WO2005087466A1 - Vorrichtung zur herstellung von span- oder faserplatten - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung von span- oder faserplatten Download PDF

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WO2005087466A1
WO2005087466A1 PCT/DE2005/000453 DE2005000453W WO2005087466A1 WO 2005087466 A1 WO2005087466 A1 WO 2005087466A1 DE 2005000453 W DE2005000453 W DE 2005000453W WO 2005087466 A1 WO2005087466 A1 WO 2005087466A1
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chip
roller
fiber mat
pressure
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Inventor
Iredi Hans-Joachim
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Binos Technologies Gmbh & Co. Kg
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    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/26—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having a heated press drum and an endless belt to compress the material between belt and drum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
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    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/10—Moulding of mats
    • B27N3/14—Distributing or orienting the particles or fibres
    • B27N3/146—Controlling mat weight distribution
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21J—FIBREBOARD; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM CELLULOSIC FIBROUS SUSPENSIONS OR FROM PAPIER-MACHE
    • D21J1/00—Fibreboard
    • D21J1/04—Pressing

Definitions

  • the invention relates to a device for the continuous production of chipboard or fiberboard with a press drum, two deflecting rollers and at least one pressure roller for producing a desired bulk density of the chipboard or fiberboard and with a circumferential belt, in particular steel belt, through the chip or fiber mat flat against the size of the press drum can be pressed.
  • a device of the type mentioned is known for example from DE-OS 20 50 325. It discloses a continuously working press on which chip or fiber mats are continuously pressed and then cut to length.
  • the webs have a thickness of 2 to 12 mm and a width of up to 2900 mm.
  • the chip or fiber mats are pressed between the circumference of the rotating and heated press drum and the circumferential steel belt, which is under high tensile stress.
  • the line pressure required to produce the desired bulk density is applied by means of a plurality of pressure rollers which bear against the steel strip on a side facing away from the chip or fiber mat.
  • the chip or fiber mats introduced into the press are passed through the surrounding steel belt while maintaining a required surface pressure on the surface of the press drum the press guided and pressed during the wrapping time on the circumference of the press drum under the action of heat.
  • Such pressure rollers are known, for example, from EP 03 19 886 B1, in which a respective roller shell can be adjusted in the pressure direction by means of hydrostatic loading elements in order to compensate for example the pressing forces acting in the roller system.
  • EP 02 98 057 B1 furthermore also describes a method for regulating the distribution of a pressure load which is applied to a material web and which divides between zones adjustable pressure roller is adjustable.
  • Load elements such as slide shoe groups arranged within the pressure roller serve this purpose.
  • the invention has for its object to achieve a significant simplification of the device for the continuous production of chip or fiber mats.
  • a device in which the device has a device arranged in the direction of the feed movement of the chip or fiber mat in front of the pressure roller for adjusting the material thickness of the chip or fiber mat in adjacent zones and the pressure roller between the opposing roller edges of the pressure roller has a larger circumference than in the area of the respective roller edge, the diameter of the pressure roller between the opposing roller edges being continuous.
  • the invention is based on the consideration that a changeable, in particular adjustable cross-sectional shape of the pressure roller can be dispensed with if the pressure roller has a predetermined geometry, which is due to the forces occurring during operation, such as, in particular, gravity and the contact pressure leads a straight contact line and at the same time the adjustment of the material thickness of the chip or fiber mat can be changed or adjusted during operation by means of a device arranged in front of the pressure roller and thus adjustable free of pressing forces. Due to the separation of functions that can be achieved in this way by compensating for the deformation of the pressure roller that occurs due to the operational introduction of force on the one hand and the adjustment of the material thickness of the chip or fiber mat on the other hand, the total effort required for this is significantly reduced.
  • the susceptibility to wear and the service required are significantly reduced because the rigid roller body in the substantial maintenance-free components can be used.
  • larger contact pressures can be generated, which advantageously allow the transfer of the press force to a larger contact area.
  • the pressure roller has a barrel shape or is provided with a bomb. In this way, an optimized geometry is achieved in which the surface pressure is almost linear from roll edge to roll edge. A linear surface pressure across the entire width is optimized on the basis of predetermined forces for a defined contact pressure.
  • the bombage is generated in production, for example, by cylindrical grinding with a corresponding grinding curve.
