DE10036667A1 - Induktionstiegelrinnenofen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung "Induktionstiegelrinnenofen" beschreibt einen elektrischen Induktionsofen zum Schmelzen oder Warmhalten von Metallen. Der Zweck derartiger Öfen liegt im Einschmelzen von Schrott, Warmhalten von geschmolzenem Metall, zur Weiterverarbeitung und der metallurgischen Behandlung (Legieren). Diese Aufgabe wird mit der vorliegenden Erfindung dadurch gelöst, daß die wesentlichen Merkmale der häufig eingesetzten Bauformen Induktionsrinnenofen und Induktionstiegelofen zu einer hybriden Bauform zusammengeführt werden, die die jeweiligen Vorteile vereint, ohne jedoch deren Nachteile zu übernehmen. Wesentliches Merkmal ist dabei die Anordnung des Induktors innerhalb der Schmelze und somit die Nutzung dessen Außenfeldes bzw. Einbringung eines zentralen Joches innerhalb des Schmelzenringes. Es entsteht ein sehr leistungsfähiges und universelles Aggregat, das für ein breites Feld von Anwendungen eingesetzt werden kann.

Description

Die Erfindung beschreibt einen elektrisch betriebenen Ofen nach dem indukti­ onsprinzip, in dem ein metallisches Gut durch induzierte Ströme erwärmt und/oder geschmolzen werden kann. Dabei erzeugt ein wechselstromdurchflossener Induk­ tor ein elektromagnetisches Feld, das im zu erwärmenden Gut Wirbelströme her­ vorruft, die über die ohmschen Verluste zu einer Joule'schen Erwärmung des Gu­ tes führen.

Der Zweck derartiger Öfen kann sowohl das Einschmelzen von stückigem metalli­ schen Gut wie z. B. Schrott als auch das Legieren oder anderweitiges metallurgi­ sches Behandeln von Metallschmelzen oder auch nur das Warmhalten von bereits erschmolzenem Metall zur Weiterverarbeitung sein.

Der Stand der Technik kennt und benutzt zu diesem Zweck Aggregate wie die be­ kannten Induktionstiegelöfen (ITO) und Induktionsrinnenöfen (IRO) mit ihren spezi­ fischen Gestaltungsmerkmalen. So weisen Induktionstiegelöfen eine hohe Flexibili­ tät durch vollständige Entleerbarkeit sowie eine gute Homogenität der Schmelze hinsichtlich metallurgischer Zusammensetzung und Temperatur aufgrund der inten­ siven Badbewegung durch elektrodynamische Kräfte auf. Vorteilhaft ist insbeson­ dere auch die Möglichkeit zum direkten Einschmelzen von Schrott durch Ankopp­ lung des elektromagnetischen Feldes an einzelne Schrotteile. Nachteilig ist neben ihrem relativ starken Streufeld ihr hoher Blindleistungsbedarf sowie der einge­ schränkte elektrische Wirkungsgrad von ca. 70%. Demgegenüber erreicht der In­ duktionsrinnenofen einen hohen elektrischen Wirkungsgrad von ca. 90%, kann aber nicht vollständig entleert werden, da zum Betrieb ein Restsumpf in der Rinne verbleiben muß, um die elektromagnetische Ankopplung beim Wiederanfahren si­ cherzustellen. Alternativ kann er auch mit bereits flüssigem Metall chargiert wer­ den, wozu dann aber ein zweites beigeordnetes Schmelzaggregat notwendig wird. Ebenso ist auch ein Einschmelzen von Schrotteilen nur über einen Sumpf möglich. Daneben sorgt der hohe lokale Energieeintrag in der Rinne für eine Überhitzung der Schmelze in diesem Bereich, was zu Problemen bei Legierungen wie z. B. Mes­ sing durch Ausdampfung einzelner Legierungsbestandteile führen kann. Durch die nur bedingt vorhandene Badbewegung ist die Homogenität der gesamten Schmel­ ze relativ schlecht. Ideal wäre demnach eine Ofenbauform, die die guten elektri­ schen Eigenschaften des Induktionsrinnenofens mit den positiven Betriebseigen­ schaften des Induktionstiegelofens verbindet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eben diese hybride Bauform bereitzu­ stellen, wobei insbesondere zum Anfahren eine freie Ankopplung des elektroma­ gnetischen Feldes an einzelne Schrotteile und eine vollständige Entleerbarkeit mit einer besseren elektromagnetischen Kopplung zwischen felderregendem Induktor und der Schmelze erfolgt. Dabei verzichtet die vorliegende Erfindung auf komplexe Formgebungen, die durch die zwangsläufig erforderliche Zustellung zur Schmelze mittels keramischer Stampfmasse oder eines gleichwertigen Materials zu einem er­ höhten Kostenaufwand führen würden. Insbesondere unterliegt diese Zustellung einem erosiven Verschleiß und muß im Hinblick auf einen wirtschaftlichen Betrieb des Ofen schnell und einfach z. B. mittels Ausdrückvorrichtung ausgewechselt wer­ den können. Ebenso ist es Ziel der Erfindung, Induktorbauformen bzw. -anordnungen, die sich beim Induktionstiegelofen bereits bewährt haben, im we­ sentlichen übernehmen zu können und so ebenfalls weitere Kosten einzusparen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Hohltiegel vorgese­ hen wird, der nicht nur wie beim Induktionstiegelofen von dem Induktor umschlos­ sen wird, sondern der seinerseits in Form einer großen Rinne den innenliegend an­ geordneten Induktor und/oder magnetischen Rückschluß umschließt. Erfindungs­ wesentlich ist dabei, daß der Induktor ein freies elektromagnetisches Feld ausbil­ det, das sich frei durch den Schmelzenraum ausbreiten kann und daß der Hauptfluß des durch den Induktor erzeugten elektromagnetischen Feldes durch konstruktive Maßnahmen zentral oder dezentral derart durch die den Schmelzen­ raum hindurchgeführt wird, das eine Hauptflußverkettung stattfindet. Im Gegensatz zum Induktionstiegelofen wird also bei innenliegendem Induktor nicht das Innenfeld des Induktors zum Ankoppeln an das metallische Gut benutzt, sondern dessen Außenfeld.

