DE10053257A1 - Vorrichtung zum Montieren von Ventilkeilen an Kraftfahrzeugmotoren - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zum Montieren von zwei Ventilkeilen (74, 75), durch welche ein Federteller am Ventilschaft eines Ventils eines Kraftfahrzeugmotors gehalten wird, bestehend aus einer Führungsstange (3) sowie zwei Haltevorrichtungen (23, 24, 37, 38), durch welche die Ventilkeile (74, 75) an der Führungsstange (3) gehalten werden. Zur Montage am Ventilschaft (87) werden die Ventilkeile (74, 75) durch die Haltevorrichtungen (23, 24, 37, 38) entlang der Führungsstange (3) auf den Ventilschaft geschoben. Um bei diesem Aufschieben ein Verkanten der Ventilkeile (74, 75) auf dem Ventilschaft zu verhindern, bevor die Ventilkeile ihre Sollposition erreicht haben, sind die Haltevorrichtungen (23, 24, 37, 38) jeweils in ihrer Form und Anordnung derart ausgebildet, daß die Ventilkeile (74, 75) mit ihrer jeweiligen axialen Symmetrieachse (100, 101) zum Ende (4) der Führungsstange (3) hin zumindest während des Montagevorgangs wenigstens geringfügig divergierend zur Längsmittelachse (44) der Führungsstange (3) verlaufend in den Haltevorrichtungen (23, 24, 37, 38) aufgenommen werden.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Montieren von zwei einen Kegelsitz bildenden Ventilkeilen, durch welche ein Federteller am Ventilschaft eines Ventils eines Kraftfahrzeugmotors gehalten wird, bestehend aus einer Führungsstange sowie wenigstens zwei Haltevorrichtungen, durch welche die Ventilkeile sich diametral gegenüberlie­ gend an der Führungsstange gehalten werden und durch wel­ che die Ventilkeile zur Montage am Ventilschaft entlang der Führungsstange auf den Ventilschaft in ihre Sollposi­ tion verschiebbar sind.

Zur Verbindung zwischen dem Ventilschaft und dem federbe­ lasteten Federteller der Ventile eines Viertakt- Kraftfahrzeugmotors werden üblicherweise zwei einen Ke­ gelsitz mit Durchgangsbohrung bildende sogenannte Ventil­ keile eingesetzt, welche, wenn sie mit ihren planebenen Trennflächen zusammengefügt sind, eine umlaufende kegeli­ ge Mantelfläche bilden. Die Ventilkeile weisen zur axial unverschieblichen, formschlüssigen Verbindung mit dem Ventilschaft in ihren die Durchgangsbohrung bildenden Bohrungsabschnitten jeweils wenigstens einen radial nach innen gerichteten Raststeg auf, welcher formschlüssig in eine entsprechende Radialnut im oberen Endbereich des Ventilschaftes einrastbar ist. Der Federteller weist eine zentrale ebenfalls kegelige Duchgangsbohrung auf, mit welcher er im montierten Zustand unter Vorspannung der Ventilfeder die beiden Ventilkeile vollständig umschließt und somit eine Verbindung zwischen dem Ventilschaft und dem Federteller über die Ventilkeile hergestellt ist. Der Federteller ist somit am Ende des Ventilschaftes befe­ stigt und kann nicht vom Ventilschaft über dessen Schaf­ tende hinaus rutschen. Die Montage der Ventilkeile ist insbesondere bei Kraftfahrzeugmotoren mit oberhalb des Schaftendes angeordneten sogenannten Tassenstößeln äu­ ßerst schwierig, da das obere Ende des Ventilschaftes stets in der Führungsbohrung des zylindrischen Tassenstö­ ßels versenkt angeordnet ist und damit nur mit speziellen Montagevorrichtungen zum Einbringen der Ventilkeile zwi­ schen die Durchgangsbohrung des Federtellers und den Ven­ tilschaft zugänglich ist.

Eine solche Vorrichtung zum Montieren der Ventilkeile bei derart ungünstigen Montageverhältnissen ist beispielswei­ se aus der US-PS 3,316,623, im folgenden US-Patentschrift genannt, bekannt. Diese Vorrichtung weist gattungsgemäß ein Führungsrohr auf, in welches eine Führungsstange axial verschiebbar eingesetzt ist. Diese Führungsstange überragt das Führungsrohr in Achsrichtung und ist in das Führungsrohr entgegen einer Federkraft einschiebbar.

Desweiteren weist diese bekannte Vorrichtung zwei Klemm­ hebel auf, welche am Führungsrohr um eine quer zum Füh­ rungsrohr verlaufende Schwenkachse schwenkbar gelagert sind. Im vorderen Endbereich sind die beiden Klemmhebel jeweils mit einer Klemmbacke versehen, die etwa im Be­ reich des axial überstehenden Teiles der Führungsstange angeordnet sind. Das Führungsrohr wird von den blechartig ausgebildeten Klemmhebeln jeweils im Bereich eines Um­ fangswinkels von etwa 45° umschlossen. In ihrer neutralen Stellung liegen diese Klemmhebel, welche in ihrer Formge­ bung der Zylinderform des Führungsrohres angepaßt sind, flächig auf der Mantelfläche des Führungsrohres an. Des­ weiteren sind zur schwenkbaren Betätigung der Klemmhebel diese an ihren den jeweiligen Klemmbacken gegenüberlie­ genden Enden mit zwei Betätigungsabschnitten versehen, welche radial nach außen abgebogen an den Klemmhebeln an­ geformt sind und dementsprechend in der neutralen Stel­ lung der Klemmhebel am Führungsrohr von der Mantelfläche des Führungsrohres schräg radial nach außen abstehen. Im Bereich dieser Betätigungsabschnitte ist eine Druckfeder vorgesehen, die das Führungsrohr quer durchragt und die beiden Betätigungsabschnitte auseinanderhält. Durch diese Axialdruckfeder wird folglich jeder Klemmhebel flächig auf der Mantelfläche des Führungsrohres gehalten. Die beiden Klemmbacken sind in ihrer Formgebung derart der Form der Ventilkeile angepaßt, daß diese formschlüssig zwischen den Klemmbacken und der Führungsstange klemmend gehalten werden. Dabei verlaufen die Ventilkeile mit ih­ rer axialen Symmetrieachse genau parallel zur Längsmitte­ lachse der Führungsstange und liegen mit den Umfangsenden ihrer Raststege auf der Mantelfläche der Führungsstange auf. Insbesondere bei Ventilkeilen mit mehreren, radial nach innen gerichteten und axial hintereinanderliegenden Raststegen liegen alle Raststege mit ihren Umfangsenden auf der Führungsstange auf. Zur Montage solcher Ventil­ keile auf dem Ventilschaft wird die bekannte Vorrichtung mit ihrer Führungsstange stirnseitig zentriert auf den Ventilschaft aufgesetzt. Die so am Ventilschaft angesetz­ te Vorrichtung wird sodann mit ihrem Führungsrohr in Richtung auf den Ventilschaft verschoben, so daß die Füh­ rungsstange in das Führungsrohr hineingedrückt wird. Gleichzeitig werden die Ventilkeile, welche zwischen den Klemmbacken und der Führungsstange aufgenommen sind, ent­ lang der Führungsstange auf den Ventilschaft verschoben. Bei der bekannten Vorrichtung ist nun zu beobachten, daß insbesondere bei Ventilkeilen, welche mit mehreren, radi­ al nach innen gerichteten Raststegen versehen sind, der in Schubrichtung vorneliegende Raststeg häufig, sobald er mit der ersten, zum Ende des Ventilschaftes liegenden Rastnut des Ventilschaftes in Überdeckung gelangt, in diese Rastnut einrastet und somit ein weiteres Verschie­ ben des jeweiligen Ventilkeils in seine Sollposition nicht mehr möglich ist.

Desweiteren ist eine Vorrichtung zur Montage von Ventil­ keilen bekannt (DE 42 37 715 C1 - nachfolgend DE- Patentschrift genannt) deren Aufau dem des Gegenstandes des US-Patentes sehr ähnlich ist. Die Klemmhebel werden bei dieser Vorrichtung durch zwei sich diametral gegen­ überliegende Blattfedern gebildet, die ihrerseits wieder­ um am Führungsrohr festsitzend montiert sind. Auch bei dieser Vorrichtung ist eine zentrale, in das Führungsrohr entgegen einer Federkraft einschiebbare Führungsstange vorgesehen, die das Führungsrohr in ihrer Ausgangslage axial überragt. Die Blattfedern sind im Bereich dieses überstehenden Teils der Führungsstange radial nach innen abgewinkelt ausgeführt, so daß zwischen diesem, nach in­ nen abgewinkelten Ende der Blattfedern und der Führungs­ stangen eingebrachte Ventilkeile klemmend gehalten wer­ den. Zur Axialverschiebung beim Montagevorgang der Ven­ tilkeile auf einen Ventilschaft werden die Ventilkeile durch die vordere Stirnfläche des Führungsrohres auf der Führungsstange verschoben, wobei die Führungsstange gleichzeitig in das Führungsrohr eingeschoben wird. Hier bilden folglich die beiden Blattfedern mit ihren vorderen Enden in Zusammenwirken mit der vorderen Stirnfläche des Führungsrohre die eigentliche Haltevorrichtung. Da die Blattfedern festsitzend am Führungsrohr angeordnet sind, werden diese bei diesem Montagevorgang ebenfalls gleich­ gerichtet mit dem Führungsrohr in Richtung auf den Ven­ tilschaft mitverschoben, so daß die Ventilkeile durch die Blattfedern bis zum Erreichen der endgültigen Sollpositi­ on der Ventilkeile am Ventilschaft ständig radial nach innen gedrückt werden. Auch hier ergibt sich das Problem, daß Ventilkeile mit mehreren radial nach innen gerichte­ ten Raststegen vor Erreichen ihrer Sollposition mit den Radialnuten des Ventilschaftes verhaken oder zu früh ein­ rasten können.

Somit sind diese Montagevorrichtungen für Ventilkeile, die mit mehr als einem Raststeg, mit welchem sie in eine entsprechende Anzahl von Rastnuten eines Ventilschaftes in Eingriff zu bringen sind, nicht oder nur bedingt ein­ setzbar, da beim Schieben der Ventilkeile entlang des Ventilschaftes der erste untenliegende Raststeg beim Er­ reichen der ersten obenliegenden Rastnut des Ventilschaf­ tes in dieser einrasten kann und nicht mehr weiter axial verschoben werden kann, so daß eine ordnungsgemäße Lage der Ventilkeile nicht erreichbar ist. Eine ordnungsgemäße Montage der Ventilkeile ist mit den bekannten Montagevor­ richtungen für Ventilkeile mit mehr als einem Raststeg allenfalls zufällig möglich.