  • the pressure roller has a larger cross-sectional area between the roller edges of the pressure roller in accordance with the deflection caused by gravity.
  • the pressure roller basically consists of a dimensionally stable material, for example steel.
  • the pressure roller has, at least in sections, an elastically deformable layer arranged on the circumference.
  • this makes it possible to compensate for slight deviations from the linear surface pressure across the width of the pressure roller.
  • the force transmission area transversely to the line-shaped introduction of force over the width of the pressure roller can thereby be increased, and the sustainability of the compression of the chip or fiber mat for the further manufacturing process can thus be significantly improved.
  • the device is designed to set a constant material thickness between the roller edges of the pressure roller.
  • the pressure roller can be driven in such a way that the relative circumferential speed of the pressure roller becomes zero or almost zero compared to the feed speed of the belt. This avoids differences in the peripheral speed and thus also the frictional effects that occur. In this way, the reliability of the manufacturing process can be improved and wear-related failures avoided.
  • the pressure roller is designed as a hollow body, at least in sections, so that with a comparatively high load capacity Reduce dead weight.
  • the hollow body can have a radial support structure in its interior or a filling made of a pressure-stable plastic.
  • the pressure roller has an adjustable distance, preferably 10 cm, from the steel strip. This considerably simplifies the assembly of the circulating belt by first increasing the gap dimension determined by the distance for this purpose.
  • the delivery option created in this way allows the production of different panel thicknesses in a wide range.
  • configurations in which the pressure roller has a diameter of at least 455 mm are particularly suitable in order to achieve a comparatively large force transmission range.
  • the individual zones of the device are each assigned a passage gap for flaps delimiting the chip or fiber mat across the width of the chip or fiber mat, adjacent flaps being designed to be movable relative to one another.
  • the material thickness of the chip or fiber mat can be adjusted across the width of the pressure roller by adjusting the height of the flap, which can be actuated automatically, for example, by means of an actuator.
  • the setting is made free of pressing forces.
  • a vacuum device for compressing the chip or fiber mat can be assigned to the width zones, so that the material thickness can also be adjusted by compressing the material.
  • FIG. 1 shows a side view of a device for the continuous production of chipboard or fiberboard; 2 shows a pressure roller of the device shown in FIG. 1 in an enlarged top view;
  • FIG. 1 shows a device 1 for the continuous production of chipboard or fibreboard with a press drum 3, two deflection rollers and several pressure rollers 4.
  • the pressure rollers can also be in different circumferential positions, for example on a side opposite the position shown be arranged.
  • a chip or fiber mat 2 is pressed flat against the circumference of the press drum 3 by means of a circulating belt 5.
  • a device 10 shown in FIG. 3 for adjusting the material thickness of the chip or fiber mat 2 is arranged in the feed direction 6 of the chip or fiber mat 2 in front of the pressure roller 4.
  • the pressure rollers 4 can be adjusted in relation to the belt 5 in the direction of the arrow 7, the distance preferably being 8 cm and thereby allowing the belt 5 to be serviced easily and at the same time being adjustable for different layer thicknesses of the chip or fiber mats 2.
  • a drive (not shown) during the start-up process minimizes the difference in the peripheral speed of the pressure roller 4 compared to the belt 5.
  • Figure 2 shows the pressure roller 4 of the device 1 shown in Figure 1 in an enlarged plan view. It can be seen that the circumference between the opposing roller edges 8 of the pressure roller 4 increases steadily up to the middle and thereby forms a bombage. In this way, a linear surface pressure over the entire width of the pressure roller 4 is optimized on the basis of predetermined forces for a defined contact pressure.
  • the diameter of the pressure roller 4 is preferably 455 mm.
  • the pressure roller 4 has an elastically deformable layer 9 arranged on its circumference, which is realized by a rubber coating.
  • a device 10 upstream in the feed direction 6 of the chip or fiber mat 2 of the device 1 for adjusting the material thickness of the chip or fiber mat 2 is shown in FIG. 3.
  • Individuals of the zones dividing the total width of the pressure roller 4 are each assigned a movable flap 11 which has a passage gap s for the chip or fiber mat 2 compared to a shear roller 12 variably limited.