Bei einer weiterhin erfindungsgemäßen Bauform mit weiterhin außenliegenden In­ duktor muß durch Einbringung eines durch den Schmelzenraum führenden Joches der Hauptfluß derart geführt werden, das eine elektromagnetische Verkettung mit der Schmelze stattfindet. Dabei ist ein wesentliches Gestaltungsmerkmal die Tatsa­ che, daß der magnetische Widerstand des Feldlinienweges durch das zentrale Joch und über den Deckel und Boden des Ofens niedriger oder zumindest in der­ selben Größenordnung ist, als der entlang des Innenrandes der Induktorspule. An­ dernfalls wäre das zentrale Joch weitgehend feldfrei und mithin wirkungslos. Dies führt zu einer schlanken Bauform des Ofens.

Entscheidendes Merkmal der erfindungswesentlichen Bauform ist die Verkettung des Hauptflusses des Induktors mit der Schmelze statt einer reinen Steufeldaus­ koppelung wie beim ITO. Der erfindungsgemäße Induktionstiegelrinnenofen (ITRO) nutzt zur Energieübertragung zwischen Induktor und Schmelze einen Teil des sich ausbildenden elektromagnetischen Streufeldes wie beim ITO allerdings auch einen Teil des transformatorisch verkoppelten magnetischen Flusses wie beim IRO.

Aus der Anordnung des innenliegenden Induktors ergibt sich zunächst der Vorteil einer insgesamt besseren elektromagnetischen Kopplung zwischen Induktor und metallischer Schmelze, da die dazwischenliegende Fläche, ein wesentlicher Ein­ flußfaktor für die Verkettung der Flüsse, gegenüber dem ITO stark reduziert ist. Zu­ sätzlich ergibt sich der Vorteil eines kürzeren Induktors und damit reduzierter Ver­ lustleistung durch Joule'sche Abwärme des felderregenden Stromflusses. Ein zu­ sätzlicher Flußanteil wird außen über die Schmelze und z. B. über die magnetisch leitende Tiegeleinfassung geführt und sorgt für eine transformatorische Verkettung von Wirbel- und Induktorstrom. Eine magnetisch leitende Tiegelwandung und/oder Deckel und/oder Boden erhöhen dabei diesen Flußanteil und verringern den Streuflußanteil. Ebenso ist es vorstellbar, nach dem Ankoppeln des freien Feldes an das metallische Gut und dessen Aufschmelzen, durch gezielte Verringerung des magnetischen Widerstandes dieses außenliegenden Feldlinienweges ein "Um­ schalten" zwischen Streufeldauskopplung und transformatorischer Verkettung im laufenden Ofenbetrieb zu erreichen. Bei einer Bauform mit außenliegendem Induktor wird dieses "Umschalten" durch eine z. B. hydraulisch oder elektromoto­ risch bewirkte Einbringung des zentralen Joches im laufenden Betrieb erreicht.