Um nun eine Montage von Ventilkeilen mit mehreren radial nach innen gerichteten Raststegen in ihrer Sollposition an einem Ventilschaft sicher durchführen zu können, ist aus der DE 44 32 318 C2 eine Vorrichtung zum Montieren von Ventilkeilen bekanntgeworden, bei welcher während des Montagevorganges ein versehentliches Verkanten der Ven­ tilkeile auf dem Ventilschaft, bevor diese mit den kor­ rekten Nuten des Ventilschaftes in Eingriff kommen kön­ nen, ausgeschlossen ist. Zur ordnungsgemäßen Montage der Ventilkeile ist ein Hohlzylinder vorgesehen, der im Be­ reich einer Stirnseite eine Stirnwand mit einem zentralen Durchbruch aufweist. Hinter der Stirnwand sind im Hohlzy­ linder zwei radial federnde Federelemente vorgesehen. Desweiteren weist der Hohlzylinder ein axial verschiebba­ res Klemmelement auf, welches in axialem Abstand von der Stirnwand im inneren des Hohlzylinders angeordnet ist. Zwischen diesem Klemmelement und der Stirnwand sind die beiden radial federnden Federelemente angeordnet. Diese Federelemente sind in ihrer axialen Länge dabei kürzer ausgebildet, als die axiale Länge der Ventilkeile. So können nun durch eine entsprechende Öffnung der Stirnwand die Ventilkeile sich diametral gegenüberliegend zwischen dem Klemmelement und der Stirnwand eingeklemmt werden. Dabei werden die Ventilkeile radial soweit zurückge­ drückt, daß die Vorrichtung mit den aufgenommenen Ventil­ keilen auf einen entsprechenden Ventilschaft aufgeschoben werden kann. Die Klemmkraft zur Halterung der Ventilkeile zwischen dem Klemmelement und der Stirnwand sind dabei so groß, daß die Ventilkeile durch die radial wirkenden Fe­ derelemente nicht radial nach innen gedrückt werden kön­ nen. Um nun die Ventilkeile in korrekter Position mit den Nuten des Ventilschaftes in Eingriff bringen zu können, weist diese bekannte Vorrichtung eine zentrale Druckflä­ che auf, durch welche das Klemmelement bei Erreichen der Sollposition der Ventilkeile nach innen gedrückt werden kann. In diesem Moment wird die Klemmkraft, durch welche die Ventilkeile zwischen dem Klemmelement und der Stirn­ wand gehalten werden, aufgehoben, so daß durch die radial wirkenden Federelemente die Ventilkeile radial nach innen gedrückt werden. Dabei gelangen die Ventilkeile mit ihren radial nach innen gerichteten Raststegen mit den Rastnu­ ten des Ventilschaftes in Eingriff. Anschließend wird die bekannte Vorrichtung wieder vom Ventilschaft abgenommen, wobei gleichzeitig der unter Federvorspannung stehende Federteller dieses Ventils mit der kegeligen Mantelfläche der Ventilkeile in Eingriff gelangt.

Schon aus der vorigen Beschreibung wird deutlich, daß diese bekannte Vorrichtung äußerst kompliziert aufgebaut ist und somit deren Handhabung auch für den geübten Mon­ teur äußerst schwierig ist. Insbesondere ist bei dieser Vorrichtung das Bestücken der Vorrichtung mit den zu mon­ tierenden Ventilkeilen äußerst schwierig, da diese einerseits durch Zurückdrücken des Klemmelementes zwischen das Klemmelement und die Stirnwand eingebracht und gleichzei­ tig radial entgegen der Federkraft der Federelemente nach außen gedrückt werden müssen. Für die Bestückung kann hier nur die Öffnung in der Stirnwand genutzt werden, welche aufgrund der geringen Baugröße der Vorrichtung selbst auch nur eine äußerst geringe lichte Weite auf­ weist. So ist es äußerst schwierig, die Ventilkeile durch diese äußerst kleine Öffnung in ihre korrekte Montagepo­ sition in die bekannte Vorrichtung einzubringen.

Demgemäß liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung, ausgehend vom Stand der Technik der eingangs genannten US-Patentschrift oder DE-Patentschrift, mit ei­ nem möglichst einfachen Aufbau zu schaffen, mit welcher in einfacher Weise auch Ventilkeile mit mehreren, nach innen gerichteten Raststegen sicher mit den Rastnuten ei­ nes Ventilschaftes in korrekter Position in Eingriff ge­ bracht werden können.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Haltevorrichtungen jeweils in ihrer Form und Anordnung derart ausgebildet sind, daß die Ventilkeile mit ihrer jeweiligen axialen Symmetrieachse zum Ende der Führungs­ stange hin zumindest während des Montagevorgangs wenig­ stens geringfügig divergierend zur Längsmittelachse der Führungsstange verlaufend in den Haltevorrichtungen auf­ genommen werden.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung wird eine Vor­ richtung zur Verfügung gestellt, mit welcher mit absolu­ ter Sicherheit Ventilkeile mit mehreren, radial nach in­ nen gerichteten Raststegen in die jeweils korrekten Rastnuten eines Ventilschaftes in korrekter Position mon­ tiert werden können. Dabei ist vorgesehen, daß die Halte­ vorrichtungen für die Ventilkeile jeweils derart geformt sind, daß die Ventilkeile mit ihrer jeweiligen axialen Symmetrieachse zum Ende der Führungsstange hin zumindest geringfügig divergierend zur Längsmittelachse der Füh­ rungsstange verlaufend in den Haltevorrichtungen aufge­ nommen werden. Durch diesen divergierenden Verlauf der beiden axialen Symmetrieachsen der Ventilkeile zur Längs­ mittelachse der Führungsstange liegen diese ausschließ­ lich mit dem hinteren, vom Ventilschaft entfernten Rast­ steg auf der Umfangsfläche der Führungsstange an. Die weiteren, zum Ventilschaft hin in den Bohrungshälften der Ventilkeile vorgesehenen Raststege hingegen sind von der Mantelfläche der Führungsstange zumindest geringfügig ab­ gehoben. Damit ist sicher ausgeschlossen, daß diese in Schubrichtung bei der Montage vorneliegenden weiteren Raststege versehentlich mit der in Schubrichtung ersten Rastnut des Ventilschaft einrasten können. Erst wenn die letzte der Raststege der Ventilkeile mit der ersten der Rastnuten in Überdeckung gelangt, können auch die weite­ ren Raststege mit den weiteren Rastnuten des Ventilschaf­ tes in Eingriff gelangen, wobei die Ventilkeile federela­ stisch durch die Haltevorrichtungen radial an den Ventil­ schaft gedrückt werden. D. h., ein versehentliches Ver­ klemmen oder Verkeilen der Ventilkeile auf dem Ventil­ schaft, bevor die Ventilkeile in ihrer korrekten Position angelangt sind, ist aufgrund dieser erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Haltevorrichtungen ausgeschlossen.

Gemäß Anspruch 2 kann vorgesehen sein, daß die Haltevor­ richtungen jeweils einen ein- oder mehrteiligen, radial nach innen gerichteten Anschlagsteg aufweisen, der derart geneigt zu einer senkrecht zur Längsmittelachse der Füh­ rungsstange verlaufenden Ebene angeordnet ist, daß ein mit seiner einen Stirnseite an dem Anschlagsteg anliegen­ der, in der jeweiligen Haltevorrichtung aufgenommener Ventilkeil mit seiner axialen Symmetrieachse zum Ende der Führungsstange hin zumindest geringfügig divergierend zur Längsmittelachse der Führungsstange verlaufend aufgenom­ men wird. Durch diese Ausgestaltung wird sichergestellt, daß der divergierende Verlauf der Ventilkeile zur Füh­ rungsstange, insbesondere während des Aufschiebens auf den Ventilschaft, bis zum Erreichen der Sollposition si­ cher eingehalten wird. Dadurch ist sichergestellt, daß die Ventilkeile auch auf dem Ventilschaft nur mit ihren hinteren, zur Vorrichtung hin angeordneten Raststegen auf der Umfangsfläche des Ventilschaftes anliegen können. Da die anderen, in Schubrichtung weiter vorneliegenden Rast­ stege zumindest leicht von der Umfangsfläche abgehoben sind, können diese folglich auch nicht mit den Rastnuten des Ventilschaftes in Eingriff gelangen, bevor nicht der hintere Raststeg in die äußerste Rastnut des Ventilschaf­ tes einrastet.

Durch die Ausgestaltung gemäß Anspruch 3 wird ein äußerst einfacher Aufbau der erfindungsgemäßen Vorrichtung er­ reicht. Dazu ist die Führungsstange axial vorstehend in einem Führungsrohr entgegen einer Federkraft axial ver­ schiebbar aufgenommen und auf das Ende des Ventilschaftes zentriert aufsetzbar. Am Führungsrohr sind als Haltevor­ richtung zwei um eine quer verlaufende Schwenkachse schwenkbar gelagerte, sich diametral gegenüberliegende Klemmhebel vorgesehen, die im axialen Bereich der Füh­ rungsstange angeordnete, von der Führungsstange federela­ stisch abhebbare Klemmbacken aufweisen. Zwischen jeder der Klemmbacken und der Führungsstange ist jeweils ein Ventilkeil zur Montage am Ventilschaft entlang der Füh­ rungsstange axial verschiebbar aufnehmbar.

Gemäß Anspruch 4 kann der Anschlagsteg durch die zum vor­ deren Ende der Führungsstange hin gerichtete Stirnfläche des Führungsrohres oder alternativ durch wenigstens zwei jeweils im Umfangsbereich der Klemmbacken angeordnete Flächenabschnitte der zum vorderen Ende der Führungsstan­ ge hin gerichteten Stirnfläche des Führungsrohres gebil­ det sein. Durch diese Ausgestaltung wird eine äußerst einfache Herstellung der erfindungsgemäßen Haltevorrich­ tung erreicht, bei welcher der divergierende Verlauf der Ventilkeile insbesondere bei der Vorschubbewegung des Montagevorganges sicher eingehalten wird.

Alternativ zur Ausgestaltung gemäß Anspruch 4 kann der Anschlagsteg gemäß Anspruch 5 jeweils einstückiger Be­ standteil einer Klemmbacke sein. Auch durch diese Ausge­ staltung wird eine äußerst einfache Herstellung des An­ schlagsteges erreicht, da die Klemmhebel mit ihren Klemm­ backen z. B. aus einem Blechteil in einfacher Weise durch Umformung hergestellt werden können. D. h., daß die gesam­ te Klemmbacke derart geformt ist, daß ein Ventilkeil in seiner gewünschten divergierenden Lage zwischen der Klemmbacke und der Führungsstange sicher aufgenommen wird und durch die Klemmbacken selbst entlang der Führungs­ stange zur Montage verschoben wird. Bei Erreichen der Sollposition der Ventilkeile auf dem Ventilschaft werden diese mit ihren Raststegen in die Rastnuten des Ventil­ schaftes radial nach innen gedrückt und erst beim Einra­ sten in die Rastnuten koaxial zum Ventilschaft ausgerich­ tet.