  • a vacuum device 13 designed as a suction device is provided for compressing the chip or fiber mat 2.
  • the thickness of the chip or fiber mat 2 can be adjusted across the width of the pressure roller by a height adjustment of the flap 11, which is done for this purpose by means of a set actuator can be actuated automatically, for example.
  • the setting is made free of pressing forces.

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Abstract

Vorrichtung (1) zur kontinuierlichen Herstellung von Span- oder Faserplatten. Die Vorrichtung (1) ist mit einer Presstrommel (3), zwei Umlenkwalzen und mindestens einer Andrückwalze (4) zur Erzeugung einer gewünschten Rohdichte der Span- oder Faserplatte sowie mit einem umlaufenden Band (5), durch das Span- oder Fasermatten (2) flächig gegen den Umfang der Presstrommel (3) angepresst werden, ausgestattet. Um die Vorrichtung (1) zu vereinfachen weist diese eine in Vorschubrichtung (6) der Span- oder Fasermatten (2) vor mindestens einer Andrückwalze (4) angeordnete Einrichtung zur Einstellung der Materialstärke der Span- oder Fasermatte (2) in nebeneinander liegenden Zonen auf. Weiterhin hat die Andrückwalze (4) zwischen einander gegenüberliegenden Walzenrändern der Andrückwalze (4) einen größeren Umfang als im Bereich des jeweiligen Walzenrandes, wobei der Durchmesser der Andrückwalze (4) zwischen den einander gegenüberliegenden Walzenrändern einen stetigen Verlauf aufweist.

Description

VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON SPAN- ODER FASERPLATTEN
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Span- oder Faserplatten mit einer Presstrommel, zwei Umlenkwalzen und mindestens einer Andrückwalze zur Erzeugung einer gewünschten Rohdichte der Span- oder Faserplatte sowie mit einem umlaufenden Band, insbesondere Stahlband, durch das Span- oder Fasermatten flächig gegen den Umfang der Presstrommel anpressbar sind.
Eine Vorrichtung der genannten Art ist beispielsweise durch die DE-OS 20 50 325 bekannt. Darin wird eine kontinuierlich arbeitende Presse offenbart, auf der Span- oder Fasermatten kontinuierlich verpresst und anschließend abgelängt werden. Die Bahnen weisen dabei eine Dicke von 2 bis 12 mm und eine Breite von bis zu 2900 mm auf. Das Verpressen der Spanoder Fasermatten findet zwischen dem Umfang der rotierenden und beheizten Presstrommel und dem unter einer hohen Zugspannung stehenden umlaufenden Stahlband statt. Zusätz- lieh wird mittels mehrerer Andrückwalzen, die auf einer der Span- oder Fasermatte abgewandten Seite des Stahlbandes gegen dieses anliegen, der erforderliche Liniendruck zum Erzeugen der gewünschten Rohdichte aufgebracht. Die in die Presse eingeführten Spanoder Fasermatten werden zu diesem Zweck mittels des umlaufenden Stahlbandes unter Einhaltung eines erforderlichen Flächendruckes auf die Oberfläche der Presstrommel durch die Presse geführt und während der Umschlingungszeit am Umfang der Presstrommel unter Wärmeeinwirkung verpresst.
Weiterhin ist durch die DE 39 03 022 C1 auch bekannt, die beiden Lagerkörper der An- drückwalze unabhängig voneinander zu verfahren, um so einen zunächst an einer Bandseite eingestellten Abstand auf der gegenüberliegenden Bandseite reproduzieren zu können.
In der Praxis erweist sich jedoch das Aufbringen einer konstanten Druckkraft über die Breite der Span- oder Fasermatte als problematisch. Dabei wirkt sich die schwerkraftbedingte Ver- formung der Andrückwalze, insbesondere eine Durchbiegung aufgrund des Eigengewichtes, nachteilig aus, weil dadurch in der Mitte der Andrückwalze lediglich wesentlich geringere Anpresskräfte übertragen werden können. Weiterhin treten in der Praxis über die Breite der Span- oder Fasermatte unterschiedliche Materialverteilungen auf, die eine zur Erzeugung von konstanten Materialstärken unterschiedliche Anpresskräfte über die Breite der Span- oder Fasermatte erfordern.
