelbar an den Heizplatten kann den angestrebten Toleranzausgleich der Trägerplatten nicht erfüllen, da die auftretenden Verformungen weiter auf die Stahlbänder einwirken. Auch bei der Herstellung von Schichtstoffen (CPL) ergeben sich die Probleme der Zebrastreifenbildung bei der Ausführung nach der DE 34 31 520 A1 , wobei die gleiche Ursache wie oben beschrieben vorliegt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse so auszubilden, dass auch bei abweichender Planparallelität der zu beschichtenden Trägerplatte ein konstant isobarer Druck über die Pressenbreite und eine optimale Druckverteilung ohne größere Druckschwankungen zwischen hintereinanderliegenden Rollstangen und ohne Schubspannungen während der Beschichtung auf die Oberflächen des Schichtpaketes/Pressgutes Gewähr leistet ist und dass damit eine Anpassung der Druckverteilung auch an den Randbereichen von verschieden breitem Pressgut möglich ist und damit eine gleich bleibende Qualität der Dekorplattenoberflächen auch in Randbereichen herstellbar ist.
Diese Aufgabe wird durch eine kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die Vorteile der Erfindung liegen in der quasi isobaren Übertragung des Pressdruckes über die elastisch nachgiebige Schicht und dem zweiten Stahlband auf das Pressgut. Weiter ist anzuführen, dass an den Oberflächen der fertigen Dekorplatten, ob Möbelplatten, Fußbodenplatten oder Laminaten, keine unerwünschten Markierungen oder Zebrastreifen mehr auftreten.
Ist nur eine einseitige Beschichtung der Trägerplatten erwünscht, ist nur am Rahmenoberteil oder nur am Rahmenunterteil ein zweites Stahlband mit einem daran angebrachten elastischen Band im Umlauf der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse vorgesehen. Zur Übertragung eines besonders hohen Pressdruckes sind die ersten, für den Durchzug verantwortlichen Stahlbänder, mit einer Dicke von 2 bis 3,3 mm vorgesehen, während die zweiten Stahlbänder eine geringere Dicke von 1,2 bis 2 mm aufweisen.
Zum schnellen Auswechseln eines oder mehrere Stahlbänder, ggf., für das Pressen ohne einem oder zwei zweiten Stahlbändern oder auch ohne elastischem Band und für Reparaturen im Pressbereich, sind die Verbindungsspindeln bzw. die Zuglaschen zwischen dem Rahmenoberteil und dem Rahmenunterteil zumindest an einer Längsseite ab- und anmontierbar angeordnet. Zweckmäßigerweise werden die zweiten Stahlbänder separat über eigene, vorzugsweise bombiert ausgestaltete, Umlenkrollen am Ein- und Auslauf umlaufend geführt.
Für ein sehr schnelles Erwärmen und Aushärten des Klebstoffes ist es von Vorteil, wenn die Umlenktrommel am Einlauf insbesondere für das zweite und/oder auch das erste Stahlband entsprechend aufheizbar ausgebildet ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung der Erfindung ist darin zu sehen, dass die Rollstangen nur einen Durchmesser von 12 mm aufweisen und in einem Spaltabstand von 1 mm durch den Pressspalt der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse geführt werden, wodurch der Liniendruck auf die ersten Stahlbänder vermindert wird.
Allgemein sind als Vorteile der erfindungsgemäßen kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse anzumerken:

– Ein schädlicher Liniendruck der Rollstangen auf das Pressgut wird durch die Merkmale und Maßnahmen der Erfindung verhindert,
– der mögliche aufzubringende Pressdruck von bis zu 7 N/mm² bringt eine erhebliche Klebstoffeinsparung bei der Herstellung von Laminaten,
– verschiedene Pressgutbreiten sind problemlos herstellbar,
– die Dekorplatten sind ohne Randverluste herstellbar,
– die Presszeit kann von 16 Sekunden bei herkömmlichen Taktpressen auf 7 bis 8 Sekunden gesenkt werden, da mit höherer Presstemperatur beschichtet werden kann.
– Da zum einen die Anfangstemperatur auf Grund der sehr geringen drucklosen Liegezeit wesentlich höher einstellbar ist und zum anderen keine Pressbleche oder Presspolster in der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse verwendet werden müssen, wodurch die Wärmeleitung vom beheizten, zweiten Stahlband in das Pressgut schneller übergeht.
– Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass mit höherer Temperatur das Harz schneller aushärtet.