Gemäß Anspruch 6 kann der Anschlagsteg durch zwei seitli­ che, radial nach innen abgebogene Wandabschnitte der Klemmbacke gebildet sein. Durch diese Ausgestaltung wird ebenfalls eine äußerst einfache Herstellung der Klemmbac­ ke mit ihrem geneigt verlaufenden Anschlagsteg erreicht. Desweiteren bilden diese Wandabschnitte eine eindeutige Anlagefläche, welche bei korrekt eingesetzten Ventilkei­ len diese im wesentlichen im Bereich ihrer Trennfuge stirnseitig aufnehmen. Damit ist sichergestellt, daß die Ventilkeile bei der axialen Verschiebung sowohl entlang der Führungsstange als auch entlang des Ventilschaftes im wesentlichen nur im Bereich ihrer Trennfuge stirnseitig nach vorne gedrückt werden und somit ein Kippen der Ven­ tilkeile um eine quer zur Führungsstange verlaufende Ach­ se aufeinanderzu sicher ausgeschlossen ist.

An dieser Stelle sei noch erwähnt, daß zu Verminderung der Reibung zwischen den Ventilkeilen und der Führungs­ stange, die Führungsstange mit einer gehärtete, äußerst glatten Oberfläche mit geringem Reibungskoeffizient aus­ gestattet sein kann, wodurch die Kippneigung der Ventil­ keile beim Montagevorgang ebenfalls vermindert wird.

Gemäß Anspruch 7 ist zum Aufbringen der Federkraft im Führungsrohr eine Axialdruckfeder vorgesehen, deren axial auf die Führungsstange wirkende Federkraft mittels einer in das der Führungsstange gegenüberliegende Ende des Füh­ rungsrohres eingeschraubte Stellschraube einstellbar ist. Durch die Einstellbarkeit der Federkraft über die Stellschraube können auch unterschiedlich lange Stellwege bzw. Hubwege der Führungsstange in das Führungsrohr bei unter­ schiedlich ausgestalteten Ventilschäften berücksichtigt werden. So weisen die bekannten Ventilschäfte mit ihren Radialnuten zur Aufnahme der Ventilkeile unterschiedliche Abstände von ihrem freien Ende auf, so daß auch bei un­ terschiedlichen Ventilschäften unterschiedliche Stellwege für die Führungsstange realisiert werden müssen. Um ins­ besondere bei großen Hubwegen die Rückstellkraft bzw. Fe­ derkraft der Axialdruckfeder nicht zu hoch werden zu las­ sen, kann die Federkraft entsprechend auf diesen Stellweg eingestellt werden.

Gemäß Anspruch 8 ist der axiale Hubweg der Führungsstange durch eine Hubbegrenzungsschraube einstellbar. Diese Hub­ begrenzungsschraube ist dabei vorzugsweise in der Stell­ schraube, welche im der Führungsstange gegenüberliegenden Ende des Führungsrohres angeordnet ist, eingeschraubt und kann in dieser axial verstellt werden. Durch diese Ein­ stellbarkeit des axialen Hubweges der Führungsstange im Führungsrohr gemäß Anspruch 4 ist gleichzeitig der Ver­ schiebeweg der Ventilkeile genau passend auf die axiale Anordnung der Rastnuten im Führungsschaft einstellbar.

Um die Ventilkeile klemmend zwischen den Klemmbacken und der Führungsstange zu halten, ist gemäß Anspruch 9 ein Federelement vorgesehen, welches die Klemmhebel im montierten Zustand zumindest teilweise federelastisch um­ schließt. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung wird eine äußerst einfache Montage und sichere Halterung der Klemmhebel am Führungsrohr der erfindungsgemäßen Vorrich­ tung erreicht. Als Federelement kommen dabei beispiels­ weise Gummimanschetten, O-Ringe, umlaufende Schraubenfe­ dern oder auch metallene Federringe in Frage. Es sind selbstverständlich auch andere aus dem Stand der Technik bekannte Federelemente einsetzbar, mit welchen eine Ra­ dialkraft auf die Klemmbacken ausgeübt werden kann.

Gemäß Anspruch 10 kann die Führungsstange zum zentrierten Ansetzen auf dem Ventilschaft eine Aufnahmebohrung auf­ weisen, in welche der Ventilschaft passend einsetzbar ist. Desweiteren ist gemäß Anspruch 10 diese Aufnahmeboh­ rung mit einer axial verstellbaren Anschlagschraube ver­ sehen, durch welche die Einschubtiefe des Ventilschaftes in die Aufnahmebohrung einstellbar ist. Durch diese Aus­ gestaltung kann ebenfalls der notwendige Hubweg der Füh­ rungsstange im Führungsrohr möglichst gering gehalten werden. Dazu wird die Einschubtiefe an den axialen Ab­ stand der Rastnuten am Ventilschaft von dessen freiem En­ de in einfacher Weise angepaßt.

Gemäß Anspruch 11 kann das Führungsrohr zusammen mit den montierten Klemmhebeln axial festsitzend in einem Druck­ zylinder angeordnet sein. Der Druckzylinder ist dabei im Bereich der Klemmhebel mit zwei sich diametral gegenüber­ liegenden Durchbrüchen versehen, durch welche manuell be­ tätigbare Betätigungsabschnitte der Klemmhebel von außen zugänglich sind. Durch diese Zugänglichkeit der Betäti­ gungsabschnitte können die Klemmhebel durch radialen Druck auf die Betätigungsabschnitte mit ihren Klemmbacken von der Führungsstange abgehoben werden, so daß die zu montierenden Ventilkeile in einfacher Weise zwischen den Klemmbacken und dem Führungsrohr eingebracht werden kön­ nen. Der Druckzylinder, in welchem das Führungsrohr axial feststehend angeordnet ist, dient im Betrieb zum Nieder­ drücken des Federtellers des Ventils entgegen der Feder­ kraft der Ventilfeder. Somit ist durch die Ausgestaltung gemäß Anspruch 8 ein äußerst einfaches Montieren der Ven­ tilkeile am Ventilsitz des Ventilschaftes in einem Ar­ beitsgang in einfacher Weise durchführbar. Dazu wird zu­ nächst die mit den Ventilkeilen bestückte erfindungsgemä­ ße Vorrichtung mit ihrer Führungsstange auf den Ventil­ schaft aufgesetzt und so weit axial in Richtung des Ven­ tils verschoben, bis der Druckzylinder auf dem Ventiltel­ ler aufsitzt. Durch weiteres Verschieben der gesamten Vorrichtung mit ihrem Führungsrohr und dem Druckzylinder werden die Ventilkeile entlang der sich in das Führungs­ rohr hineinschiebenden Führungsstange auf den Ventil­ schaft geschoben, während gleichzeitig der Ventilteller ebenfalls axial unter Zusammendrücken der Ventilfeder verschoben wird, bis die Ventilkeile in ihre Montageposi­ tion gelangt sind. Anstatt der Klemmhebel können auch Blattfedern im Sinne der oben genannten DE-Patentschrift in entsprechender Formgestaltung verwendet werden. In diesem Falle können die Durchbrüche im Druckzylinder auch entfallen. Es muß lediglich sichergestellt sein, daß die Ventilkeile zwischen die Blattfedern und das Führungsrohr eingebracht werden können. Vorzugsweise können diese Blattfedern an ihren freien, im Bereich der vorstehenden Führungsstange nach innen gebogenen Enden mit entspre­ chend gestalteten Klemmbacken versehen sein.

Um den Ventilteller insbesondere in radialer Richtung während der Montage der Ventilkeile zu führen, kann der Druckzylinder gemäß Anspruch 12 ventilseitig einen Druck­ ring aufweisen, mit welchem der Druckzylinder passend auf dem Ventilteller eines Ventils aufsetzbar ist.

Dabei kann gemäß Anspruch 13 der Druckring Bestandteil eines separaten Zylinderabschnittes sein, welcher aus­ wechselbar am Druckzylinder angeordnet ist. Durch diese auswechselbare Anordnung des Druckringes am Druckzylinder kann dieser in einfacher Weise beispielsweise bei Beschä­ digung des Druckringes gegen einen neuen Druckzylinder ausgetauscht werden. Desweiteren wird das Bestücken der Vorrichtung mit zu montierenden Ventilkeilen erheblich vereinfacht, da die Haltevorrichtung, welche bei montiertem Zylinderabschnitt innerhalb des Zylinderabschnittes angeordnet ist, bei abgenommenem Zylinderabschnitt frei zugänglich ist.

Gemäß Anspruch 14 können mehrere Zylinderabschnitte mit unterschiedlichen Durchmessern zum Ansetzen an Ventiltel­ ler unterschiedlicher Größe vorgesehen sein. Dabei weisen diese unterschiedlichen Zylinderabschnitte mit unter­ schiedlichen Durchmessern entsprechend den niederzudrüc­ kenden Ventiltellern im Durchmesser angepaßte Druckringe auf. Damit ist durch diese Ausgestaltung gemäß Anspruch 14 die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Montage von Ven­ tilkeilen an Kraftfahrzeugmotoren mit unterschiedlich ge­ stalteten Ventiltellern insbesondere unterschiedlicher Größe in einfacher Weise variabel einsetzbar.

Gemäß Anspruch 15 kann das Führungsrohr durch einen ab­ nehmbaren, auf dem der Führungsstange gegenüberliegenden Ende des Druckzylinders aufgeschraubten Verschlußdeckel im Druckzylinder auswechselbar gehalten sein. Durch diese Maßnahme ist eine eventuell notwendige Reparatur der er­ findungsgemäßen Vorrichtung in einfacher Weise durchführ­ bar. Dazu muß lediglich der Verschlußdeckel abgeschraubt werden, so daß die eigentlichen Funktionselemente, näm­ lich das Führungsrohr mit der eingesetzten Führungsstange sowie den montierten Klemmhebeln und dem Federelement in einfacher Weise aus dem Druckzylinder herausgenommen wer­ den können.

Um das Niederdrücken des Ventiltellers entgegen der Fe­ derkraft der Ventilfeder zu erleichtern, kann der Ver­ schlußdeckel gemäß Anspruch 16 zur Kopplung mit einem Preßwerkzeug bei der Montage der Ventilkeile mit einem oder mehreren Formschlußelementen versehen sein. Solche Formschlußelemente können dabei erfindungsgemäß einfache, zylindrische Vertiefungen sein, in welchen ein solches Preßwerkzeug mit einem entsprechenden Druckzapfen einge­ setzt bzw. angesetzt werden kann. Durch eine solche Aus­ gestaltung wird der zum Niederdrücken bei der Montage der Ventilkeile notwendige Kraftaufwand erheblich reduziert. Desweiteren können als Formschlußelemente auch in axialer Richtung vorstehende Lageraugen oder dergleichen vorgese­ hen, in welchen über eine entsprechende Schwenkachse bei­ spielsweise ein Druckstempel eines Preßwerkzeuges gelen­ kig aufgenommen werden kann.