Um die auf die Span- oder Fasermatte wirkende Presskraft über die Breite der Span- oder Fasermatte einstellen zu können, ist es auch bereits bekannt, Einstellungen der Andrückwalze derart im Betrieb einstellbar vorzusehen, dass dadurch eine über die Breite der Andrück- walze unterschiedliche Ausformung am Umfang eingestellt werden kann, so dass insbesondere durch einen veränderten Querschnitt eine Durchbiegung der Andrückwalze aufgrund der Belastung oder des Eigengewichtes ausgeglichen sowie unterschiedliche Presskräfte über die Breite der Span- oder Fasermatte eingebracht werden können.
Solche Andrückwalzen sind beispielsweise durch die EP 03 19 886 B 1 bekannt, bei denen ein jeweiliger Walzenmantel mittels hydrostatischer Beaufschlagungselemente in Druckrichtung einstellbar ist, um so beispielsweise die in dem Walzensystem wirkenden Presskräfte auszugleichen.
Als problematisch erweist sich bei dieser Bauform einer Andrückwalze der hohe Herstellungsaufwand sowie der Serviceaufwand, der insbesondere mit der Abdichtung der hydrostatischen Beaufschlagungselemente verbunden ist. Dabei ist es erforderlich, in Längsrichtung eine Unterteilung der Andrückwalze in einzelne Zonen zu realisieren, die gegebenenfalls eine Abweichung von der zylindrischen Grundform aufgrund des Fluiddruckes gestatten.
Durch die EP 02 98 057 B 1 ist weiterhin auch ein Verfahren zur Regelung der Verteilung einer Drucklast, die auf eine Materialbahn aufgebracht wird, das zwischen einer in Zonen verstellbaren Andrückwalze einstellbar ist. Hierzu dienen Lastelemente, wie beispielsweise innerhalb der Andrückwalze angeordnete Gleitschuhgruppen.
Diese Lastelemente sind jedoch hinsichtlich der dadurch übertragbaren Presskräfte einge- schränkt. Weiterhin erweist sich die mit den Gleitschuhen verbundene erhebliche Steigerung der Reibungskräfte als nachteilig, die zu einem zunehmenden Verschleiß sowie einer erhöhten Antriebsenergie führen.
Man könnte auch daran denken, die Andrückwalze an einer der Kontaktfläche mit dem Band gegenüberliegender Seite mittels verstellbarer Rollen abzustützen, um so eine einfache Verstellung zu erreichen. Die hierzu erforderlichen Stützkräfte führen jedoch zugleich zu einem erheblichen Verschleiß und zu erhöhtem Herstellungsaufwand.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine wesentliche Vereinfachung der Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Span- oder Fasermatten zu erreichen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Erfindungsgemäß ist also eine Vorrichtung vorgesehen, bei der die Vorrichtung eine in Richtung der Vorschubbewegung der Span- oder Fasermatten vor der Andrückwalze angeordnete Einrichtung zur Einstellung der Materialstärke der Span- oder Fasermatte in nebeneinander liegenden Zonen aufweist und die Andrückwalze zwischen den einander gegenüberliegenden Walzenrändern der Andrückwalze einen größeren Umfang als im Bereich des jewei- ligen Walzenrandes aufweist, wobei der Durchmesser der Andrückwalze zwischen den einander gegenüberliegenden Walzenrändern einen stetigen Verlauf aufweist. Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass eine veränderbare, insbesondere während des Betriebes einstellbare Querschnittsform der Andrückwalze dann verzichtbar ist, wenn die Andrückwalze eine vorbestimmte Geometrie aufweist, die unter den im Betrieb auftretenden Krafteinwirkungen, wie insbesondere die Schwerkraft und die Anpresskraft, zu einem geraden Kontaktlinie führt und zugleich die Anpassung der Materialstärke der Span- oder Fasermatte durch eine vor der Andrückwalze angeordnete und damit frei von Presskräften einstellbare Einrichtung während des Betriebes veränderbar bzw. einstellbar ist. Aufgrund der so erreichbaren Funktionentrennung durch den Ausgleich der aufgrund der betriebsbeding- ten Krafteinleitung auftretenden Verformung der Andrückwalze einerseits und der Einstellung der Materialstärke der Span- oder Fasermatte andererseits wird der hierzu erforderliche Gesamtaufwand wesentlich reduziert. Zugleich wird dadurch die Verschleißanfälligkeit sowie der Serviceaufwand wesentlich verringert, weil aufgrund des starren Walzenkörpers im We- sentlichen wartungsfreie Bauelemente eingesetzt werden können. Außerdem können so im Vergleich zum Stand der Technik größere Anpresskräfte erzeugt werden, die vorteilhafterweise die Übertragung der Presskraft auf eine größere Kontaktfläche gestatten.