Als weitere Ausgestaltung wird ebenfalls eine Bauform beansprucht, bei der zu­ sätzlich zum oder anstatt des inneren Induktor ein äußerer Induktor herkömmlicher Bauart (ITO) vorgesehen und derart betrieben wird, daß er gleich- oder gegensin­ nig einen zusätzlichen Strom in die Schmelze einkoppelt und feldunterstützend oder feldverdrängend wirkt. Auf diese Weise kann die eingebrachte Leistung deut­ lich gesteigert werden. Ebenso können z. B. spiralförmig aufgewickelte flächige In­ duktoren in Boden und/oder Deckel zum einen einen zusätzlichen Leistungseintrag bewirken, zum anderen durch den elektrodynamischen Druck auf die Schmel­ zenoberfläche die Ausprägung einer sog. Badkuppe hemmen. Auf diese Weise kann mehr Leistung zugeführt werden, ohne daß die Gefahr eines Austritts des flüssigen Metalls gegeben ist. Unter bestimmten Umständen kann es vorteilhaft sein, Ofen und Induktor voneinander zu trennen. Im Falle des Einsatzes o. g. Flä­ cheninduktoren erscheint es z. B. sinnvoll, diese ausschwenkbar zu gestalten. Eine besonders vorteilhafte Bauform entsteht, wenn der Induktor aus einem Leiter auf­ gebaut wird, der zunächst außen um den Ofen gewunden wird, dann spiralförmig unter dem Boden angeordnet und dann schließlich im Inneninduktor wieder aufstei­ gend gewunden oder mit dessen Induktorspule verschaltet wird. So kann mit gerin­ gem Aufwand der Energieeintrag über eine größtmögliche Fläche erfolgen. Der In­ duktor selbst kann in konventioneller Bauweise z. B. aus spiralförmig aufgewunde­ nem Hohlprofil oder auch Litzenleiter und/oder verdrillten Einzeldrähten aufgewickelt oder auch aus lagenweise übereinandergewickelten Folien bzw. Blechen oder einer beliebigen Kombination dieser Bauformen aufgebaut werden.

Eine weitere Ausgestaltung insbesondere für Warmhalteöfen sieht vor, in einen Ofenraum mehrere Induktoren nach der erfindungswesentlichen Bauform z. B. auch unsymmetrisch einzubringen und somit den spezifischen Energieeintrag zu erhö­ hen. Gleichzeitig erhält man durch den elektrodynamischen Rühreffekt eine gute Homogenität der Schmelze.

Ebenso ist der Einsatz in sog. Kaltwand-Induktionstiegelöfen sinnvoll und höchst effizient. Der Nachteil dieser Öfen, bei denen statt einer Zustellung ein Ring aus gekühlten sog. Palisaden meist aus Kupfer und wasserdurchflossen die Schmelze an ihrem Rändern bis zur Erstarrung herunterkühlt, so daß die innere Schmelze in einem Tiegel aus dem eigenen Material geschmolzen wird, ist der extrem schlechte Wirkungsgrad, der auf die gute Abschirmung des Induktor-Feldes durch den Kühl­ ring zurückzuführen ist. So erreicht nur ein geringer Teil des Induktor-Feldes über­ haupt die Schmelze. Führt man hier eine erfindungsgemäße Bauform ein, so findet eine Hauptflußverkettung statt und man kann mit gewohnt hohen Wirkungsgraden arbeiten. Zu beachten ist dabei lediglich, daß nicht die Kühlpalisaden sondern nur die Schmelze einen geschlossenen Ring bilden, da ansonsten wieder ein großer Teil der Energie in den Kühlpalisaden umgesetzt würde. Dies kann z. B. durch eine enge Schlitzung und/oder eine Isolierung der Palisaden voneinander geschehen. Lässt man die Palisaden ganz weg gelangt man zu einer konventionellen Bauform eines ITOs, der durch das erfindungsgemäße zentrale Joch ergänzt und somit in seiner Effizient erheblich verbessert wurde.