Zur einfachen Montage und axialen Festlegung der Klemmhe­ bel können diese gemäß Anspruch 17 durch in das Führungs­ rohr eingesetzte Anschlagzapfen gehalten werden, welche die Klemmhebel radial durchragen. Dabei können die An­ schlagzapfen gemäß Anspruch 17 in der Schwenkebene der Klemmhebel angeordnet sein. Durch diese spezielle Anord­ nung können separate Lagerlaschen der Klemmhebel, wie sie beispielsweise aus dem eingangs genannten Stand der Tech­ nik der US-Patentschrift bekannt sind, entfallen.

Anhand der Zeichnung wird nachfolgend ein Ausführungsbei­ spiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen Längsschnitt der einzelnen Bestandteile eines Ausführungsbeispieles der erfindungsgemä­ ßen Vorrichtung in Explosionsdarstellung;

Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt II aus Fig. 1 ei­ ner Klemmbacke eines Klemmhebels;

Fig. 2a eine Schnittdarstellung einer alternativen Aus­ führungsform der Klemmhebel mit am Führungsrohr angeordneten Anschlagstegen;

Fig. 3 eine Unteransicht III des Druckzylinders aus Fig. 1;

Fig. 4 eine Draufsicht IV auf die Klemmbacke bzw. den vorderen Endabschnitt eines Klemmhebels;

Fig. 5 einen Längsschnitt der erfindungsgemäßen Vor­ richtung aus Fig. 1 im fertigmontierten Zu­ stand;

Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung zweier Ventilkeile im Längsschnitt;

Fig. 6a eine Ansicht VI der einen Kegelsitz bildenden Ventilkeile aus Fig. 6;

Fig. 7 die Vorrichtung aus Fig. 5 mit zwischen den Klemmbacken und der Führungsstange schrägste­ hend aufgenommenen Ventilkeilen aus Fig. 6;

Fig. 8 eine Teilansicht VIII aus Fig. 7 der an der Führungsstange aufgenommenen Ventilkeile ohne Darstellung der zugehörigen Klemmbacken;

Fig. 9 den unteren Teil der erfindungsgemäßen Vorrich­ tung aus den vorangegangenen Figuren in auf ei­ nem Ventilschaft angesetztem Zustand;

Fig. 10 die erfindungsgemäße Vorrichtung aus Fig. 9 in teilweise niedergedrücktem Zustand mit auf dem Ventilteller anliegendem Druckzylinder;

Fig. 11 einen Schnitt der Vorrichtung aus den Fig. 9 und 10, welche so weit niedergedrückt ist, daß sie mit den aufgenommenen Ventilkeilen unmit­ telbar vor dem Einrasten in die entsprechenden Rastnuten des Ventilschaftes angeordnet ist;

Fig. 12 die Vorrichtung aus Fig. 11 mit in den Rastnu­ ten des Ventilschaftes eingerasteten Ventilkei­ len;

Fig. 13 die Vorrichtung aus Fig. 12 nach der Montage der Ventilkeile auf deren jeweiligem Ventilsitz des Ventilschaftes.

Fig. 1 zeigt die Bestandteile eines Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in demontiertem Zu­ stand in einer Explosionsdarstellung. Die Vorrichtung 1 besteht aus einem zentralen Führungsrohr 2, welches in Betrieb auf einer Führungsstange 3 mit geringem Spiel axial verschiebbar gelagert ist. Die Führungsstange 3 weist an ihrem unteren Ende 4 eine Aufnahmebohrung 5 auf, mit welcher die Führungsstange 3 auf das obere Ende eines Ventilschaftes, wie dies weiter unten noch beschrieben wird, aufsetzbar ist. Die Aufnahmebohrung 5 ist in ihrem Durchmesser diesem Ventilschaft angepaßt, so daß der Ven­ tilschaft in diese Aufnahmebohrung 5 im Einsatz einge­ schoben wird. Um die Einschubtiefe des Ventilschaftes in die Aufnahmebohrung 5 auf einen gewünschten, optimalen Wert einstellen zu können, ist eine Anschlagschraube 6 vorgesehen, welche in eine entsprechende Gewindebohrung 7 der Führungsstange 3 axial verstellbar einschraubbar ist. Diese Gewindebohrung 7 ist koaxial zur Aufnahmebohrung 5 in Verlängerung zu dieser radial größer ausgebildeten Aufnahmebohrung 5 im unteren Ende 4 der Führungsstange 3 angeordnet. Dabei ist die axiale Tiefe der Gewindebohrung 7 derart gewählt, daß die Anschlagschraube 6 mit ihrer äußeren Stirnseite 8 in unterschiedlichen Positionen versenkt in der Aufnahmebohrung 5 der Führungsstange 3 anor­ denbar ist.

Zur axial verschiebbaren Lagerung des Führungsrohres 2 auf der Führungsstange 3 ist die Führungsstange 3 mit ei­ nem Führungsabschnitt 9 versehen, auf welchen das Füh­ rungsrohr 2 mit einer entsprechenden Führungsbohrung 10 vom unteren Ende 4 der Führungsstange 3 mit geringem Spiel axial verschiebbar aufschiebbar ist. Zur Festlegung einer vorbestimmten axialen Relativstellung des Führungs­ rohres 2 auf der Führungsstange 3 weist die Führungsstan­ ge 3 am oberen Ende ihres Führungsabschnittes 9 einen ra­ dial vorstehenden, umlaufenden Anschlagsteg 11 auf. Mit diesem Anschlagsteg 11 steht das Führungsrohr 2 in seiner Ausgangslage auf der Führungsstange 3 über einen umlau­ fenden, radial erweiterten Ringabsatz 12, welcher gleich­ zeitig die axiale Länge der Führungsbohrung 10 begrenzt, in Eingriff. Somit schließt sich axial nach innen bzw. in Richtung zum oberen Ende des Führungsrohres 2 an die Füh­ rungsbohrung 10 des Führungsrohres 2 ein radial erweiter­ ter Bohrungsabschnitt 13 an.

Dieser radial erweiterte Bohrungsabschnitt 13 dient im montierten Zustand zur Aufnahme einer Axialdruckfeder 14, durch welche das Führungsrohr 2 in seiner Ausgangslage auf der Führungsstange 3 gehalten wird. Zur Führung bzw. Aufnahme dieser Axialdruckfeder 14 weist die Führungsstange 3 oberhalb ihres Anschlagsteges 11 einen radial verjüngten, zylindrischen Führungszapfen 15 auf. Zur Ein­ stellung der Vorspannkraft der Axialdruckfeder 14 ist ei­ ne Stellschraube 16 vorgesehen, welche axial verstellbar in das obere Ende 17 des Führungsrohres 2 einschraubbar ist. Dazu weist das Führungsrohr 2 in axialer Verlänge­ rung des radial erweiterten Bohrungsabschnittes 13 ein entsprechendes Innengewinde 18 auf.

Zur Einstellung eines gewünschten Hubweges des Führungs­ rohres 2 auf der Führungsstange 3 ist desweiteren in ei­ nem zentralen Innengewinde 19 der Stellschraube 16 eine Hubbegrenzungsschraube 20 axial verstellbar einschraub­ bar. Zur Führung der Axialdruckfeder 14 im Bereich der Stellschraube 16 ist diese Stellschraube 16 mit einem nach innen gerichteten Führungszylinder 21 versehen, auf welchen die Axialdruckfeder 14 mit ihrem oberen Ende mit geringem Spiel aufsteckbar ist. Im Bereich des oberen En­ des dieses Führungszylinders 21 bildet somit die Stell­ schraube 16 eine umlaufenden Ringfläche 22, an welchem die Axialdruckfeder 14 im montierten Zustand unter Vor­ spannung anliegt.

Im Bereich der Führungsbohrung 10 sind zwei separate Klemmhebel 23 und 24 vorgesehen, welche jeweils um eine quer zur Längsmittelachse 25 des Führungsrohres 2 verlau­ fende Schwenkachse (in der Zeichnung nicht dargestellt) verschwenkbar sind. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die beiden Klemmhebel 23 und 24 jeweils aus einem abgebogenen bzw. gekrümmt verlaufenden Blechteil herge­ stellt und erstrecken sich in Umfangsrichtung jeweils über einen Zentriwinkel α von wenigstens 90°, wie dies für den Klemmhebel 24 in Fig. 4 beispielhaft dargestellt ist.

Im oberen Endbereich weisen die beiden Klemmhebel 23 und 24 jeweils einen Betätigungsabschnitt 26 bzw. 27 auf, welche jeweils am Klemmhebel 23 bzw. 24 im montierten Zu­ stand auf dem Führungsrohr 2 nach außen abgebogen ange­ formt sind. Zur axial unverschiebbaren Lagerung der bei­ den Klemmhebel 23 und 24 weisen diese etwa im Bereich zwischen dem eigentlichen Klemmhebel 23 und 24 und dem abgeknickt verlaufenden jeweiligen Betätigungsabschnitt 26 und 27 jeweils eine Durchgangsbohrung 28 bzw. 29 auf. Mit diesen Durchgangsbohrungen 28 und 29 sind die Klemm­ hebel 23 und 24 jeweils auf einen radial vorspringenden Anschlagzapfen 30 bzw. 31 des Führungsrohres 2 mit gerin­ gem Spiel aufsetzbar. Durch diese Anschlagzapfen 30 und 31 werden die Klemmhebel 23 und 24 axial unverschiebbar am Führungsrohr 2 im Bereich der Führungsbohrung 10 des Führungsrohres 2 gehalten. Beim vorliegenden Ausführungs­ beispiel liegen die beiden Anschlagzapfen 30 und 31 etwa in der Schwenkebene der beiden Klemmhebel 23 und 24.

Um die beiden Klemmhebel 23 und 24 in ihrer Ausgangslage in einer auf der äußeren Mantelfläche 32 des Führungsroh­ res im Bereich der Führungsbohrung 10 zu halten, ist ein Federelement beispielsweise in Form einer Gummimanschette 33 vorgesehen. Durch diese Gummimanschette 33, die im montierten Zustand über die beiden Klemmhebel 23 und 24 bis etwa in den Bereich der beiden Anschlagzapfen 30 und 31 aufgeschoben ist, werden diese beiden Klemmhebel 23 und 24 federelastisch auf der Mantelfläche 32 anliegend gehalten, so daß deren beiden Betätigungsabschnitte 26 und 27 radial nach außen vorstehen. Anstatt der Gummiman­ schette 33 kann für das vorliegende Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 beispielsweise auch ein O-Ring oder auch eine umlaufende Schraubenfeder Ver­ wendung finden. Wie aus Fig. 1 weiter deutlich erkennbar ist, sind die beiden Anschlagzapfen 30 und 31 in das Füh­ rungsrohr 2 eingesetzt und schließen etwa bündig mit der Innenwand der Führungsbohrung 10 ab, so daß sie die axia­ le Verschiebung bzw. Verstellung im Betrieb des Führungs­ rohres 2 auf der Führungsstange 3 nicht behindern können.