Dabei weist die Andrückwalze eine Tonnenform auf oder ist mit einer Bombage versehen. Auf diese Weise wird eine optimierte Geometrie ereicht, bei der die Flächenpressung von Walzenrand zu Walzenrand nahezu linear verläuft. Eine lineare Flächenpressung über die gesamte Breite wird dabei auf der Basis vorbestimmter Krafteinwirkungen für einen definierten Anpressdruck optimiert. Die Bombage wird in der Fertigung beispielsweise durch Rund- schleifen mit entsprechender Schleifkurve erzeugt.
Hierzu weist die Andrückwalze eine entsprechend der schwerkraftbedingten Durchbiegung größere Querschnittsfläche zwischen den Walzenrändern der Andrückwalze auf. Die Andrückwalze besteht grundsätzlich aus einem formstabilen Material, beispielsweise aus Stahl.
Zusätzlich weist nach einer besonders praxisgerechten Abwandlung der Erfindung die Andrückwalze zumindest abschnittsweise eine am Umfang angeordnete elastisch verformbare Schicht auf. Hierdurch können einerseits geringfügige Abweichungen von der linearen Flächenpressung über die Breite der Andrückwalze ausgeglichen werden. Andererseits kann dadurch zugleich der Kraftübertragungsbereich quer zu der linienförmige Krafteinleitung über die Breite der Andrückwalze vergrößert und damit die Nachhaltigkeit der Kompression der Span- oder Fasermatte für den weiteren Fertigungsprozess wesentlich verbessert werden.
Eine andere besonders vorteilhafte Ausgestaltung wird auch dadurch erreicht, dass die Ein- richtung zur Einstellung einer konstanten Materialstärke zwischen den Walzenrändern der Andrückwalze ausgeführt ist. Hierdurch werden unterschiedliche Flächenpressungen zwischen der Andrückwalze und der Presstrommel, die dadurch zu unterschiedlichen Materialeigenschaften des Endproduktes führen können zuverlässig ausgeschlossen.
Eine andere besonders Erfolg versprechende Abwandlung wird dadurch erreicht, dass die Andrückwalze derart antreibbar ist, dass die relative Umfangsgeschwindigkeit der Andrückwalze gegenüber der Vorschubgeschwindigkeit des Bandes zu null oder annährend zu null wird. Hierdurch werden Differenzen bei der Umfangsgeschwindigkeit und damit zugleich auch auftretende Reibungseinflüsse vermieden. Auf diese Weise kann die Zuverlässigkeit des Herstellungsprozesses verbessert und verschleißbedingte Ausfälle vermieden werden.
Dabei erweist es sich als besonders günstig, wenn die Andrückwalze zumindest abschnittsweise als ein Hohlkörper ausgeführt ist, um so bei vergleichsweise hoher Belastbarkeit das Eigengewicht zu reduzieren. Dabei kann der Hohlkörper in seinem Innenraum eine radiale Stützstruktur aufweisen oder eine Füllung aus einem druckstabilen Kunststoff aufweisen.
Eine andere ebenfalls besonders zweckmäßige Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird dadurch erreicht, dass die Andrückwalze einen einstellbaren Abstand, vor- zugsweise 10 cm gegenüber dem Stahlband aufweist. Hierdurch wird die Montage des umlaufenden Bandes erheblich vereinfacht, indem zu diesem Zweck zunächst das durch den Abstand bestimmte Spaltmaß vergrößert wird. Zudem gestattet die so geschaffene Zustellmöglichkeit die Fertigung unterschiedlicher Plattenstärken in einem weiten Bereich.
Dabei sind in der Praxis Ausgestaltungen besonders geeignet, bei denen die Andrückwalze einen Durchmesser von mindestens 455 mm aufweist, um so einen vergleichsweise großen Kraftübertragungsbereich zu erreichen.