– Durch den Einfluss der kürzeren Presszeit wird auch die Trägerplatte weniger erwärmt, wodurch die Verminderung der Querzugfestigkeit der Trägerplatte durch Hydrolyse der Klebstoffverbindung (normal 10% Verminderung gegenüber unbeschichteten) deutlich verringert wird. Außerdem gibt es weniger Probleme mit dem Verziehen der Platte und Dampfplatzern.
– Durch den Einfluss des isobaren Pressdruckes kann mit der kontinuierlichen Beschichtung gemäß der Erfindung mit niedrigeren spezifischen Drücken gearbeitet werden, bzw. ein gleicher spezifischer Druck wie in der Taktpresse liegt gleichmäßiger auf der Trägerplatte bzw. den Schichtstoffen an, wodurch Melaminharz eingespart werden kann oder die Rohdichte in der Trägerplatte gesenkt werden kann.
– Der Temperaturverlauf auf der Oberfläche des obersten Filmes kann auf Grund der Übertragung der Wärme mittels der Rollstangen so eingestellt werden, dass die Temperatur vom Beginn der Pressung aus ansteigt oder zumindest konstant bleibt. Dadurch kann im Vergleich zu Doppelbandpressen, die die Wärme nur über die Trommel einbringen und damit einen abfallenden Temperaturverlauf während der Pressung aufweisen, Klebstoff eingespart werden.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
Es zeigen:
1 die kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach der Erfindung in Seitenansicht und
2 die kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach 1 in einem Schnitt A-A.
Nach den 1 und 2 besteht die kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse 1 aus dem Rahmenunterteil 2, dem beweglichen Rahmenoberteil 3 und diese verbindenden Verbindungsspindeln 12. Zur Einstellung des Pressspaltes 11 wird das Rahmenoberteil 3 mit der Heizplatte 6 von hydraulischen Kolbenzylinderanordnungen 22 auf- und abbewegt und in der gewählten Stellung arretiert. Die ersten Stahlbänder 7 und 8 sind über je eine Antriebstrommel 9 und 10 und Umlenktrommel 16 und 17 um das Rahmenoberteil 3 und Rahmenunterteil 2 geführt. Zur Reibungsminderung zwischen den am Rahmenoberteil 3 und Rahmenunterteil 2 angebrachten Heizplatten 5 und 6 und den umlaufenden Stahlbändern 7 und 8 sind ebenfalls umlaufend je ein aus Rollstangen 13 gebildeter Rollstangenteppich vorgesehen. Die Rollstangen 13, deren Achsen sich quer zur Banddurchlaufrichtung erstrecken, werden an beiden Längsseiten der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse 1 in Führungsketten 14 mit vorgegebenem Teilungsmaß zusammengeschlossen und an den Heizplatten 5 und 6 von Rahmenunterteil 2 und Rahmenoberteil 3 einerseits sowie an den Stahlbändern 7 und 8 abrollend von den Stahlbändern durch die kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse 1 geführt. Die Stahlbänder 7 und 8 ziehen dabei das Pressgut 4 (= Schichtpaket) durch den Pressspalt 11 der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse 1. Gemäß der Erfindung ist jeweils zum ersten Stahlband 7 und/oder zum ersten Stahlband 8 mit Abstand dazu ein zweites Strukturband 15 mitumlaufend vorgesehen. Der Abstand zwischen dem ersten Stahlband 7 und/oder 8 und dem zweiten Strukturband 15 ist durch eine elastische Schicht, einem elastisch nachgiebigen Material oder durch ein am Strukturband 15 mit Verbindungen 21 an den Längsseiten angebrachten elastischem Polsterband 19 ausgeführt. Das Strukturband 15 ist in Richtung Pressgut 4 mit einer Oberflächenstrukturierung versehen. Zum schnellen Auswechseln eines oder mehrerer Stahlbänder 7, 8 und 15 oder für die Reparatur im Pressbereich sind ausbaubare Verbindungsspindeln 12 nach DE 40 17 791 C2 vorgesehen. Die zweiten, als Strukturband ausgeführten dünneren Stahlbänder 15 mit dem Polsterband 19, sind im Umlauf über eigene, beheizte und bombiert ausgebildete Umlenktrommeln 18 geführt.
Um eine vorzeitige Aufheizung der Papiere/Vergütungslagen/Schichtstoffe im drucklosen Bereich des Pressgutes 4 zu verhindern, sind im Einlaufbereich Isolierungen 20 vorgesehen. Für bestimmte Beschichtungsverfahren ist es zweckmäßig, den Pressbereich in eine Heizzone und eine Kühlzone auszubilden, das heißt die am Anfang der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse 1 angeordneten Heizplatten 5 und 6 werden beheizt, während die am Ende liegenden Pressplatten als Heiz-/Kühlplatten ausgebildet sind.