Die Vorteile, die sich durch den ITRO insbesondere gegenüber dem verbreiteten ITO ergeben, sind neben einer besseren elektromagnetischen Kopplung ein gerin­ gerer Blindleistungsbedarf und damit verbundenem geringerem Aufwand zu des­ sen Kompensation, ein besserer elektrischer Ofenwirkungsgrad, ein geringeres Au­ ßenfeld insbesondere hinsichtlich Gesichtspunkten der elektromagnetischen Ver­ träglichkeit (EMV) und eine erwartungsgemäß geringere Lärmentwicklung bei in­ nenliegender Induktorspule als Hauptlärmquelle. Aus den verbesserten elektri­ schen Parametern ergeben sich direkt wirtschaftliche Vorteile wie geringere Auf­ heizzeiten unter Beibehaltung der ITO-spezifischen Vorteile. Gegenüber dem IRO wird eine stark erhöhte Flexibilität durch selbständiges Anfahren, Vermeidung des bei größeren Leistungen auftretenden Pincheffektes (Abschnürung der Rinne durch elektromagnetische Kräfte) sowie größere Homogenität der Schmelze hinsichtlich Temperatur und Zusammensetzung erreicht.

In den Abbildungen Fig. 1 bis Fig. 6 sind mögliche Ausführungsformen bzw. An­ sichten des ITRO abgebildet. Dabei zeigen:

Fig. 1: Induktoranordnung eines erfindungsgemäßen Induktionstiegel­ rinnenofens,

Fig. 2: Induktoranordnung eines herkömmlichen Induktionstiegelofens,

Fig. 3: Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Induktionstiegel­ rinnenofens,

Fig. 4: Möglicher Aufbau eines Induktors für einen Induktionstiegel­ rinnenofen,

Fig. 5: Induktoranordnung in einem Warmhalteofen,

Fig. 6: Kaltwandinduktionstiegelofen nach dem erfindungsgemäßen Prinzip.

In Fig. 1 zu erkennen sind von oben betrachtet die radiale Anordnung der wesentli­ chen Ofenbauteile eines Induktionstiegelrinnenofens: Der Induktor 1.1 aus spiral­ förmig aufgewickeltem Hohl- oder Vollprofil oder lagenweise aufgewickeltem Band­ material oder einer kombinierten, ähnlich wirkenden Bauform ist umschlossen von der inneren Zustellung 1.2, die die innere Begrenzung zum Ofenraum bildet. Der Ofenraum wird außen umschlossen von der äußeren Zustellung 1.3. Zwischen den Zustellungen befindet sich die metallene Schmelze bzw. das einzuschmelzende Material. Der Ofenraum wird durchdrungen von dem vom Induktor 1.1 erregten elektromagnetischen Feld 1.4, welches radial nach außen an Stärke abnimmt und dabei Energie an die Schmelze im Ofenraum abgibt. Nicht dargestellt sind Einrich­ tungen zur Führung des Magnetflusses wie z. B. inneres und äußeres Joch.

Fig. 2 zeigt zum Vergleich die Induktoranordnung eines herkömmlichen Induktions­ tiegelofens. Hierbei befindet sich der felderregende Induktor 2.1 außen und um­ schließt den Ofenraum vollständig. Bei dieser Bauform wird nur die äußere Zustel­ lung 2.2 zur Abgrenzung zum Ofenraum benötigt. Hierin bildet sich das elektroma­ gnetische Feld 2.3 aus. Dieses Feld nimmt radialsymmetrisch zur Mitte hin unter Energieabgabe an die Schmelze ab. Eine mögliche Ausgestaltung der Erfindung sieht auch eine Kombination aus Induktoranordnungen nach Fig. 1 und Fig. 2 vor.