Besonders einfach ist es, wenn den einzelnen Zonen der Einrichtung über die Breite der Span- oder Fasermatte jeweils einen Durchgangsspalt für die Span- oder Fasermatte begrenzende Klappen zugeordnet sind, wobei benachbarte Klappen relativ zueinander beweg- lieh ausgeführt sind. Hierdurch kann die Materialstärke der Span- oder Fasermatte über die Breite der Andrückwalze durch eine Höhenverstellung der Klappe, die hierzu mittels eines Stellgliedes beispielsweise automatisiert betätigbar seih kann, eingestellt werden. Die Einstellung erfolgt dabei frei von Presskräften.
Zugleich kann nach einer weiteren besonders vorteilhaften Abwandlung den Breitenzonen eine Unterdruckeinrichtung zur Verdichtung der Span- oder Fasermatte zugeordnet sein, um so die Materialstärke zusätzlich durch Verdichtung des Materials einstellen zu können.
Weiterhin erweist sich eine Weiterbildung als besonders praxisgerecht, wenn der Durchgangsspalt auf einer der Klappe gegenüberliegenden Seite durch eine Scherwalze begrenzt ist und dadurch die Materialstärke durch Abtragen einer der Schwerwalze zugeordneten Schicht mit insbesondere einstellbarer Schichtdicke mit einem geringen Aufwand vermindert werden kann.
Die Erfindung lässt verschiedene Ausführungsformen zu. Zur weiteren Verdeutlichung ihres Grundprinzips ist eine davon in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Diese zeigt in
Fig.1 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Span- oder Faserplatten; Fig.2 eine Andrückwalze der in Figur 1 gezeigten Vorrichtung in einer vergrößerten Draufsicht;
Fig.3 eine Einrichtung zur Einstellung der Materialstärke.
Figur 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zum kontinuierlichen Herstellen von Span- oder Faserplatten mit einer Presstrommel 3, zwei Umlenkwalzen und mehreren Andrückwalzen 4. Abweichend von der dargestellten Anordnung können die Andrückwalzen auch in unterschiedlichen Um- fangspositionen beispielsweise auf einer der dargestellten Position gegenüberliegenden Sei- te angeordnet sein. Zur Erzeugung einer gewünschten Rohdichte wird eine Span- oder Fasermatte 2 mittels eines umlaufenden Bandes 5 flächig gegen den Umfang der Presstrommel 3 angepresst. In Vorschubrichtung 6 der Span- oder Fasermatte 2 ist vor der Andrückwalze 4 eine in Figur 3 dargstellte Einrichtung 10 zur Einstellung der Materialstärke der Span- oder Fasermatte 2 angeordnet. Die Andrückwalzen 4 sind gegenüber dem Band 5 in Pfeilrichtung 7 zustellbar, wobei der Abstand vorzugsweise 8 cm beträgt und dadurch einen einfachen Service des Bandes 5 gestattet und zugleich für unterschiedliche Schichtdicken der Span- oder Fasermatten 2 einstellbar ist. Außerdem gestattet ein nicht dargestellter Antrieb während des Anfahrvorganges die Minimierung der Differenz der Umfangsgeschwindigkeit der Andrückwalze 4 gegenüber dem Band 5.
Figur 2 zeigt die in Figur 1 dargestellte Andrückwalze 4 der Vorrichtung 1 in einer vergrößerten Draufsicht. Zu erkennen ist der zwischen einander gegenüberliegenden Walzenrändern 8 der Andrückwalze 4 bis zur Mitte stetig zunehmende und dadurch eine Bombage formende Umfang. Auf diese Weise wird eine lineare Flächenpressung über die gesamte Breite der Andrückwalze 4 auf der Basis vorbestimmter Krafteinwirkungen für einen definierten Anpressdruck optimiert. Der Durchmesser der Andrückwalze 4 beträgt dabei vorzugsweise 455 mm. Zusätzlich weist die Andrückwalze 4 eine an ihrem Umfang angeordnete, elastisch verformbare Schicht 9 auf, die in durch einen Gummibelag realisiert ist.
