DE10047856A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Durchtrennen eines Profilstücks - Google Patents

Abstract

Vorrichtung und Verfahren zum Durchtrennen eines Profilstücks quer zu dessen Längsrichtung, umfassend wenigstens eine Schneidmatrize zum Festhalten des Profilstücks während des Trennvorgangs und wenigstens ein maschinell verfahrbares Trennmesser, DOLLAR A wobei die Vorrichtung wenigstens ein erstes Trennmesser (14) umfasst, welches innerhalb eines Werkzeugs entlang einer ersten Achse verfahrbar angeordnet ist und einen ersten Trennschnitt ausführt, DOLLAR A ein zur Unterseite des Werkzeugs hin geöffneter Auswurfkanal vorgesehen ist für den Auswurf des beim ersten Trennschnitt entstandenen Schrotts, wobei dieser Auswurfkanal innenseitig zur Bewegungsbahn des ersten Trennwerkzeugs (14) Verbindung hat, DOLLAR A wenigstens ein zweites Trennwerkzeug (15) vorgesehen ist für einen zweiten Trennschnitt, welches entlang einer Achse verfahrbar ist, die mit der Verfahrachse des ersten Trennwerkzeugs (14) einen Winkel einschließt DOLLAR A und wenigstens ein Auswurfkanal für den Auswurf des Schrotts nach dem zweiten Trennschnitt vorgesehen ist sowie eine diesem zugeordnete Auswurfeinrichtung, wobei die Achse des zweiten Auswurfkanals und die Bewegungsrichtung der Auswurfeinrichtung senkrecht zur Verfahrachse des zweiten Trennwerkzeugs verlaufen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Durchtrennen eines Profilstücks quer zu dessen Längsrichtung umfassend wenigstens eine Schneidmatrize zum Festhalten des Profilstücks während des Trennvorgangs und wenigstens ein maschinell verfahrbares Trennmesser. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Durchtrennen eines Profilstücks quer zu seiner Längsrichtung.

Vorrichtungen zum Durchtrennen von Profilstücken quer zu deren Längsrichtung sind nach dem Stand der Technik im allgemeinen Sägevorrichtungen. Wenn metallische langgestreckte Profilstücke mit komplexeren Querschnitten nach dem Stand der Technik quer zu ihrer Längsrichtung gesägt werden, besteht ein Problem darin, daß beim Sägevorgang die Sägespäne in Hohlräume innerhalb des Profilstücks hineinfallen und dadurch ein zusätzlicher Reinigungsvorgang nach dem Sägen erforderlich ist, um die Sägespäne zu entfernen. Dies ist naturgemäß relativ zeitaufwendig. Insbesondere wenn große Profillängen in einer Fertigungsstraße im Anschluss an eine Profilieranlage jeweils abgelängt werden müssen, besteht ein Bedürfnis, die einzelnen Verfahrensschritte zu verkürzen und so den Ausstoß der Fertigungsanlage zu erhöhen.

Grundsätzlich wäre es möglich, die Profilstücke durch eine Art Stanzvorgang quer zur Längsrichtung zu durchtrennen. Dabei ist allerdings zu beachten, daß dies mit herkömmlichen Vorrichtungen nach dem Stand der Technik nicht ohne weiteres möglich ist, wenn es sich um Profilstücke mit komplexeren Querschnitten handelt. Ein Durchstanzen des Profilstücks in einem Arbeitsgang würde zu Verformungen an den Werkstücken und unsauberen Schnitten führen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, eine Vorrichtung zum Durchtrennen eines Profilstücks quer zu dessen Längsrichtung der eingangs genannten Gattung zu schaffen, die ein sauberes Durchtrennen des Profilstücks ermöglicht, wobei gleichzeitig das vorgenannte Problem auftretender Sägespäne in Hohlräumen des Profilstücks vermieden wird.