Wie aus Fig. 1 weiter ersichtlich ist, weisen die beiden Klemmhebel 23 und 24 an ihrem unteren, axial über die un­ tere Stirnseite 34 des Führungsrohres 2 hinausstehenden Enden 35 und 36 jeweils eine Klemmbacke 37 bzw. 38 auf, welche, wie weiter unten noch beschrieben wird, zur Auf­ nahme zweier Ventilkeile dienen. Die beiden Klemmbacken 37 und 38 liegen sich diametral bzgl. der Längsmittelach­ se 25 des Führungsrohres 2 im montierten Zustand gegen­ über und sind, was auch für die beiden Klemmhebel 23 und 24 gilt, identisch aufgebaut. Die beiden unteren Endbe­ reiche 35 und 36 sind zum Ende der Klemmhebel 23 und 24 hin etwa kegelstumpfförmig verjüngt ausgebildet. An die­ sen beiden Kegelabschnitten 39 und 40 sind jeweils die beiden Klemmbacken 37 und 38 angeordnet. Beim vorliegen­ den Ausführungsbeispiel bilden die beiden Klemmbacken 37 und 38 zusammen mit den Kegelabschnitten 39 und 40 sowie den Klemmhebeln 23 und 24 mit ihren beiden Betätigungsab­ schnitten 26 und 27 eine einstückige Einheit.

Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt II aus Fig. 1, in welchem beispielhaft die Formgebung der Klemmbacke 37 vergrößert dargestellt ist. Die nachfolgende Beschreibung ist entsprechend der identischen Ausbildung der beiden Klemmbacken 37 und 38 ebenfalls auf die Klemmbacke 38 zu lesen. Im Bereich des unteren Endes des Kegelabschnittes 39 bildet die Klemmbacke 37 einen Anschlagsteg 41, der in Fig. 1 für die Klemmbacke 38 mit der Bezugsziffer 42 be­ zeichnet ist.

Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Anschlag­ steg 41, wie dies insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, geneigt zu einer Ebene 43 angeordnet, welche senk­ recht zur Längsmittelachse 25 des Führungsrohres 2 bzw. zur Längsmittelachse 44 der Führungsstange 3, welche im montierten Zustand deckungsgleich sind, verläuft. Der An­ stellwinkel β des Anschlagsteges 41 zur Ebene 43 beträgt beim vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 1 bis 2°, so­ fern sich der zugehörige Klemmhebel 32 in seiner Aus­ gangslage befindet, d. h., daß der Klemmhebel 23 im mon­ tierten Zustand auf der Mantelfläche 32 des Führungsroh­ res 2 anliegt. Die genaue Funktion dieser Schrägstellung des Anschlagsteges 41 zur Ebene 43 wird später noch näher erläutert. An dieser Stelle sei erwähnt, daß in der par­ allel zur Längsmittelachse 25 verlaufenden Ausgangslage der beiden Klemmbacken 37 und 38 die beiden Anschlagstege 41 und 42 auch parallel zur Ebene 43 liegen können. We­ sentlich ist, daß eine zumindest minimale Schrägstellung bzw. Neigung der beiden Anschlagstege 41 und 42 zur Ebene 43 bei von den Klemmbacken 37 und 38 aufgenommenen Ven­ tilkeilen besteht.

Die beiden Klemmbacken 37 und 38 dienen im Betrieb zur klemmenden Aufnahme von jeweils einem Ventilkeil zwischen den Klemmbacken 37 und 38 und der Zylindermantelfläche 45 der Führungsstange 3. Zur dieser klemmenden Aufnahme weist die jeweilige Klemmbacke 37 bzw. 38 jeweils einen Wandabschnitt 46 bzw. 47 auf, deren Formgebung zur Auf­ nahme des jeweiligen Ventilkeiles entsprechend der äuße­ ren Kegelabschnittsform des Ventilkeiles angepaßt ist. Auch die Länge dieser beiden Wandabschnitte 46 und 47 entspricht im wesentlichen der axialen Länge eines aufzu­ nehmenden Ventilkeiles. Wie aus Fig. 2 weiter erkennbar ist, kann das untere Ende des Wandabschnittes 46 mit ei­ ner geringfügig zur Längsmittelachse 25 bzw. 44 abgeboge­ nen Haltenase 48 versehen sein, welche in Fig. 2 gestri­ chelt dargestellt ist. Durch diese Haltenase 48 wird ein versehentliches Herausrutschen eines zwischen der Klemm­ backe 37 und der Führungsstange 3 aufgenommenen Ventil­ keiles nach einer Relativbewegung zwischen dem Ventilkeil und der Führungsstange 3 sicher verhindert. Diese Hal­ tenase 48 ist aber, wie dies aus Fig. 2 ersichtlich ist, nur geringfügig radial nach innen abgebogen, so daß zur Montage nach dem Einrasten eines Ventilkeiles in entspre­ chende Rastnuten eines Ventilschaftes der Ventilkeil beim Zurückziehen der Klemmbacke 37 dennoch freigegeben wird.

Fig. 2a stellt beispielhaft eine alternative Ausgestal­ tung der in Fig. 1 und 2 dargestellten Klemmbacken 37 und 38 mit ihren Anschlagstegen 41 und 42 dar. Beim Ausfüh­ rungsbeispiel der Fig. 2a werden die Anschlagstege durch zwei sich diametral gegenüberliegende, im Umfangsbereich der beiden Klemmbacken 37/1 und 38/1 angeordnete Flächen­ abschnitte 110 und 111 der vorderen, d. h. zum Ende 4 der Führungsstange 3 hin liegenden Stirnfläche 112 des Füh­ rungsrohres 2/1 gebildet. Da diese Flächenabschnitte 110 und 111 beim Abheben der Klemmhebel 23/1 und 24/1 vom Führungsrohr 2/1 ihre Winkellage gegenüber der Ebene 43 nicht verändern, müssen diese Flächenabschnitte 110, 111 zumindest minimal gegenüber dieser Ebene 43 geneigt ange­ ordnet sein, wie dies auf Fig. 2a deutlich erkennbar ist. Dadurch wird der gewünschte divergierende Verlauf von aufgenommenen Ventilkeilen zumindest während der Vor­ schubbewegung bei der Montage der Ventilkeile sicherge­ stellt. Dabei verlaufen die beiden Wandabschnitte 46/1 und 47/1 vorzugsweise ebenfalls divergierend zur Längs­ mittelachse 44 der Führungsstange 3, wie dies aus Fig. 2a deutlich erkennbar ist. Anstatt der beiden geneigten Flä­ chenabschnitte 110 und 111 der Stirnfläche 112 kann auch vorgesehen sein, daß die gesamte Stirnfläche 112 kegelig ausgebildet ist. Auch durch eine derartige Ausgestaltung wird ein divergierender Verlauf von aufgenommenen Ventil­ keilen sichergestellt.

Wie bereits aus dem eingangs genannten Stand der Technik bekannt ist, ist es zur Montage von Ventilkeilen notwen­ dig, die den Ventilschaft umgebende Ventilfeder mit ihrem Federteller niederzudrücken. Dazu ist gemäß des vorlie­ genden Ausführungsbeispiels ein Druckzylinder 50 vorgese­ hen, welcher beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zwei­ teilig ausgebildet ist. Im montierten Zustand sind in diesem Druckzylinder 50 das Führungsrohr 2, die Führungs­ stange 3 mit den am Führungsrohr 2 montierten Klemmhebeln 23 und 24 angeordnet. Für eine genaue axiale Positionie­ rung des Führungsrohres 2 im Druckzylinder 50 weist das Führungsrohr 2 etwa im Bereich seines oberen Innengewin­ des 18 einen radial nach außen vorspringenden Anschlag­ bund 51 auf, mit welchem das Führungsrohr 2 von unten passend in eine entsprechend abgesetzt ausgebildete Auf­ nahmebohrung 52 des Druckzylinders 50 axial feststehend mit geringem Spiel einsetzbar ist. Für die genaue axiale Positionierung ist die Aufnahmebohrung 52 in ihrem oberen Endbereich mit einem radial nach innen gerichteten Bund­ steg 53 versehen.

Zur festsitzenden Montage des Führungsrohres 2 in der Aufnahmebohrung 52 des Druckzylinders 50 ist beim vorlie­ genden Ausführungsbeispiel ein Verschlußdeckel 54 vorge­ sehen, der mit einem zylindrischen Montageabschnitt 55 in einen radial erweiterten Aufnahmeabschnitt 56 der Aufnah­ mebohrung 52 oberhalb des Bundsteges 53 einsetzbar ist. Der Verschlußdeckel 54 weist im Bereich seines Montageab­ schnittes 55 ein Innengewinde 57 auf, mit welchem der Verschlußdeckel 54 auf ein entsprechendes Außengewinde 58 am oberen Ende 17 des Führungsrohres 2 aufschraubbar ist. Somit wird durch den Verschlußdeckel 54 ein festsitzender Halt des Führungsrohres 2 im Druckzylinder 50 erreicht, wobei gleichzeitig eine einfache Auswechselbarkeit ge­ währleistet ist.

Wie weiter aus Fig. 1 ersichtlich ist, weist der Ver­ schlußdeckel 54 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel eine zentrale Einsenkung 102 auf. Diese Einsenkung 102 dient als Formschlußelement, mit welchem der Verschluß­ deckel 54 und somit die gesamte Vorrichtung 1 beispiels­ weise mit einem Druckstempel (in der Zeichnung nicht dar­ gestellt) eines Preßwerkzeugs zum Niederdrücken eines . Ventiltellers bei der Montage von Ventilkeilen gekoppelt werden kann. Anstatt einer solchen einfachen Einsenkung 102 können auch beispielsweise axial vorstehende Lager­ stege mit Querbohrungen vorgesehen sein.

Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Druckzylin­ der 50 zweiteilig ausgebildet und weist einen unteren, separaten Zylinderabschnitt 59 auf, welcher zur Montage am Grundkörper 60 des Druckzylinders 50 an seinem oberen Ende mit einem Innengewinde 61 versehen ist. Dementspre­ chend weist der Grundkörper 60 an seinem unteren Ende ein Außengewinde 62 auf. Zur Betätigung der beiden Betäti­ gungsabschnitte 26 und 27 ist der Grundkörper 60 oberhalb seines Außengewindes 62 mit zwei sich diametral gegen­ überliegenden Durchbrüchen 63 und 64 versehen, die beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zum unteren Zylinderab­ schnitt 59 hin offen ausgebildet sind. D. h., daß der Grundkörper 60 zum unteren Zylinderabschnitt 59 hin zwei sich diametral gegenüberliegende, zylinderabschnittförmi­ ge Montagelaschen 65 und 66 aufweist, an deren äußerem, in Fig. 1 unten liegenden Ende das Außengewinde 62 in Umfangsrichtung abschnittsweise angeordnet ist, wie dies auch aus Fig. 3 erkennbar ist.