Bezugszeichenliste

1: kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse
2: Rahmenunterteil
3: Rahmenoberteil
4: Pressgut
5: Heizplatten unten
6: Heizplatten oben
7: Stahlband unten
8: Stahlband oben
9: Antriebstrommel unten
10: Antriebstrommel oben
11: Pressspalt
12: Verbindungsspindeln
13: Rollstangen
14: Führungsketten
15: Strukturband
16: Umlenktrommel unten
17: Umlenktrommel oben
18: Umlenktrommel für Strukturband
19: Polsterband
20: Isolierung
21: Verbindung
22: Zylinderkolbeneinheit

Claims

Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse zum Vergüten von Holzwerkstoffplatten wie Spanplatten, Faserplatten oder ähnlichen Trägerplatten und zum Herstellen von Schichtstoffplatten/Laminaten, umfassend ein Pressengestell mit beweglichem Rahmenoberteil (3) und festen Rahmenunterteil (2), daran in Richtung Pressgut (4) angebrachten Heizplatten (5, 6) sowie zwei den Pressdruck (4) übertragenden und das Pressgut (4) durch den Pressspalt (11) der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse (1) ziehenden endlosen Stahlbändern (7, 8), wobei die Stahlbänder (7, 8) über Antriebs- und Umlenktrommeln (9, 10, 16, 17) um das Rahmenoberteil (3) und Rahmenunterteil (2) umlaufend geführt sind und die sich mit einstellbarem Pressspalt (11) über mitlaufende, mit ihren Achsen quer zur Bandlaufrichtung geführte Rollstangen (13) gegenüber den Heizplatten (5, 6) abstützen, dadurch gekennzeichnet, dass um das Rahmenoberteil (3) und/oder das Rahmenunterteil (2) ein zweites Stahlband (15) mit Abstand zum ersten Stahlband (7/8) umlaufend geführt ist, wobei der Abstand zwischen den beiden Stahlbändern (7/15 und/oder 8/15) durch eine elastische nachgiebige Schicht oder ein elastisches nachgiebiges Material ausgefüllt ist.
Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den beiden Stahlbändern (7/15 und/oder 8/15) durch ein elastisches umlaufendes endloses Band (19) ausgefüllt ist.
Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten im Pressspalt (11) an den Rollstangen (13) anliegenden Stahlbänder (7/8) mit einer Dicke von 2 bis 3,3 mm ausgeführt sind.
Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die, mit Abstand zu den ersten Stahlbändern (7/8) geführten zweiten Stahlbänder (15) eine Dicke von circa 1,2 mm bis 2 mm aufweisen und die am Pressgut (4) anliegenden Oberflächen der Stahlbänder (15) strukturiert ausgeführt sind.
Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass nur am Rahmenoberteil (3) oder nur am Rahmenunterteil (2) ein zweites Stahlband (15) mit elastischem Band (19) umlaufend angeordnet ist.
Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zum schnellen Auswechseln eines oder mehrerer der Stahlbänder (7, 8, 15) oder für eine Reparatur im Pressbereich die konstruktive Verbindung zwischen Rahmenoberteil (3) und Rahmenunterteil (2) durch zumindest an einer Längsseite der Presse ausbaubar angebrachte Verbindungsspindeln (12) ausgebildet ist.
Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das endlose elastische Band (19) an den Längsrändern eines oder beider der zweiten dünneren Stahlbänder (15) austauschbar angebracht ist.
Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten dünneren Stahlbänder (15) jeweils am Einlauf und Auslauf über eine separate Umlenktrommel (18) umlaufend geführt sind.
Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenktrommeln (17/18) am Einlauf für die ersten und/oder zweiten Stahlbänder (7, 8, 15) beheizt sind.
Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine Bemessungsregel nach der die Rollstangen (13) einen Durchmesser von 12 mm aufweisen und mit einem Spaltabstand von 1 mm im Durchlauf durch den Pressspalt (11) geführt sind.
Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenktrommeln (18) am Ein- und Auslauf für die zweiten dünneren Stahlbänder (15) bombiert ausgebildet sind.
Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressbereich eine Heiz- und eine Kühlzone aufweist.
Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass im Einlaufbereich das Pressgut (4) mittels Isolierung (20) vor einer vorzeitigen Aufheizung geschützt ist.