Die Lösung dieser Aufgabe liefert eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Durchtrennen eines Profilstücks der eingangs genannten Gattung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß die Vorrichtung wenigstens ein erstes Trennmesser umfasst, welches innerhalb eines Werkzeugs entlang einer ersten Achse verfahrbar angeordnet ist und einen ersten Trennschnitt ausführt. Weiterhin ist ein zur Unterseite des Werkzeugs hin geöffneter Auswurfkanal vorgesehen für den Auswurf des beim ersten Trennschnitt entstandenen Schrotts, wobei dieser Auswurfkanal innenseitig zur Bewegungsbahn des ersten Trennwerkzeugs Verbindung hat. Weiterhin ist wenigstens ein zweites Trennwerkzeug vorgesehen für einen zweiten Trennschnitt, welches entlang einer Achse verfahrbar ist, die mit der Verfahrachse des ersten Trennwerkzeugs einen Winkel anschließt. Außerdem ist wenigstens ein Auswurfkanal für den Auswurf des Schrotts nach dem zweiten Trennschnitt vorhanden, sowie eine diesem zugeordnete Auswurfeinrichtung, wobei die Achse des zweiten Auswurfkanals und die Bewegungsrichtung der Auswurfeinrichtung senkrecht zur Verfahrachse des zweiten Trennwerkzeugs verlaufen.

Die erfindungsgemäße Idee beruht also darauf, daß der Trennvorgang zunächst in zwei Trennschnitte aufgeteilt wird. Für jeden der beiden Trennschnitte ist ein separates Trennwerkzeug vorhanden. Die beiden Trennwerkzeuge verfahren von verschiedenen Stellungen entlang unterschiedlicher Verfahrwege auf das zu durchtrennende Profilstück zu und trennen daher unterschiedliche Teilbereiche des Profilstücks ab. Der im ersten Trennschnitt abgetrennte Schrott wird durch einen ersten Auswurfkanal aus der Vorrichtung ausgeworfen, wobei dieses Auswerfen selbsttätig erfolgen kann durch Herausfallen aufgrund der Schwerkraft aus der Vorrichtung nach unten. Für das Auswerfen des abgetrennten Schrotts nach dem zweiten Trennschnitt ist eine Auswurfeinrichtung vorgesehen. Erfindungsgemäß erfolgt dabei dieses Auswerfen in einer Bewegungsrichtung der Auswurfeinrichtung senkrecht zur Verfahrachse des zweiten Trennwerkzeugs, das heißt von der Seite her.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Achse des zweiten genannten Auswurfkanals auch im wesentlichen senkrecht zur Verfahrachse des ersten Trennwerkzeugs verläuft. Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsvariante, bei der die Achse des genannten zweiten Auswurfkanals in dem Werkzeug im wesentlichen horizontal verläuft. Der erste Auswurfkanal sollte dagegen zumindest abschnittsweise vertikal oder annähernd vertikal verlaufen, so daß der abgetrennte Schrott aus dem ersten Auswurfkanal von selbst herausfallen kann. Vorzugsweise hat dieser erste Auswurfkanal in seinem inneren Bereich eine Abwinklung und dieser zu dem übrigen Abschnitt des Auswurfkanals abgewinkelte Kanalabschnitt fluchtet im wesentlichen mit der Verfahrrichtung des ersten Trennwerkzeugs. Dadurch wird der abgetrennte Schrott nach dem ersten Trennschritt in diesen inneren Bereich des Auswurfkanals geschoben und fällt dann hinter der Abwinklung über den vertikalen oder weitgehend vertikalen bzw. steilen Kanalabschnitt, der eine Verbindung nach außerhalb der Vorrichtung haben sollte, aus dieser heraus.

Die obengenannte zweite Auswurfeinrichtung ist vorzugsweise ein Schieber, der beispielsweise über einen Pneumatikzylinder oder Hydraulikzylinder angetrieben werden kann.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, daß für das Festhalten des Profilstücks wenigstens zwei, vorzugsweise drei Schneidmatrizen vorgesehen sind. Diese Schneidmatrizen sind in der Regel der jeweiligen äußeren Umrissform des abzutrennenden Profilstücks angepasst. Idealerweise folgen sie genau der Kontur des Profilstücks, so daß dieses während des Trennvorgangs allseitig umschlossen wird. Diese Schneidmatrizen sind vorzugsweise ebenfalls verfahrbar, dabei genügt aber ein geringerer Hub. Dieses Verfahren der Schneidmatrizen kann beispielsweise über Keilschieber vorgenommen werden, die von der Seite her hinter die Schneidmatrizen geschoben werden, so dass diese aufgrund der Keilflächen der Keilschieber einen Hub vollziehen.

