DE10123866A1

DE10123866A1 - Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse

Info

Publication number: DE10123866A1
Application number: DE2001123866
Authority: DE
Inventors: Gernot Von Haas; Friedrich B Bielfeldt
Original assignee: Maschinenfabrik J Dieffenbacher GmbH and Co; Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2001-05-16
Filing date: 2001-05-16
Publication date: 2003-01-02

Abstract

Die Erfindung betrifft eine kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse zum Vergüten von Trägerplatten, umfassend ein Pressengestell mit beweglichem Rahmenoberteil und festem Rahmenunterteil, daran in Richtung Pressgut angebrachten Heizplatten sowie zwei den Pressdruck übertragenden und das Pressgut durch den Pressspalt der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse ziehenden endlosen Antriebsstahlbändern. Die Erfindung besteht darin, dass zum oberen und/oder unteren Antriebsstahlband (7/8) ein Strukturstahlband (15) umlaufend geführt ist, wobei die ersten im Pressspalt (11) an den Rollstangen (13) anliegenden Antriebsstahlbänder (7/8) mit einer Dicke von 2,5 mm bis 3,3 mm ausgeführt sind, während die Strukturstahlbänder oder das Strukturstahlband (15) eine Dicke von 1,2 mm bis 1,8 mm aufweisen, die Rollstangen (13) einen Durchmesser von 10 bis 15 mm, vorzugsweise von 12 mm, aufweisen und mit einem Teilungsabstand zwischen den Rollstangenmitten im Bereich von 11 bis 16 mm im Durchlauf durch den Pressspalt (11) geführt sind.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse zum Vergüten von Holzwerkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Zum Vergüten/Beschichten von Holzwerkstoffplatten mit melaminharz- oder phenolharzgetränkten Papieren oder zum Herstellen von aus mehreren harzgetränkten Papieren bestehenden Laminaten werden auch heute noch überwiegend taktgebundene hydraulische Pressen, so genannte Kurztaktpressen, eingesetzt. In technologischer Hinsicht, für eine höhere Leistung und damit auch aus Kostengründen ist ein kontinuierlicher Ablauf der Beschichtung erstrebenswert.

Mit einer bekannt gewordenen kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspressen nach DE 34 31 520 A1, von der die Erfindung ausgeht, ist jedoch eine Beschichtungsqualität wie mit einer Kurztaktpresse nicht zu erreichen. Die bei den Trägerplatten vorhandene Dickentoleranzen können beim Pressvorgang nicht ausgeglichen werden und so genannte Zebrastreifen auf der beschichteten Platte können auftreten. Die Ursache für die Zebrastreifen liegt in den durch die Rollreibung verursachten Schubverformungen beim Be- und Entlasten zwischen zwei Rollstangen und darin dass der Druck auf die Oberflächen der Trägerplatten nicht konstant ist.

Diese Nachteile können auch nicht durch die Anordnung eines Presspolsters zwischen den Heizplatten und den Rollstangen behoben werden. Eine derart angebrachte elastisch nachgiebige Ausgleichsschicht unmittelbar an den Heizplatten kann den angestrebten Toleranzausgleich der Trägerplatten nicht erfüllen, da die auftretenden Verformungen weiter auf die Stahlbänder einwirken. Bei diesen kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspressen werden die Trägerplatten Stoß an Stoß bewegt, mit Einzelblättern belegt oder von ein oder mehreren Papierrollen je Seite die Vergütungsfolien aufgelegt und durch den Pressspalt gezogen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse so auszubilden, dass auch bei abweichender Planparallelität der zu beschichtenden Trägerplatte ein konstant isobarer Druck über die Pressenbreite und eine optimale Druckverteilung ohne größere Druckschwankungen zwischen hintereinanderliegenden Rollstangen und ohne Schubspannungen während der Beschichtung auf die Oberflächen des Schichtpaketes/Pressgutes sowie ein Pressdruck im Bereich von 3 bis 7 N/mm² Gewähr leistet ist und dass damit eine Anpassung der Druckverteilung auch an den Randbereichen von verschieden breitem Pressgut möglich ist und damit eine gleich bleibende Qualität der Dekorplattenoberflächen auch in Randbereichen herstellbar ist. Weiter soll mit zunehmend hohem Pressdruck ein geringerer Leimverbrauch erreicht werden.