Fig. 3 zeigt die Schnittansicht eines chargierten Induktionstiegelrinnenofens. Auch hier sind die wesentlichen Bauteile zu erkennen. Der hier beispielhaft spiralförmige 6-windige Induktor 3.5 findet in einem Innentubus 3.2 Platz. Er umschließt das in­ nere Magnetjoch 3.4 z. B. aus geschichteten Trafoblechen. Das Außenfeld wird ge­ führt von einem äußeren Joch 3.6, das ebenfalls aus Trafoblech oder einem ähn­ lich geeigneten Material um den Tiegel gewickelt ist. Alternativ können hier auch die vom ITO bekannten, diskreten Blechpakete Verwendung finden. Im laufenden Betrieb bildet die Schmelze eine Oberfläche 3.1 aus, die sich aus dem Gleichge­ wicht der hydrodynamischen und elektrodynamischen Kräfte ergibt. Die elektrody­ namischen Kräfte erzeugen auch eine Schmelzenströmung 3.3, die zwei Haupt- Rotationstoroide bilden und für die Homogenisierung der Schmelze sorgen.

Fig. 4 zeigt eine andere Bauform des Innentubus mit Induktor, bei der ein äußerer Kühlmantel 4.1 vorzugsweise aus einem nichtleitenden, nichtmagnetischen aber dennoch wärmebeständigen Material zur Aufnahme der Anordnung dient. Der In­ duktor 4.2 besteht aus lagenweise aufgewickeltem, leitenden Material z. B. Kupfer­ blech dessen Materialstärke vorzugsweise derart ausgelegt ist, daß sich trotz Stromverdrängungeffekten eine gute Stromdurchflutung bei der Betriebsfrequenz und für das verwendete Material ergibt. Dazu liegt die Stärke z. B. vorteilhaft kleiner als der Wert der Stromeindringtiefe δ. Ebenfalls ist ein Aufbau aus Litze oder ver­ drillten Einzeldrähten möglich. Die Konstruktion kann mechanisch z. B. vom inneren Joch 4.4 z. B. aus geschichteten Trafoblechen, ggf. verklebt, laminiert, umwickelt oder freitragend gehalten werden, wobei das Joch der Führung des inneren Ma­ gnetflusses dient. Es kann bei höheren Betriebsfrequenzen ggf. entfallen. Zur Ab­ führung sowohl der Joul'schen Induktorverluste als auch der durch den Kühlmantel 4.1 eindringenden Wärmestroms aus der Schmelze dient ein aufrechterhaltener Kühlmittelstrom 4.3, z. B. Wasser oder Öl ggf. auch Luft o. ä.

Fig. 5 zeigt schließlich einen Warmhalteofen 5.1 mit drei z. B. wie aus Fig. 4 be­ kannten oder ähnlich aufgebauten Induktoren 5.2, deren wesentliches Merkmal es ist, in die Schmelze hineinzuragen und deren Außenfeld durch die umgebende Schmelze mit der Schmelzenoberfläche 5.3 geführt wird und so eine gute Kopp­ lung erreicht wird. Dabei ist die Zustellung dennoch einfach erneuerbar und es er­ folgt eine sehr gute Durchmengung und Homogenisierung der Schmelze. Gleich­ zeitig wird eine lokale Überhitzung wie beim IRO vermieden.

Fig. 6 zeigt am Beispiel eines Kaltwandtiegelofens die erfindungsgemäße Bauform mit außenliegendem Induktor 6.1 und zentralem Joch 6.2 das in einem erfindungs­ gemäß angeordneten Innentubus 6.3 angeordnet ist und über das der Hauptfluß geführt wird. Außen ist der Indukter ggf. von dem magnetischen Rückschluß 6.4 umgeben. Der Induktor selbst kann z. B. nach der Verfahrrichtung 6.6 auch im lau­ fenden Betrieb ein- oder ausgefahren werden. Beispielhaft ist eine einzelne Kühl­ palisade 6.5 eingezeichnet, mit deren Hilfe die periphere Schmelze zur Erstarrung gebracht wird. Das zentrale Joch, welches vorteilhaft jedoch nicht zwingend kon­ zentrisch oder auch mehrfach vorhanden sein kann, wird den Hauptfluß nur dann aufnehmen, wenn der magnetische Widerstand entlang des Joches zzgl. der freien Strecken vom oberen und unteren Rand des Joches bis zum Induktor kleiner ist als der durch den Spalt direkt entlang des Induktors. Unter Idealisierung des Flusses in den Blechpaketen tritt der magnetische Widerstand in erster Näherung nur in Luft­ sterecken auf. Daraus resultiert die Forderung nach der konstruktiven Gestaltung 2.B < = H unter der Voraussetzung, daß keine magnetisch leitenden Konstruktionen im Boden und Deckelbereich vorhanden sind.