Die Trennwerkzeuge sind vorzugsweise entlang ihres Verfahrwegs hydraulisch oder pneumatisch verfahrbar ausgebildet.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Durchtrennen eines Profilstücks quer zu seiner Längsrichtung umfassend wenigstens einen mittels eines Trennwerkzeugs ausgeführten Trennschnitt während dessen das Profilstück mittels wenigstens einer Schneidmatrize in Position gehalten wird und das anschließende Auswerfen der abgetrennten Bereiche des Profilstücks als Schrott. Erfindungsgemäß wird bei diesem Verfahren zunächst in einem ersten Trennschnitt mittels eines verfahrbaren ersten Trennwerkzeugs nur ein Teil des abzutrennenden Bereichs des Profilstücks abgetrennt und über einen ersten Auswurfkanal mittels der Schwerkraft aus dem Werkzeug ausgeworfen. Danach werden in wenigstens einem zweiten Trennschnitt mittels eines zweiten verfahrbaren Trennwerkzeugs, dessen Verfahrachse mit der Verfahrachse des ersten Trennwerkzeugs einen Winkel einnimmt, die restlichen Bereiche des Profilstücks abgetrennt und die abgetrennten Abfälle werden über einen zweiten Auswurfkanal seitlich ausgeworfen senkrecht zur Verfahrrichtung des zweiten Trennwerkzeugs.

Vorzugsweise fährt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem ersten Trennschnitt das erste Trennmesser in die Ausgangsposition zurück, dann wird der Abfall des ersten Trennschnitts ausgeworfen und danach führt ein zweites Trennmesser einen zweiten Trennschnitt aus und verbleibt in ausgefahrener Position. In dieser ausgefahrenen Position des zweiten Trennwerkzeugs wird vorzugsweise über einen pneumatisch oder hydraulisch betätigten Schieber der Abfall aus dem zweiten Trennschnitt seitlich über den zweiten Auswurfkanal aus dem Werkzeug ausgeworfen.

Eine bevorzugte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, daß vor Beginn des Spannvorgangs das Werkzeug an dem einzuspannenden Profil mittels pneumatisch oder hydraulisch bewegter Zentrierstempel zentriert wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht ein besonders sauberes Durchtrennen eines Profilstücks, wobei anders als bei dem eingangs genannten Stand der Technik keine Abfälle aus dem Schneidvorgang in dem Profilstück, welches Hohlräume aufweisen kann, verbleibt. Dabei ist eine sehr rasche Arbeitsweise bei einem solchen Trennverfahren möglich, auch wenn jeder Trennvorgang einen ersten Trennschnitt, Auswerfen des Abfalls, einen zweiten Trennschnitt und ebenfalls wiederum das Auswerfen umfasst. Es sind dabei Zykluszeiten für den gesamten Trennvorgang einschließlich des Zentrierens und Zurückfahrens der Trennwerkzeuge der Matrizen und gegebenenfalls der Zentrierstempel in die Ausgangsstellung von weniger als 5 Sekunden, vorzugsweise von weniger als 3 Sekunden realisierbar. Dadurch ist das erfindungsgemäße Trennverfahren auch für Trennvorgänge in einer Fertigungsstraße, bei der sehr viele Trennschnitte durchzuführen sind, rationell anwendbar. Das erste Trennmesser kann nach dem ersten Trennschnitt in die Ausgangsposition zurückfahren und der Abfall aus dem ersten Trennschnitt kann dann über einen nach unten offenen Kanal aus der Vorrichtung herausfalle. Nach dem zweiten Trennschnitt bleibt dagegen das zweite Trennmesser vorzugsweise in der ausgefahrenen Position und der Abfall aus dem zweiten Trennschnitt wird über einen z. B. hydraulisch oder pneumatisch betätigten Schieber aus dem Werkzeug seitlich ausgeworfen.