Diese Aufgabe ist gemäß kennzeichnendem Teil des Patentanspruches 1 dadurch gelöst, dass zum oberen und/oder unteren Antriebsstahlband ein Strukturstahlband umlaufend geführt ist, wobei die ersten im Pressspalt an den Rollstangen anliegenden Antriebsstahlbänder mit einer Dicke von 2,5 mm bis 3,3 mm ausgeführt sind, während die Strukturstahlbänder oder das Strukturstahlband eine Dicke von 1,2 mm bis 1,8 mm aufweisen, die Rollstangen einen Durchmesser von 10 bis 15, vorzugsweise von 12 mm aufweisen und mit einem Teilungsabstand zwischen den Rollstangenmitten im Bereich von 11 bis 16 mm im Durchlauf durch den Pressspalt geführt sind.

Zur Übertragung eines besonders hohen Pressdruckes sind die, für den Durchzug des Pressdruckes verantwortlichen Antriebsstahlbänder mit einer Dicke von 2,5 bis 3,3 mm vorgesehen, während die Strukturstahlbänder eine geringere Dicke von 1,2 bis 1,8 mm aufweisen.

Die Vorteile der Erfindung liegen in der den Liniendruck der Rollstangen ausgleichenden Übertragung des Pressdruckes mit äußerst dünnen Rollstangen, dem kurzen Teilungsabstand der Rollstangen in Verbindung mit den Maßen der Stahlbänder auf das Pressgut, wodurch der Liniendruck auf die ersten Stahlbänder vermindert wird und durch intensivere Walkarbeit die Toleranzunterschiede innerhalb der Trägerplatten-Oberflächen ausgeglichen werden. Damit wird weiter erreicht, dass an den Oberflächen der fertigen Dekorplatten, ob Möbelplatten, Fußbodenplatten oder Laminaten, keine unerwünschten Markierungen oder Zebrastreifen mehr auftreten. Weiter wird erreicht, dass fast keine Schubverformungen und nur sehr geringe Schwankungen des spezifischen Druckes zwischen zwei Rollstangen auftreten.

Ist eine einseitige Strukturierung der Trägerplatten erwünscht, ist nur am Rahmenoberteil oder nur am Rahmenunterteil ein Strukturstahlband im Umlauf der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse vorgesehen.

Zum schnellen Auswechseln eines oder mehrerer Stahlbänder, ggf., für das Pressen ohne einem oder zwei Strukturstahlbändern und für Reparaturen im Pressbereich, sind die Verbindungsspindeln bzw. die Zuglaschen zwischen dem Rahmenoberteil und dem Rahmenunterteil zumindest an einer Längsseite ab- und anmontierbar angeordnet. Zweckmäßigerweise werden die Strukturstahlbänder separat über eigene, vorzugsweise bombiert ausgestaltete, Umlenkrollen am Ein- und Auslauf umlaufend geführt.

Für ein sehr schnelles Erwärmen und Aushärten des Klebstoffes ist es weiter von Vorteil, wenn die Umlenktrommeln am Einlauf insbesondere für die Strukturstahlbänder und/oder auch die Antriebsstahlbänder entsprechend aufheizbar ausgebildet sind.

Allgemein sind als Vorteile der erfindungsgemäßen kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse anzumerken:

- Ein schädlicher Liniendruck der Rollstangen auf das Pressgut wird durch die Merkmale und Maßnahmen der Erfindung verhindert,
- der mögliche aufzubringende Pressdruck von bis zu 5 N/mm² bringt eine erhebliche Klebstoffeinsparung bei der Herstellung von Laminaten,
- verschiedene Pressgutbreiten sind problemlos herstellbar,
- die Dekorplatten sind ohne Randverluste herstellbar,
- die Presszeit kann von 16 Sekunden bei herkömmlichen Taktpressen auf 7 bis 8 Sekunden gesenkt werden, da mit höherer Presstemperatur beschichtet werden kann.
- Da zum einen die Anfangstemperatur auf Grund der sehr geringen drucklosen Liegezeit wesentlich höher einstellbar ist und zum anderen keine Pressbleche oder Presspolster in der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse verwendet werden müssen, wodurch die Wärmeleitung vom beheizten Strukturstahlband in das Pressgut gefördert wird.
- Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass mit höherer Temperatur das Harz schneller aushärtet.
- Durch den Einfluss der kürzeren Presszeit wird auch die Trägerplatte weniger erwärmt, wodurch die Verminderung der Querzugfestigkeit der Trägerplatte durch Hydrolyse der Klebstoffverbindung (normal 10% Verminderung gegenüber unbeschichteten) deutlich verringert wird. Außerdem gibt es weniger Probleme mit dem Verziehen der Dekorplatte und Dampfplatzern.
- Durch den Einfluss des erzielbaren gleichmäßigen Pressdruckes kann mit der kontinuierlichen Beschichtung gemäß der Erfindung mit niedrigeren spezifischen Drücken gearbeitet werden, bzw. ein gleicher spezifischer Druck wie in der Taktpresse liegt gleichmäßiger auf der Trägerplatte bzw. den Schichtstoffen an, wodurch Melaminharz eingespart werden kann oder die Rohdichte in der Trägerplatte gesenkt werden kann.
- Der Temperaturverlauf auf der Oberfläche des obersten Filmes kann auf Grund der Übertragung der Wärme mittels der Rollstangen so eingestellt werden, dass die Temperatur vom Beginn der Pressung aus ansteigt oder zumindest konstant bleibt. Dadurch kann im Vergleich zu Doppelbandpressen, die die Wärme nur über die Trommel einbringen und damit einen abfallenden Temperaturverlauf während der Pressung aufweisen, Klebstoff eingespart werden.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

Es zeigen:

Fig. 1 die kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach der Erfindung in Seitenansicht und

Fig. 2 die kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach Fig. 1 in einem Schnitt A-A.

Nach den Fig. 1 und 2 besteht die kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse 1 aus dem Rahmenunterteil 2, dem beweglichen Rahmenoberteil 3 und diese verbindenden Verbindungsspindeln 12. Zur Einstellung des Pressspaltes 11 wird das Rahmenoberteil 3 mit der Heizplatte 6 von hydraulischen Kolbenzylinderanordnungen 22 auf- und abbewegt und in der gewählten Stellung arretiert. Die Antriebsstahlbänder 7 und 8 sind über je eine Antriebstrommel 9 und 10 und Umlenktrommel 16 und 17 um das Rahmenoberteil 3 und Rahmenunterteil 2 geführt. Zur Reibungsminderung zwischen den am Rahmenoberteil 3 und Rahmenunterteil 2 angebrachten Heizplatten 5 und 6 und den umlaufenden Antriebsstahlbändern 7 und 8 sind ebenfalls umlaufend je ein aus Rollstangen 13 gebildeter Rollstangenteppich vorgesehen. Die Rollstangen 13, deren Achsen sich quer zur Banddurchlaufrichtung erstrecken, werden an beiden Längsseiten der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse 1 in Führungsketten 14 mit vorgegebenem Teilungsmaß zusammengeschlossen und an den Heizplatten 5 und 6 von Rahmenunterteil 2 und Rahmenoberteil 3 einerseits sowie an den Stahlbändern 7 und 8 abrollend von den Stahlbändern durch die kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse 1 geführt. Die Antriebsstahlbänder 7 und 8 ziehen dabei das Pressgut 4 (= Schichtpaket) durch den Pressspalt 11 der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse 1. Gemäß der Erfindung ist jeweils zum Antriebsstahlband 7 und/oder zum Antriebsstahlband 8 mit Abstand dazu ein zweites Strukturstahlband 15 mitumlaufend vorgesehen. Das Strukturstahlband 15 ist in Richtung Pressgut 4 mit einer Oberflächenstrukturierung versehen. Zum schnellen Auswechseln eines oder mehrerer Antriebsstahlbänder 7, 8 und des Strukturstahlbandes 15 oder für die Reparatur im Pressbereich sind ausbaubare Verbindungsspindeln 12 nach DE 40 17 791 C2 vorgesehen. Die oder das Strukturstahlband 15 sind im Umlauf über eigene, beheizte und bombiert ausgebildete Umlenktrommeln 18 geführt.