Durch die auswechselbare Verbindung des unteren Zylinder­ abschnittes 59 am Grundkörper 60 wird eine äußerst einfa­ che Montage des Führungsrohres 2 zusammen mit der daran bzw. darin fertigmontierten Führungsstange 3 sowie den beiden Klemmhebeln 23 und 24 erreicht, da insbesondere die Klemmhebel 23 und 24 in einfacher Weise von unten nach oben in die nach unten offenen Durchbrüche 63 und 64 bei demontiertem unteren Zylinderabschnitt 59 einschieb­ bar sind. Desweiteren sind die Klemmhebel 23, 24 mit ih­ ren Klemmbacken 37, 38 zum Bestücken der Vorrichtung mit zur Montage bestimmten Ventilkeilen bei abgenommenem Zy­ linderabschnitt 59 in einfacher Weise frei zugänglich.

Fig. 4 zeigt eine vergrößerte Ansicht IV aus Fig. 1 des in Fig. 1 links dargestellten Klemmhebels 24 als Unteran­ sicht. In dieser Darstellung ist dieser Klemmhebel 24 in einer im wesentlichen parallel zur Längsmittelachse 25 des Führungsrohres 2 verlaufenden Ausgangslage darge­ stellt. Es ist erkennbar, daß die Klemmbacke 38 mit ihrem Wandabschnitt 47 im Durchmesser kleiner ausgebildet ist, als der eigentlich Klemmhebel 24. Desweiteren ist auch der Anschlagsteg 42 der Klemmbacke 38 erkennbar. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel erstreckt sich dieser radial nach innen gerichtete Anschlagsteg 42 über den vollständigen Zentriwinkel α der gesamten Klemmbacke 38 bzw. des Klemmhebels 24. Als Alternative zu diesem sich über den Winkel α erstreckenden Anschlagsteg 42 ist auch vorgesehen, daß lediglich ein linker und rechter Wandab­ schnitt 67 und 68 des sich nach oben (Fig. 1) an den Wandabschnitt 47 anschließenden Kegelabschnittes 40 nach innen eingestanzt und abgebogen ausgebildet ist. Durch diese nach innen gerichteten Wandabschnitte 67 und 68, welche in Fig. 4 in Phantomlinien dargestellt sind, wer­ den zwei innere Flächenabschnitte 69 und 70 gebildet (schraffiert dargestellt), an welchen ein Ventilkeil wäh­ rend des Montagevorganges axial anliegt.

Fig. 5 zeigt die Vorrichtung 1 aus den vorangegangenen Fig. 1 bis 4 in fertigmontiertem Zustand. In diesem fer­ tigmontierten Zustand ist die Führungsstange 3 in ihrer Ausgangslage in der Führungsbohrung 10 mit ihrem Füh­ rungsabschnitt 9 axial verschiebbar mit geringem Spiel aufgenommen. Oberhalb des Anschlagsteges 11 ist die Axialdruckfeder 14 im radial erweiterten Bohrungsab­ schnitt 13 des Führungsrohres 2 aufgenommen. Die Axialdruckfeder 14 wird, wie dies aus Fig. 5 ersichtlich ist, mit ihrem unteren Endbereich durch den Führungszap­ fen 15 der Führungsstange 3 geführt und stützt sich am radial erweiterten Anschlagsteg 11 der Führungsstange 3 ab. Dadurch wird die Führungsstange 3 in der in Fig. 5 dargestellten Ausgangslage im Führungsrohr 2 gehalten und überragt das Führungsrohr 2 in axialer Richtung nach un­ ten mit ihrem unteren Ende 4. Desweiteren ist aus Fig. 5 erkennbar, daß die Axialdruckfeder 14 sich nach oben hin an der Stellschraube 16 abstützt. Es ist leicht vorstell­ bar, daß durch eine Axialverstellung der Stellschraube 16 in eine der Richtungen des Doppelpfeiles 71 die Vorspan­ nung der Axialdruckfeder 14 variabel einstellbar ist.

Desweiteren ist erkennbar, daß die Hubbegrenzungsschraube 20 axial nach innen über den Führungszylinder 21 der Stellschraube 16 hinausragt. Im Betrieb, wenn die Füh­ rungsstange 3 relativ zum Führungsrohr 2 nach innen ver­ schoben wird, dient diese Hubbegrenzungsschraube 20 als Begrenzung des Einschubweges und liegt bei Erreichen des maximalen Hubweges mit dem oberen Ende ihres Führungszap­ fens 15 unterseitig an der Hubbegrenzungsschraube 20 an.

Das Führungsrohr 2 ist in den Druckzylinder 50 eingesetzt und liegt dementsprechend axial unverschiebbar mit seinem Anschlagbund 51 am Bundsteg 53 des Grundkörpers 60 an. Auf das Außengewinde 58 des Führungsrohres 2 ist der Ver­ schlußdeckel 54 aufgeschraubt, so daß das Führungsrohr 2 axial feststehend im Grundkörper 60 und damit im gesamten Druckzylinder 50 gehalten wird.

In der in Fig. 5 dargestellten Ausgangslage liegen die beiden Klemmhebel 23 und 24 an der äußeren Mantelfläche 32 des Führungsrohres 2 an und überragen nach unten hin das Führungsrohr 2 mit ihren beiden Klemmbacken 37 und 38. Somit befinden sich die beiden Klemmbacken 37 und 38 im Bereich des axial nach unten überstehenden Endes 4 der Führungsstange 3. In dieser dargestellten Ausgangslage werden die beiden Klemmhebel 23 und 24 durch die auf die Klemmhebel 23 und 24 aufgeschobene elastische Gummiman­ schette 33 gehalten. Beim vorliegenden Ausführungsbei­ spiel ist dabei die Gummimanschette 33 über die beiden Anschlagzapfen 30 und 31 aufgeschoben, so daß eine verse­ hentliche axiale Verschiebung dieser Gummimanschette 33 ausgeschlossen ist.

Wie aus Fig. 5 weiter ersichtlich ist, verlaufen die bei­ den Betätigungsabschnitte 26 und 27 von unten nach oben divergierend zueinander und weisen mit ihren jeweiligen oberen Enden einen radialen Abstand zum Führungsrohr 2 auf. Es ist leicht vorstellbar, daß durch Druck auf die beiden Betätigungsabschnitte in Richtung der Pfeile 72 bzw. 73 die Betätigungsabschnitte 26 und 27 nach innen gedrückt werden und somit zwangsläufig die Klemmhebel 23 und 24 vom unteren Endbereich des Führungsrohres 2 und gleichzeitig die Klemmbacken 37 und 38 von der Führungs­ stange 3 durch eine entsprechende Schwenkbewegung abgeho­ ben werden. In diesem abgehobenen Zustand der Klemmbacken 37 und 38 vom unteren Endabschnitt 4 der Führungsstange 3 sind entsprechende Ventilkeile zwischen die Klemmbacken 37 und 38 und der Führungsstange 3 einbringbar.

Solche Ventilkeile 74, 75 sind in den Fig. 6 und 6a ver­ größert dargestellt. Dabei zeigt Fig. 6 einen Längs­ schnitt durch die beiden Ventilkeile 74 und 75. Es ist erkennbar, daß die beiden Ventilkeile 74 und 75 in der in Fig. 6 dargestellten Funktionslage eine gemeinsame Durch­ gangsbohrung 76 bilden, welche mit radial nach innen vor­ springenden Raststegen 77, 78, 79 des Ventilkeils 74 bzw. 80, 81 und 82 des Ventilkeils 75 versehen ist. Desweite­ ren ist aus Fig. 6 und Fig. 6a erkennbar, daß die zu ei­ ner Einheit zusammengefügten Ventilkeile 74 und 75 eine umlaufende, äußere Kegelmantelfläche 83 bilden, welche als Lagersitz für einen Federteller einer Ventilfeder ei­ nes Kraftfahrzeugmotors dient.

Fig. 7 zeigt die Vorrichtung 1 mit den montierten Ventil­ keilen 74 und 75. Es ist erkennbar, daß die beiden Klemm­ hebel 23 und 24 nach Betätigung ihrer Betätigungsab­ schnitte 26 und 27 von der Umfangsfläche 32 des Führungs­ rohres abgehoben sind und daß somit auch die beiden Klemmbacken 37 und 38 einen entsprechenden, je nach Größe des Schwenkwinkels größeren oder kleineren Abstand zur Zylindermantelfläche 45 der Führungsstange 3 aufweisen. Somit können die beiden Ventilkeile 74 und 75 zwischen die beiden Wandabschnitte 46 und 47 der Klemmbacken und die Führungsstange 3 eingebracht werden. Anschließend werden die beiden Betätigungsabschnitte 26 und 27 wieder entlastet, so daß die beiden Ventilkeile 74 und 75 zwischen den Klemmbacken 37 und 38 bzw. deren Wandabschnitte 46 und 47 und der Mantelfläche 45 der Führungsstange 3 klemmend aufgenommen werden. Dabei liegen die beiden Ven­ tilkeile 74 und 75 mit ihrer oberen Stirnringfläche 84 bzw. 85 jeweils am Anschlagsteg 41 bzw. 42 der jeweiligen Klemmbacke 37 bzw. 38 flächig an.