Vor Beginn des Spannvorgangs wird das Werkzeug an dem einzuspannenden Profil vorzugsweise mittels pneumatisch oder hydraulisch bewegter Zentrierstempel zentriert.

Die Trennvorrichtung kann insgesamt mehrere Trenneinheiten mit den genannten Trennmessern und Schneidmatrizen umfassen, die in Vorschubrichtung des Werkstücks (Längsrichtung) vorzugsweise über ein Untergestell verfahrbar sind. Auf diese Weise kann man Trennschnitte je nach Bedarf mit der einen oder der anderen Trenneinheit durchführen und dabei die Kapazität der Vorrichtung insgesamt erhöhen. Außerdem kann während die eine Trennvorrichtung arbeitet, die zweite bereits in die notwendige Position für den nächsten Trennschnitt verfahren. Natürlich kann man auch mehr als zwei solcher Trenneinheiten einsetzen.

Die in den Unteransprüchen genannten Merkmale betreffen bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Detailbeschreibung.

Nachfolgend wird die erfindungsgemäße Vorrichtung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben. Dabei zeigen

Fig. 1 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung in einem ersten Verfahrensstadium vor dem Durchtrennen des Profilstücks, wobei das zu durchtrennende Profilstück zum besseren Verständnis zusätzlich noch einmal separat dargestellt ist;

Fig. 1a einen vergrößerten Ausschnitt Ia des mittleren Bereichs von Fig. 1;

Fig. 2 einen entsprechenden Schnitt durch die Vorrichtung nach einem ersten Trennschnitt;

Fig. 3 einen weiteren Schnitt durch die Vorrichtung in einem späteren Verfahrensstadium nach dem zweiten Trennschnitt;

Fig. 4a und Fig. 4b einen weiteren Schnitt durch die Vorrichtung entlang einer Schnittebene, die senkrecht zu derjenigen von Fig. 3 verläuft in einem späteren Verfahrensschritt.

Zunächst wird auf Fig. 1 und Fig. 1a Bezug genommen. Die Darstellung zeigt einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Durchtrennen eines Profilstücks und zwar quer zur Vorschubrichtung und Längsrichtung des Profilstücks 13 gesehen. Man erkennt in Fig. 1, daß das Werkzeug insgesamt drei Schneidmatrizeneinheiten umfasst, die zwischen Seitenplatten 30, 31, 32 aufgenommen sind und die über Pneumatikzylinder (nicht dargestellt) verfahrbar sind. Durch die drei Schneidmatrizen 10, 11, 12 wird das zu durchtrennende Werkstück, nämlich das Profilstück 13, vor und während des Trennvorgangs festgehalten. Fig. 1 bzw. Fig. 1a zeigt das eingespannte Profilstück 13 vor dem ersten Trennschnitt. Für jede Schneidmatrizeneinheit ist ein Deckel 34 vorhanden. Außerdem sind Keilschieber 35 vorhanden, die nach dem Abschrauben der Hydraulik-Blockzylinder mit diesen aus dem Werkzeug gezogen werden.

Neben den drei Schneidmatrizeneinheiten 10, 11, 12 zum Festhalten des Profilstücks 13, die dieses vollständig seiner Kontur folgend umschließen sind zwei entlang ihrer Längsachsen 36, 37 hydraulisch verfahrbare Trennwerkzeuge 14, 15 vorhanden, deren Achsen 36, 37 untereinander in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel einen spitzen Winkel einnehmen und deren Achsen 36, 37 außerdem jeweils im Winkel stehen zur Bewegungsrichtung der Schneidmatrizeneinheiten 10, 11, 12. Für die Trennwerkzeuge 14, 15 sind jeweils Halteplatten 38 seitlich vorhanden sowie stirnseitige Druckplatten 39 und Kupplungsplatten 40, die wiederum über Kupplungszapfen 41 und Distanzplatten 42 sowie Zylinderplatten 43 mit Hydraulikzylindern 44 verbunden sind.