Um eine vorzeitige Aufheizung der Papiere, bzw. der Vergütungslagen oder Schichtstoffe im drucklosen Bereich des Pressgutes 4 zu verhindern, sind im Einlaufbereich Isolierungen 20 vorgesehen. Für bestimmte Beschichtungsverfahren ist es zweckmäßig, den Pressbereich in eine Heizzone und eine Kühlzone auszubilden, das heißt die am Anfang der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse 1 angeordneten Heizplatten 5 und 6 werden beheizt, während die am Ende liegenden Pressplatten als Heiz-/Kühlplatten ausgebildet sind. Bezugszeichenliste 1 kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse
2 Rahmenunterteil
3 Rahmenoberteil
4 Pressgut
5 Heizplatten unten
6 Heizplatten oben
7 Stahlband unten
8 Stahlband oben
9 Antriebsstahlband unten
10 Antriebsstahlband oben
11 Pressspalt
12 Verbindungsspindeln
13 Rollstangen
14 Führungsketten
15 Strukturstahlband
16 Umlenktrommel unten
17 Umlenktrommel oben
18 Umlenktrommel für Strukturstahlband 15
19 Polsterband
20 Isolierung
21 Verbindung
22 Zylinderkolbeneinheit

Claims

1. Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse zum Vergüten von Holzwerkstoffplatten wie Spanplatten, Faserplatten oder ähnlichen Trägerplatten und zum Herstellen von Schichtstoffplatten/Laminaten, umfassend ein Pressengestell mit beweglichem Rahmenoberteil und festem Rahmenunterteil, daran in Richtung Pressgut angebrachten Heizplatten sowie zwei den Pressdruck übertragenden und das Pressgut durch den Pressspalt der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse ziehenden endlosen Antriebsstahlbändern, wobei die Antriebsstahlbänder über Antriebs- und Umlenktrommeln um das Rahmenoberteil und Rahmenunterteil umlaufend geführt sind und die sich mit einstellbarem Pressspalt über mitlaufende, mit ihren Achsen quer zur Bandlaufrichtung geführte Rollstangen gegenüber den Heizplatten abstützen, dadurch gekennzeichnet, dass zum oberen und/oder unteren Antriebsstahlband (7/8) ein Strukturstahlband (15) umlaufend geführt ist, wobei die ersten im Pressspalt (11) an den Rollstangen (13) anliegenden Antriebsstahlbänder (7/8) mit einer Dicke von 2,5 mm bis 3,3 mm ausgeführt sind, während die Strukturstahlbänder oder das Strukturstahlband (15) eine Dicke von 1,2 mm bis 1,8 mm aufweisen, die Rollstangen (13) einen Durchmesser von 10 bis 15, vorzugsweise von 12 mm aufweisen und mit einem Teilungsabstand zwischen den Rollstangenmitten im Bereich von 11 bis 16 mm im Durchlauf durch den Pressspalt (11) geführt sind.

2. Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturstahlbänder (15) jeweils am Einlauf und Auslauf über eine separate Umlenktrommel (18) umlaufend geführt sind.

3. Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenktrommeln (16, 17, 18) am Einlauf für die Antriebs- und/oder die Strukturstahlbänder (7, 8, 15) beheizt sind.

4. Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenktrommeln (18) am Ein- und Auslauf für die Struktursstahlbänder (15) bombiert ausgebildet sind.

5. Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zum schnellen Auswechseln eines oder mehrerer Stahlbänder (7, 8, 15) oder für die Reparatur im Pressbereich die konstruktive Verbindung zwischen Rahmenoberteil (3) und Rahmenunterteil (2) durch zumindest an einer Längsseite der kontinuierlich arbeitenden Beschichtungspresse (1) ausbaubar angebrachte Verbindungsspindeln (12) ausgebildet ist.

6. Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressbereich eine Heiz- und eine Kühlzone aufweist.

7. Kontinuierlich arbeitende Beschichtungspresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Einlaufbereich das Pressgut (4) mittels Isolierung (20) vor einer vorzeitigen Aufheizung geschützt ist.