Aufgrund der zu Fig. 1 und 2 beschriebenen geneigten An­ ordnung, welche durch das Verschwenken durch Betätigen der beiden Betätigungsabschnitte 26 und 27 erreicht wird, vergrößert sich die Neigung der beiden Anschlagstege 41 und 42 gegenüber der in Fig. 2 dargestellten Ebene 43, so daß die beiden zwischen den Klemmbacken 37 und 38 und der Führungsstange 3 aufgenommenen Ventilkeile 74 und 75 zum Ende der Führungsstange 3 hin bzw. von oben nach unten mit ihren jeweiligen axialen Symmetrieachsen 100 und 101 einen divergierenden Verlauf zur Längsmittelachse 25 des Führungsrohres 2 bzw. der deckungsgleichen Längsmitte­ lachse 44 des Führungsrohres 3 aufweisen. Damit wird er­ reicht, daß die beiden unteren, radial nach innen ragen­ den Raststege 79 und 78 des Ventilkeiles 74 bzw. die bei­ den axial untenliegenden Raststege 82 und 81 einen größe­ ren radialen Abstand zur Mantelfläche 45 des Führungsroh­ res 3 aufweisen (Fig. 6 und Fig. 8). Bezüglich diesem in Fig. 7 deutlich erkennbaren divergierenden Verlauf der Ventilkeile 74 und 75 mit einem äußerst großen Divergen­ zwinkel zur Längsmittelachse 25 bzw. 44 sei erwähnt, daß dieser auch erheblich kleiner sein kann. Es muß lediglich sichergestellt sein, daß die beiden Ventilkeile 74, 75 bei der Montage durch eine gewisse "Schrägstellung" rela­ tiv zur Längsmittelachse 25 bzw. 44 nicht mit ihren in Montagerichtung vorneliegenden Raststegen 78, 79 bzw. 81, 82 (Fig. 6) mit der zum Ventilschaftende hin liegenden ersten Rastnut des Ventilschaftes in Eingriff gelangen oder mit dieser verkanten können. Dazu würde ein gering­ fügig divergierender Verlauf der Ventilkeile 74 und 75 theoretisch schon ausreichend sein, durch welchen die be­ sagten Raststege 78, 79 bzw. 81, 80 lediglich einen Bruchteil eines Millimeters von der Mantelfläche 45 der Führungsstange 3 bzw. der Mantelfläche eines Ventilschaf­ tes abgehoben sind.

Zur Verdeutlichung dieser Montageposition der beiden Ven­ tilkeile 74 und 75 wird insbesondere auf die Darstellung der Fig. 8 verwiesen, welche eine Ansicht VIII aus Fig. 7 sowohl dieser Ventilkeile 74 und 75 als auch des Füh­ rungsrohres 3 darstellt. Aus Übersichtlichkeitsgründen wurden in dieser Darstellung die Klemmbacken 37 und 38 sowie die weiteren Bauteile der erfindungsgemäßen Vor­ richtung nicht explizit dargestellt.

Aus Fig. 8 ist erkennbar, daß die beiden Ventilkeile 74 und 75 jeweils mit den Endkanten ihrer jeweiligen oberen Raststege 77 und 80 (siehe auch Fig. 6) auf der Zylindermantelfläche 45 der Führungsstange 3 anliegen. Aufgrund des divergierenden, aus Fig. 7 erkennbaren Verlaufes der durch die Klemmbacken 37 und 38 entsprechend geführten Ventilkeile 74 und 75 weisen die in Schubrichtung bei der Montage jeweils vorderen Raststege 78 und 79 des Ventil­ keiles 74 sowie 81 und 82 des Ventilkeiles 75 einen ein­ deutig aus Fig. 8 erkennbaren Abstand zur Zylindermantel­ fläche 45 der Führungsstange 3 auf. Diese Winkelstellung der Ventilkeile 74 und 75 bleibt während des Montagevor­ ganges, bei welchem die Ventilkeile 74 und 75 in axialer Richtung entlang der Führungsstange 3 auf den Ventil­ schaft eine Ventils eines Kraftfahrzeugmotors aufgescho­ ben werden, im wesentlichen erhalten, bis die Ventilkeile 74, 75 mit ihren oberen, d. h. in Schubrichtung hintenlie­ genden Raststegen 77 und 80 in die entsprechend oberste, diesen zugeordnete Rastnut des Ventilschaftes einrastet, wie dies weiter unten zu den Fig. 9 bis 13 noch erläutert wird.

So zeigt Fig. 9 die Vorrichtung 1 im Einsatz. Dabei ist in Fig. 9 lediglich etwa die untere Hälfte mit dem Zylin­ derabschnitt 59 des Druckzylinders 50 zusammen mit dem Führungsrohr 2 sowie der Führungsstange 3 dargestellt. Wie aus Fig. 9 erkennbar ist, sind die beiden Ventilkeile 74 und 75 zwischen den beiden Klemmbacken 37 bzw. 38 und der Führungsstange 3 klemmend aufgenommen, wie dies zu Fig. 7 bereits erläutert wurde. Die Vorrichtung 1 ist auf dem oberen Ende 86 eines Ventilschaftes 87 aufgesetzt, wobei die Eindringtiefe des Ventilschaftes 87 mit seinem oberen Ende 86 in der Aufnahmebohrung 5 der Führungsstan­ ge 3 durch die Anschlagschraube 6 begrenzt ist. Es ist erkennbar, daß durch Einschrauben der Anschlagschraube 6 die Einschubtiefe des Ventilschaftes 87 in die Aufnahme­ bohrung 5 der Führungsstange 3 vergrößert werden und so­ mit die gesamte Vorrichtung 1 in ihrer in den Fig. 7 und 9 dargestellten Ausgangsposition unmittelbar vor der Mon­ tage der beiden Ventilkeile 74 und 75 in axialer Richtung näher an die in Fig. 9 ebenfalls erkennbaren Rastnuten 88, 89 und 90 des Ventilschaftes 87 gebracht werden kann. Dadurch wird für die Montage der beiden Ventilkeile 74 und 75 ein geringerer notwendiger Hubweg der gesamten Vorrichtung 1 in vertikaler Richtung des Pfeiles 103 nach unten erreicht.

Wie aus Fig. 9 weiter ersichtlich ist, ist der Ventil­ schaft 87 in einer Aufnahmebohrung 91, beispielsweise ei­ nes Zylinderkopfes eines Kraftfahrzeugmotors, versenkt angeordnet. Der Ventilschaft 87 ist dabei von einer Ven­ tilfeder 92 umgeben, welche koaxial zum Ventilschaft 87 bzw. dessen Längsmittelachse 93 angeordnet ist und sich axial nach unten am Boden 94 der Aufnahmebohrung 91 ab­ stützt. Auf dem oberen Ende der Ventilfeder 92 ist ein Ventilteller 95 vorgesehen, der über die beiden zu mon­ tierenden Ventilkeile 74 und 75 mit dem Ventilschaft 87 in eine axial unverschiebbare Verbindung gebracht werden soll. Dazu weist der Ventilteller 95 eine kegelige, zen­ trale Lagerbohrung 96 auf, welche die Ventilkeile 74 und 75 im montierten Zustand umschließt.

Um einen axial festsitzenden Halt dieser Ventilkeile 74 und 75 am Ventilschaft 87 zu erreichen, müssen diese mit ihren, in Fig. 6 dargestellten, radial nach innen gerich­ teten Raststegen 77 bis 82 mit den in entsprechendem Ab­ stand und entsprechender Formgebung ausgestatteten Rastnuten 88, 89 und 90 des Ventilschaftes 87 formschlüs­ sig in Eingriff gebracht werden. Dazu wird nun die Vor­ richtung zunächst aus der in Fig. 9 dargestellten Aus­ gangsposition in die in Fig. 10 dargestellte erste Monta­ geposition gebracht. Dazu wird der Druckzylinder 50 mit seinem unteren Zylinderabschnitt 59 zusammen mit dem Füh­ rungsrohr 2 und dementsprechend mit den daran axial fest­ liegenden Klemmhebeln 23 und 24 entlang der Führungsstan­ ge 3, welche axial feststehend auf dem Ventilschaft 87 bzw. dessen oberen Ende 86 angeordnet ist, in Richtung des Pfeiles 103 verschoben. In der in Fig. 10 dargestell­ ten Position liegt der Zylinderabschnitt 59 auf dem Ven­ tilteller 95 auf, wobei sich die Ventilkeile 74 und 75 unmittelbar oberhalb des Ventiltellers 95 befinden. Dies bedeutet, daß, wie dies insbesondere aus den Fig. 5 und 9 ersichtlich ist, der Zylinderabschnitt 59 zur Auflage und zum Niederdrücken des Ventiltellers 95 an seiner unteren Stirnseite einen umlaufenden Druckring 97 bildet.

Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel ist dieser Druck­ ring 97 im Bereich seiner Außenkante mit einer umlaufen­ den Führungswand 98 versehen, in welcher der Ventilteller 95 zusammen mit den oberen Federwindungen der Ventilfeder 92 bzw. der Ventilteller 95 mit geringem Spiel aufgenom­ men wird, wie dies in Fig. 10 dargestellt ist. Dabei ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß der Zylinderabschnitt 59 in seinem Durchmesser dem Durchmesser der Aufnahmebohrung 91 des Zylinderkopfes derart angepaßt ist, daß der Zylin­ derabschnitt 59 mit geringem Spiel in die Zylinderbohrung 91 einschiebbar ist. Dadurch wird insbesondere eine prä­ zise, koaxiale Ausrichtung der Vorrichtung 1 bzgl. der Längsmittelachse 93 des Ventilschaftes 87 erreicht.

Zur weiteren Montage der beiden Ventilkeile 74 und 75 wird die Vorrichtung 1, wie dies in Fig. 11 dargestellt ist, mit dem Zylinderabschnitt 59 und somit mit ihrem Führungsrohr 2 und den daran axial ortsfest befestigten Klemmhebeln 23 und 24 unter Zusammenpressen der Ventilfe­ der 92 und damit unter Axialverschiebung des Ventiltel­ lers 95 in Richtung des Pfeiles 103 weiter in die Aufnah­ mebohrung 91 des Zylinderkopfes hineingedrückt. Dabei ist vorgesehen, daß der Hub durch die zu Fig. 1 und 5 be­ schriebene Hubbegrenzungsschraube 20 derart begrenzt ist, daß die Vorrichtung 1 mit ihrem Zylinderabschnitt 59 und ihrem Führungsrohr 2 nur minimal weiter in die Aufnahme­ bohrung 91 des Zylinderkopfes eingeschoben werden kann, wie dies notwendig ist, um die beiden Ventilkeile 74 und 75 sicher mit den in Fig. 11 ebenfalls erkennbaren Rastnuten 88, 89 und 90 in Eingriff bringen zu können.

In Fig. 11 ist die Montageposition dargestellt, in wel­ cher die beiden Ventilkeile 74, 75 mit ihrem jeweils obersten Raststeg 77 bzw. 80 gerade mit der obersten Rastnut 88 in Überdeckung gelangt sind. Aufgrund ihres von oben nach unten bzgl. der Längsmittelachse 25 bzw. 44 divergierenden Verlaufes können die Ventilkeile 74, 75 mit ihren axial nach unten, vorneliegenden Raststegen 78, 79 bzw. 81 und 82 nicht mit einer der Rastnuten 88, 89, 90 in Eingriff gelangen, bevor nicht der oberste Raststeg 77 bzw. 80 des jeweiligen Ventilkeiles 74, 75 in die oberste Rastnut 88 des Ventilschaftes 87 einrastet.