Claims (10)

1. Induktionstiegelrinnenofen zum Schmelzen, Warmhalten und/oder metallurgi­ schen Behandeln von Metallen, dadurch gekennzeichnet, daß das magnetische Feld einer Induk­ torspule konstruktiv derart geführt wird, das es die zu erwärmende Schmelze durchdringt und eine elektromagnetische transformatorische Flußverkettung er­ folgt.

2. Induktionstiegelrinnenofen zum Schmelzen, Warmhalten und/oder metallurgi­ schen Behandeln von Metallen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine vorzugsweise zylindrische oder sonstwie geformte stromdurchflossene Induktorspule außenseitig mit dem zu behandelndem Metall gefüllten, vorzugs­ weise ringförmigen Ofenraum umschlossen wird, der von dem Außenfeld des Induktors derart durchdrungen wird, daß in dem Metall im Ofenraum ein Strom durch eine elektromagnetische Kopplung induziert wird.

3. Induktionstiegelrinnenofen zum Schmelzen, Warmhalten und/oder metallurgi­ schen Behandeln von Metallen nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofenraum von einer äußeren Induktorspule umgeben ist, deren Innenfeld einen Strom in dem zu be­ handelnden Metall induziert, wobei es durch konstruktive Massnahmen wie ein zentrales magnetisch gut leitfähiges Joch durch die Schmelze hindurchgeführt wird.

4. Induktionstiegelrinnenofen zum Schmelzen, Warmhalten und/oder metallurgi­ schen Behandeln von Metallen nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Induktor nach An­ spruch 1 und/oder nach Anspruch zwei durch weitere, vorzugsweise flächige In­ duktoren in Boden und/oder Deckel ergänzt werden, deren Axialfeld einen Strom in dem zu behandelnden Metall induziert.

5. Induktionstiegelrinnenofen zum Schmelzen, Warmhalten und/oder metallurgi­ schen Behandeln von Metallen nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß feldführende Maßnah­ men durch Kurzschlußringe, leitende Beplankungen und/oder magnetisch lei­ tende Materialien z. B. aus geschichtetem Trafoblech in Boden, Deckel, Innentu­ bus oder Außenwand derart vorgesehen werden, daß sie Feldanteile außerhalb der Schmelze aufnehmen und/oder derart leiten, daß eine möglichst optimale transformatorische Flußverkettung zwischen Induktorstrom und in dem zu be­ handelnden Metall induziertem Strom entsteht.

6. Induktionstiegelrinnenofen zum Schmelzen, Warmhalten und/oder metallurgi­ schen Behandeln von Metallen nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Innenraum des inne­ ren Induktors ein feldführendes Joch z. B. aus geschichteten Trafoblechen zur Aufnahme des inneren Magnetflusses angeordnet wird.

7. Induktionstiegelrinnenofen zum Schmelzen, Warmhalten und/oder metallurgi­ schen Behandeln von Metallen nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen zur Küh­ lung des Induktors und/oder der Joche insbesondere des zentralen Joches durch einen Kühlmittelstrom vorgesehen werden.

8. Induktionstiegelrinnenofen zum Schmelzen, Warmhalten und/oder metallurgi­ schen Behandeln von Metallen nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere der In­ duktoren und/oder Joche in dem Ofenraum derart angeordnet werden, daß sich durch die Induktoranordnung neben dem Energieeintrag eine Schmelzenbewe­ gung durch elektrodynamische und/oder hydrodynamische Kräfte ergibt, die ei­ ne bestmögliche Durchmengung und Homogenisierung des erschmolzenen Me­ talls sicherstellt.

9. Induktionstiegelrinnenofen zum Schmelzen, Warmhalten und/oder metallurgi­ schen Behandeln von Metallen nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen vorgese­ hen werden, die es erlauben, den magnetische Widerstand entlang des Feldlini­ enverlaufs außerhalb des Ofenraumes gezielt im laufenden Betrieb des Ofens zu verringern oder zu vergrößern.

10. Induktionstiegelrinnenofen zum Schmelzen, Warmhalten und/oder metallurgi­ schen Behandeln von Metallen nach einem oder mehreren der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß einer oder mehrere der angeordneten Induktoren nicht fest mit dem Ofenaufbau verbunden sondern va­ riabel plaziert und/oder völlig getrennt werden.