Ein in Vorschubrichtung 6 der Span- oder Fasermatte 2 der Vorrichtung 1 vorgeschaltete Einrichtung 10 zur Einstellung der Materialstärke der Span- oder Fasermatte 2 zeigt Figur 3. Einzelnen der die Gesamtbreite der Andrückwalze 4 unterteilenden Zonen ist jeweils eine bewegliche Klappe 11 zugeordnet, welche einen Durchgangsspalt s für die Span- oder Fasermatte 2 gegenüber einer Scherwalze 12 variabel begrenzt. Zusätzlich ist eine als Absau- gung ausgeführte Unterdruckeinrichtung 13 zur Verdichtung der Span- oder Fasermatte 2 vorgesehen. Hierdurch kann die Dicke der Span- oder Fasermatte 2 über die Breite der Andrückwalze durch eine Höhenverstellung der Klappe 11 , die hierzu mittels eines nicht darge- stellten Stellgliedes beispielsweise automatisiert betätigbar sein kann, eingestellt werden. Die Einstellung erfolgt dabei frei von Presskräften.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Vorrichtung (1) zur kontinuierlichen Herstellung von Span- oder Faserplatten mit einer Presstrommel (3), zwei Umlenkwalzen und mindestens einer Andrückwalze (4) zur Erzeugung einer gewünschten Rohdichte der Span- oder Faserplatte sowie mit einem umlaufenden Band (5), insbesondere Stahlband, durch das Span- oder Fasermatten (2) flächig gegen den Umfang der Presstrommel (3) anpressbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) eine in Richtung der Vorschubbewegung (Vorschubrichtung 6) der Spanoder Fasermatten (2) vor mindestens einer Andrückwalze (4) angeordnete Einrichtung (10) zur Einstellung der Materialstärke der Span- oder Fasermatte (2) in nebeneinander liegenden Zonen und die Andrückwalze (4) zwischen einander gegenüberliegenden Walzenrändern (8) der Andrückwalze (4) einen größeren Umfang als im Bereich des jeweiligen Walzenrandes (8) aufweist, wobei der Durchmesser der Andrückwalze (4) zwischen den einander gegenüberliegenden Walzenrändern (8) einen stetigen Verlauf aufweist.
2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze (4) eine Tonnenform aufweist.
3. Vorrichtung (1) nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze (4) eine Bombage aufweist.
4. Vorrichtung (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bombage entsprechend der vorbestimmten Anpresskraft der der Andrückwalze (4) geformt ist.
5. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mittels der Andrückwalze (4) übertragbare Anpresskraft einstellbar ist und vorzugsweise 2.000 N/cm beträgt.
6. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze (4) eine entsprechend der schwerkraftbedingten Durchbiegung größere Querschnittsfläche zwischen den Walzenrändern (8) der Andrückwalze (4) aufweist.
7. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze (4) zumindest abschnittsweise eine am Umfang angeordnete elastisch verformbare Schicht (9) aufweist.
8. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (10) zur Einstellung einer konstanten Materialstärke zwischen den Walzenrändern (8) der Andrückwalze (4) ausgeführt ist.
9. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze (4) derart antreibbar ist, dass die relative Umfangsgeschwindigkeit der Andrückwalze (4) gegenüber der Vorschubgeschwindigkeit des Bandes (5) zu null oder annährend zu null wird.
10. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze (4) zumindest abschnittsweise als ein Hohlkörper ausgeführt ist.
11. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze (4) einen einstellbaren Abstand, insbesondere bis zu 10 cm gegenüber dem Band (5) aufweist.
12. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückwalze (4) einen Durchmesser von mindestens 455 mm aufweist.
13. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den einzelnen Zonen der Einrichtung (10) über die Breite der Spanoder Fasermatte (2) jeweils Klappen (11) zugeordnet sind, die einen Durchgangsspalt (s) für die Span- oder Fasermatte (2) begrenzen, wobei benachbarte Klappen (11) relativ zueinander beweglich ausgeführt sind.
14. Vorrichtung (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchgangsspalt (s) auf einer der Klappe (11) gegenüberliegende Seite durch eine Scherwalze (12) begrenzt ist.
15. Vorrichtung (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Zonen eine Unterdruckeinrichtung (13) zur Verdichtung der Spanoder Fasermatte (2) zugeordnet ist.
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