Fig. 12 zeigt nach einem minimalen Axialhub nach unten in Richtung des Pfeiles 103 aus der in Fig. 11 dargestellten Position einen solchen eingerasteten Zustand der beiden Ventilkeile 74 und 75 in die Rastnuten 88, 89 und 90 des Ventilschaftes 87. Es ist erkennbar, daß die Ventilkeile 74, 75 nach Ausführung dieser minimalen Axialbewegung in Richtung der mit dem Pfeil 103 gekennzeichneten Schubrichtung eine Schwenkbewegung in den beiden Klemmbacken 37 und 38 in Richtung der Schwenkpfeile 104 und 105 ausgeführt haben. In dieser eingerasteten Position der Ventilkeile 74, 75 weist der Ventilteller 95 einen minimalen axialen Abstand zu den eingerasteten Ventilkei­ len 74 und 75 auf. Desweiteren ist erkennbar, daß auf­ grund der Klemmkraft der Gummimanschette 33 die beiden Klemmhebel 23 und 24 radial nach innen gedrückt werden, so daß die beiden Ventilkeile 74 und 75 durch die Klemm­ backen 37 und 38 sicher formschlüssig in den Rastnuten 88, 89 und 90 gehalten werden. Damit ist es nun nur noch notwendig, die am Ventilschaft nun in ihrer eingerasteten Sollposition sitzenden Ventilkeile 74 und 75 mit der ke­ geligen Lagerbohrung 96 des Ventiltellers 95 in Eingriff zu bringen.

Dazu wird die Vorrichtung 1, wie dies in Fig. 13 darge­ stellt ist, wieder entgegen des Pfeiles 103 zurückgezo­ gen, wobei unmittelbar nach Beginn der Rückstellbewegung der Vorrichtung 1 die Ventilkeile 74 und 75 mit Spiel von der Lagerbohrung 96 des Ventiltellers 95 aufgenommen wer­ den. Bei vollständiger Entlastung erlangt nun der Ventil­ teller 95 aufgrund der Kegelform seiner Lagerbohrung 96 einen festsitzenden Halt auf der ebenfalls kegeligen Man­ telfläche 83 (Fig. 6, 6a) der beiden Ventilkeile 74 und 75.

Es wird deutlich, daß mit der erfindungsgemäßen Vorrich­ tung zum einen eine äußerst einfache Bestückung der Vor­ richtung mit Ventilkeilen durch einfaches Abheben der Klemmbacken von der Führungsstange durchführbar ist. Zum anderen ist die Montage der Ventilkeile in einem Arbeits­ gang durch einfaches Ansetzen und Niederdrücken der er­ findungsgemäßen Vorrichtung auf einen Ventilschaft durch­ führbar. Das Einrasten der Ventilkeile in die Rastnuten des Ventilschaftes ist dabei deutlich akustisch vernehm­ bar, so daß der Monteur diesen Vorgang stets sicher wahr­ nehmen kann und ein "Überdrücken" der Ventilkeile über die Rastnuten hinaus sicher ausgeschlossen ist. Ein sol­ ches Überdrücken kann aber auch durch eine entsprechende Einstellung sowohl der Hubbegrenzungsschraube 20 als auch der Anschlagschraube 6 sicher verhindert werden.

Claims (17)

1. Vorrichtung (1) zum Montieren von zwei einen Kegel­ sitz bildenden Ventilkeilen (74, 75), durch welche ein Federteller (95) am Ventilschaft (87) eines Ven­ tils eines Kraftfahrzeugmotors gehalten wird, beste­ hend aus einer Führungsstange (3) sowie wenigstens zwei Haltevorrichtungen (23, 24, 37, 38, 23/1, 24/1, 37/1, 38/1, 110, 111), durch welche die Ventilkeile (74, 75) sich diametral gegenüberliegend an der Füh­ rungsstange (3) gehalten werden und durch welche die Ventilkeile (74, 75) zur Montage am Ventilschaft (87) entlang der Führungsstange (3) auf den Ventilschaft (87) in ihre Sollposition verschiebbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltevorrichtungen (23, 24, 37, 38, 23/1, 24/1, 37/1, 38/1, 110, 111) jeweils in ihrer Form und Anordnung derart ausgebildet sind, daß die Ventilkei­ le (74, 75) mit ihrer jeweiligen axialen Symmetrie­ achse (100, 101) zum Ende (4) der Führungsstange (3) hin zumindest während des Montagevorgangs wenigstens geringfügig divergierend zur Längsmittelachse (44) der Führungsstange (3) verlaufend in den Haltevor­ richtungen (23, 24, 37, 38, 23/1, 24/1, 37/1, 38/1, 110, 111) aufgenommen werden.

2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Haltevorrichtungen (23, 24, 37, 38, 23/1, 24/1, 37/1, 38/1, 110, 111) einen ein- oder mehrteiligen Anschlagsteg (41, 42, 110, 111) aufwei­ sen, der derart geneigt zu einer senkrecht zur Längs­ mittelachse (44) der Führungsstange (3) verlaufenden Ebene (43) angeordnet ist, daß ein mit seiner einen Stirnfläche (84, 85) an dem Anschlagsteg (41, 42) an­ liegender, in der jeweiligen Haltevorrichtung (23, 24, 37, 38) aufgenommener Ventilkeil (74, 75) mit seiner axialen Symmetrieachse (100, 101) zum Ende (4) der Führungsstange (3) hin zumindest geringfügig di­ vergierend zur Längsmittelachse (44) der Führungs­ stange (3) verlaufend aufgenommen wird.

3. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Führungsstange (3) axial vor­ stehend in einem Führungsrohr (2, 2/1) entgegen einer Federkraft axial verschiebbar aufgenommen und auf das Ende (86) des Ventilschaftes (87) zentriert aufsetz­ bar ist (3), und daß am Führungsrohr (2) als Halte­ vorrichtung zwei um eine querverlaufende Schwenkachse schwenkbar gelagerte, sich diametral gegenüberliegen­ de Klemmhebel (23, 24, 23/1, 24/1) vorgesehen sind, die im axialen Bereich der Führungsstange (3) ange­ ordnete, von der Führungsstange (3) federelastisch abhebbare Klemmbacken (37, 38, 37/1, 38/1) aufweisen, wobei zwischen jeder der Klemmbacken (37, 38, 37/1, 38/1) und der Führungsstange (3) jeweils ein Ventil­ keil (74, 75) zur Montage am Ventilschaft (87) ent­ lang der Führungsstange (3) axial verschiebbar auf­ nehmbar ist.

4. Vorrichtung (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­ net, daß der Anschlagsteg durch die zum vorderen Ende (4) der Führungsstange (3) hin gerichteten Stirnflä­ che (112) des Führungsrohres (2/1) oder durch wenig­ stens zwei jeweils im Umfangsbereich der Klemmbacken (37/1, 38/1) angeordnete Flächenabschnitte (110, 111) der zum vorderen Ende (4) der Führungsstange (3) hin gerichteten Stirnfläche (112) des Führungsrohres (2) gebildet wird.

5. Vorrichtung (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­ net, daß der Anschlagsteg (41, 42) jeweils einstücki­ ger Bestandteil einer Klemmbacke (37, 38) ist.

6. Vorrichtung (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­ net, daß der Anschlagsteg (41, 42) durch zwei seitliche, radial nach innen abgebogene Wandabschnitte (67, 68) der jeweiligen Klemmbacke (24) gebildet wird.

7. Vorrichtung (1) nach Anspruch 3 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zum Aufbringen der Federkraft im Führungsrohr (2) eine Axialdruckfeder (14) vorgesehen ist, deren axial auf die Führungsstange (3) wirkende Federkraft mittels einer in das der Führungsstange (3) gegenüberliegende Ende (17) des Führungsrohres (2) eingeschraubte Stellschraube (16) einstellbar ist.

8. Vorrichtung (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich­ net, daß in der Stellschraube (16) eine den axialen Hubweg der Führungsstange (3) im Führungsrohr (2) be­ grenzende Hubbegrenzungsschraube (20) vorgesehen ist, durch deren Axialverstellung der Hubweg der Führungs­ stange (3) einstellbar ist.

9. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß zum Aufbringen einer die Ventilkeile (74, 75) zwischen den Klemmbacken (37, 38, 37/1, 38/1) und der Führungsstange (3) haltenden Klemmkraft ein Federelement (33) vorgesehen ist, wel­ ches die Klemmhebel (23, 24, 23/1, 24/1) im montier­ ten Zustand zumindest teilweise federelastisch um­ schließt.

10. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß die Führungsstange (3) zum zentrierten Ansetzen auf dem Ventilschaft (87) eine Aufnahmebohrung (5) aufweist, in welche der Ventil­ schaft (87) passend einsetzbar ist, und daß in der Aufnahmebohrung (5) eine axial verstellba­ re Anschlagschraube (6) vorgesehen ist, durch welche die Einschubtiefe des Ventilschaftes (87) in die Auf­ nahmebohrung (5) einstellbar ist.

11. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsrohr (2) zu­ sammen mit den montierten Klemmhebeln (23, 24) axial festsitzend in einem Druckzylinder (50, 59, 60) ange­ ordnet ist, und daß der Druckzylinder (50, 60) im Bereich der Klemm­ hebel (23, 24) mit zwei sich diametral gegenüberlie­ genden Durchbrüchen (63, 64) versehen ist, durch wel­ che zwei manuell betätigbare Betätigungsabschnitte (26, 27) der Klemmhebel (23, 24) von außen zugänglich sind.

12. Vorrichtung (1) nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Druckzylinder (50, 59) ventilseitig mit einem Druckring (97) versehen ist, mit welchem der Druckzylinder (50, 59) passend auf den Ventiltel­ ler (95) eines Ventils aufsetzbar ist.

13. Vorrichtung (1) nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Druckring (97) Bestandteil eines separaten Zylinderabschnittes (59) des Druckzylinders (50) ist, welcher auswechselbar an einem Grundkörper (60) des Druckzylinders (50) angeordnet ist.

14. Vorrichtung (1) nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß mehrere Zylinderabschnitte mit unter­ schiedlichen Durchmessern zum Ansetzen an Ventiltel­ lern unterschiedlicher Größe vorgesehen sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, da­ durch gekennzeichnet, daß das Führungsrohr (2) durch einen abnehmbaren, auf dem der Führungsstange (3) ge­ genüberliegenden Ende des Druckzylinders (50, 60) aufgeschraubten Verschlußdeckel (54) im Druckzylinder (50, 60) auswechselbar gehalten ist.

16. Vorrichtung (1) nach Anspruch 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Verschlußdeckel (54) zur Kopplung mit einem Preßwerkzeug zum Niederdrücken des Ventil­ tellers (95) bei der Montage der Ventilkeile (74, 75) mit einem oder mehreren Formschlußelementen (102) versehen ist.

17. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmhebel (23, 24) durch in das Führungsrohr (2) eingesetzte Anschlagzapfen (30, 31) gehalten werden, welche die Klemmhe­ bel (23, 24) radial durchragen, und daß die Anschlagzapfen (30, 31) in der Schwenkebene der Klemmhebel (23, 24) angeordnet sind.