Die Schneidkante 45 des Trennwerkzeugs 14 folgt ebenso wie die Schneidkante 46 des Trennwerkzeugs 15 einer bestimmten optimierten Kurvenlinie, die ein allmähliches Eindringen des Trennwerkzeugs in das Profilstück 13 und eine Optimierung der beim Trennvorgang auftretenden Kräfte gewährleistet.

Nachfolgend wird nun auf Fig. 2 Bezug genommen. Diese Darstellung zeigt einen Schnitt der im wesentlichen demjenigen durch die Vorrichtung gemäß Fig. 1 entspricht, jedoch in einem späteren Verfahrensstadium des Trennverfahrens. Dabei ist wie man in Fig. 2 erkennen kann nun das erste Trennwerkzeug 14 ausgefahren und hat den ersten Trennschnitt vollzogen, so daß ein Teilbereich der von dem Trennwerkzeug 14 erfasst wurde, von dem Profilstück 13 abgetrennt wurde. Dabei erfolgte diese Abtrennung so, daß wie man in Fig. 2 erkennen kann nach dem Trennvorgang in der maximal ausgefahrenen Position das Trennwerkzeug 14 das abgetrennte Material in den vertikal angeordneten Auswurfkanal 16 schiebt, so daß es als Schrott 47 aufgrund der Schwerkraft in diesem Auswurfkanal 16 herunterfallen und über die Auswurföffnung 48 das Werkzeug 49 nach unten hin verlassen kann, um dann aufgefangen zu werden. Fig. 2 zeigt den ausgefahrenen Kolben 50 des Hydraulikzylinders 44 und das erste Trennwerkzeug 14 in seiner maximal ausgefahrenen Stellung, wobei das Trennwerkzeug 14 mit Halteplatten 38, Druckplatte 39 und Kupplungsplatte 40 sowie Kupplungszapfen 41 in einer Bohrung 51 des Werkzeugs zwischen den beiden Seitenplatten 30, 32 verfährt, wie man durch Vergleich der beiden Zeichnungen Fig. 1 und 2 erkennen kann. Nach dem in Fig. 2 dargestellten Verfahrensschritt erfolgt dann der Rückhub des ersten Trennwerkzeugs 14 in die Ausgangsstellung wie dies in Fig. 3 dargestellt ist.

Anschließend fährt das zweite Trennwerkzeug 15 vor und führt den zweiten Trennschnitt durch und trennt den Rest des Profilstücks 13 ab, der nach dem in Fig. 2 dargestellten ersten Trennschnitt noch stehengeblieben ist. Man sieht in Fig. 3 das zweite Trennwerkzeug 15 in seiner maximal ausgefahrenen Position dargestellt. Man erkennt in Fig. 3 weiterhin die abgetrennten Reststücke 52, die noch auf der Schneidkante 46 des zweiten Trennwerkzeugs 15 liegen, da dieses Trennwerkzeug von schräg unten in der Ansicht Fig. 3 nach oben in einem relativ steilen Winkel verfährt. Der bei diesem zweiten Trennschnitt abgetrennte Schrott 52 kann also den zweiten Auswurfkanal 17 nicht selbsttätig verlassen, das zweite Trennwerkzeug 15 verbleibt nun in der in Fig. 3 dargestellten ausgefahrenen Position. Es ist nun eine zweite Auswurfeinrichtung 18 in Form eines pneumatisch oder hydraulisch angetriebenen Schrottschiebers oder dergleichen vorgesehen, die in dem zweiten Auswurfkanal 17 in Längsrichtung verfährt also senkrecht zur Zeichenebene von Fig. 3 und dann den abgetrennten Schrott 52 aus dem zweiten Trennschnitt seitlich aus dem Werkzeug auswirft. Dies kann man in der Darstellung gemäß Fig. 4a und 4b erkennen, auf die nachfolgend Bezug genommen wird.

Man erkennt in Fig. 4a/b, daß das Werkzeug auf einer Grundplatte 100 montiert ist, auf der sich Linearführungen 162, 163 zur schwimmenden Positionierung des Werkzeugs befinden. Das Werkzeug ist mit zwei Aufbauleisten auf den Linearführungen befestigt. Über federnde Anschläge 165 wird das Werkzeug nach jedem Arbeitsgang wieder zentriert.

Aus Fig. 4a/b erkennt man weiterhin, daß auf beiden Seiten des Werkzeuges die Zentriereinheiten befestigt sind. Diese Zentriereinheiten bestehen jeweils aus dem Führungsblock 154, Zentrierstempeln 155, Zylinderplatten 156, Flexo-Kupplungen 157 und Pneumatikzylinder 158. In dem Führungsblock wird der Zentrierstempel 155 geführt. Die Zylinderplatte 156 nimmt beide Pneumatikzylinder 158 auf und ist oben auf dem Werkzeug befestigt. Der Zentrierstempel 155 ist über die Flexo- Kupplung 157 mit dem Pneumatikzylinder 158 verbunden.

Man erkennt weiterhin, daß seitlich an dem Werkzeug, an dem Führungsblock 154 und an einer Seitenplatte der Pneumatikzylinder 153 befestigt ist, der den Schrottschieber 18 für den Schrottauswurf nach dem zweiten Trennschnitt bewegt. Der Auswurfkanal 17 ist über einen Kanaldeckel abgedeckt.

In Fig. 4a/b erkennt man unten einen Deckel 34 für die Schneidmatrizeneinheit (es wird auch auf Fig. 1 Bezug genommen). Darüber befindet sich eine Federplatte 34a. In Fig. 4b wird das Prinzip der Keilschieber 35 deutlich, die über der Federplatte 34a liegen und von der Seite her über die Hydraulikzylinder 135 unter die Matrizeneinheiten geschoben werden, so daß diese aufgrund der Keilflächen 35a angehoben werden und zufahren und somit das Profilstück 13 einspannen. Man kann in Fig. 4b erkennen, daß hier die dargestellte Schneidmatrize 10 hochgefahren und somit die Einspannstellung dargestellt ist. Der relativ geringe Hub der Matrize 10 ergibt sich aus der unterschiedlichen Höhe des Keilschiebers 35 diesseits bzw. jenseits der Keilfläche 35a. Über dem Werkstück 13 kann man den nach außen geöffneten Auswurfkanal 17 und den als Auswurfeinrichtung dienenden Schrottschieber 18 erkennen.

Wie man aus Fig. 4a/b erkennt, können sich die beiden Trennmesser 36, 37 (siehe auch Fig. 1) innerhalb von Schlitzen bewegen, die sich in den Schneidmatrizen 10, 11, 12 befinden.

Claims (12)

1. Vorrichtung zum Durchtrennen eines Profilstücks quer zu dessen Längsrichtung umfassend wenigstens eine Schneidmatrize zum Festhalten des Profilstücks während des Trennvorgangs und wenigstens ein maschinell verfahrbares Trennmesser, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung wenigstens ein erstes Trennmesser (14) umfasst, welches innerhalb eines Werkzeugs entlang einer ersten Achse verfahrbar angeordnet ist und einen ersten Trennschnitt ausführt, daß ein zur Unterseite des Werkzeugs hin geöffneter Auswurfkanal (16) vorgesehen ist für den Auswurf des beim ersten Trennschnitt entstandenen Schrotts, wobei dieser Auswurfkanal (16) innenseitig zur Bewegungsbahn des ersten Trennwerkzeugs (14) Verbindung hat,
daß wenigstens ein zweites Trennwerkzeug (15) vorgesehen ist für einen zweiten Trennschnitt, welches entlang einer Achse verfahrbar ist, die mit der Verfahrachse des ersten Trennwerkzeugs (14) einen Winkel einschließt
und daß wenigstens ein Auswurfkanal (17) für den Auswurf des Schrotts nach dem zweiten Trennschnitt vorgesehen ist, sowie eine diesem zugeordnete Auswurfeinrichtung (18), wobei die Achse des zweiten Auswurfkanals (17) und die Bewegungsrichtung der Auswurfeinrichtung (18) senkrecht zur Verfahrachse des zweiten Trennwerkzeugs verlaufen.

2. Vorrichtung zum Durchtrennen eines Profilstücks nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse des zweiten Auswurfkanals (17) im wesentlichen senkrecht zur Verfahrachse des ersten Trennwerkzeugs (14) verläuft.

3. Vorrichtung zum Durchtrennen eines Profilstücks nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse des zweiten Auswurfkanals (17) in dem Werkzeug im wesentlichen horizontal verläuft.

4. Vorrichtung zum Durchtrennen eines Profilstücks nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei, vorzugsweise drei Schneidmatrizen (10, 11, 12) zum Festhalten des Profilstücks während des Trennvorgangs vorgesehen sind.

5. Vorrichtung zum Durchtrennen eines Profilstücks nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Auswurfkanal (16) in seinem inneren Bereich eine Abwinklung aufweist und der abgewinkelte Kanalabschnitt (20) im wesentlichen mit der Verfahrrichtung des ersten Trennwerkzeugs (14) fluchtet.

6. Vorrichtung zum Durchtrennen eines Profilstücks nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Auswurfeinrichtung (18) ein über einen . Pneumatikzylinder oder Hydraulikzylinder angetriebener Schrottschieber ist.

7. Vorrichtung zum Durchtrennen eines Profilstücks nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwerkzeuge (14, 15) und/oder die Schneidmatrizen (10, 11, 12) hydraulisch oder pneumatisch verfahrbar sind.

8. Verfahren zum Durchtrennen eines Profilstücks quer zu seiner Längsrichtung umfassend wenigstens einen mittels eines Trennwerkzeugs ausgeführten Trennschnitt während dessen das Profilstück mittels wenigstens einer Schneidmatrize in Position gehalten wird und das anschließende Auswerfen der abgetrennten Bereiche des Profilstücks als Schrott, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst in einem ersten Trennschnitt mittels eines verfahrbaren ersten Trennwerkzeugs (14) nur ein Teil des abzutrennenden Bereichs des Profilstücks (13) abgetrennt und über einen ersten Auswurfkanal (16) mittels der Schwerkraft aus dem Werkzeug ausgeworfen wird und daß danach in wenigstens einem zweiten Trennschnitt mittels eines zweiten verfahrbaren Trennwerkzeugs (15) dessen Verfahrachse mit der Verfahrachse des ersten Trennwerkzeugs (14) einen Winkel einnimmt die restlichen Bereiche des Profilstücks (13) abgetrennt werden und die abgetrennten Abfälle über einen zweiten Auswurfkanal (17) seitlich ausgeworfen werden senkrecht zur Verfahrrichtung des zweiten Trennwerkzeugs (15).

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Trennmesser (14) nach dem ersten Trennschnitt in die Ausgangsposition zurückfährt, dann der Abfall des ersten Trennschnitts ausgeworfen wird, danach ein zweites Trennmesser (15) einen zweiten Trennschnitt ausführt und in ausgefahrener Position verbleibt und in dieser Position vorzugsweise über einen pneumatisch oder hydraulisch betätigten Schieber der Abfall aus dem zweiten Trennschnitt seitlich über den zweiten Auswurfkanal (18) aus dem Werkzeug ausgeworfen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß vor Beginn des Spannvorgangs das Werkzeug an dem einzuspannenden Profil mittels pneumatisch oder hydraulisch bewegter Zentrierstempel zentriert wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zykluszeit für den gesamten Trennvorgang einschließlich des Zentrierens und Zurückfahrens der Trennwerkzeuge, der Matrizen und gegebenenfalls der Zentrierstempel in die Ausgangsstellung weniger als 5 Sek., vorzugsweise weniger als 3 Sek. beträgt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Festlegung der jeweils abgetrennten Länge des Profilstücks die Trennvorrichtung über ein Untergestell in Profillängsrichtung verfahren wird.