DE10033898A1 - Hochtemperaturbrennstoffzelle - Google Patents
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Abstract
Hochtemperaturbrennstoffzellen, umfassend eine Anode, einen Elektrolyten, eine Kathode sowie einen Kathodeninterkonnektor und einen Anodeninterkonnektor, wobei zwischen Anode und Anodeninterkonnektor mindestens ein elastisches Mittel zum Auffangen von Relativbewegungen angeordnet ist.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine Hochtemperatur
brennstoffzelle.
Eine Brennstoffzelle weist eine Kathode, einen Elektro
lyten sowie eine Anode auf. Der Kathode wird ein Oxida
tionsmittel, z. B. Luft und der Anode wird ein Brenn
stoff, z. B. Wasserstoff zugeführt.
Verschiedene Brennstoffzellentypen sind bekannt, bei
spielsweise die SOFC-Brennstoffzelle aus der Druck
schrift DE 44 30 958 C1 sowie die PEM-Brennstoffzelle
aus der Druckschrift DE 195 31 852 C1.
Die SOFC-Brennstoffzelle wird auch Hochtemperaturbrenn
stoffzelle genannt, da ihre Betriebstemperatur bis zu
1000°C betragen kann. An der Kathode einer Hochtempe
raturbrennstoffzelle bilden sich in Anwesenheit des
Oxidationsmittels Sauerstoffionen. Die Sauerstoffionen
diffundieren durch den Elektrolyten und rekombinieren
auf der Anodenseite mit dem vom Brennstoff stammenden
Wasserstoff zu Wasser. Mit der Rekombination werden
Elektronen freigesetzt und so elektrische Energie er
zeugt.
Mehrere Brennstoffzellen werden in der Regel zur Erzie
lung großer elektrischer Leistungen durch verbindende
Elemente, auch Interkonnektoren genannt, elektrisch und
mechanisch miteinander verbunden. Ein Beispiel für ein
verbindendes Element stellt die bipolare Platte dar.
Mittels bipolarer Platten entstehen übereinander gesta
pelte, elektrisch in Serie geschaltete Brennstoffzel
len. Diese Anordnung wird Brennstoffzellenstapel ge
nannt. Die Brennstoffzellenstapel bestehen aus den In
terkonnektoren und den Elektroden-Elektrolyt-Einheiten.
Interkonnektoren besitzen neben den elektrischen und
mechanischen Eigenschaften regelmäßig auch Gasvertei
lerstrukturen. Bei der bipolaren Platte wird dies durch
Stege mit Elektrodenkontakt realisiert, die die Gaska
näle zur Versorgung der Elektroden voneinander trennen
(DE 44 10 711 C1). Gasverteilerstrukturen bewirken, daß
die Betriebsmittel gleichmäßig in den Elektrodenräumen
(Räume in denen sich die Elektroden befinden) verteilt
werden.
Nachteilig können bei Brennstoffzellen und Brennstoff
zellenstapeln folgende Probleme auftreten:
- - Metallische bipolare Platten mit hohem Aluminiumge halt bilden Al2O3-Deckschichten aus, die nachteilig wie ein elektrischer Isolator wirken.
- - Bei zyklischer Temperaturbelastung treten allgemein Wärmespannungen, verbunden mit Relativbewegungen der Einzelkomponenten zueinander, auf; diese resultieren aus dem unterschiedlichen Ausdehnungverhalten, bzw. den unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten der verwendeten Materialien im Betrieb.
- - Zur Abdichtung einzelner Komponenten einer Brenn stoffzelle werden im Stand der Technik Glaslote mit geringer Elastizität eingesetzt. Dadurch besteht durch Wärmespannungen die Gefahr der Rißbildung und des Haftungsverlusts.
Diesbezüglich besteht im Stand der Technik noch keine
ausreichende Kompatibilität zwischen den vergleichswei
se hohen Ausdehnungskoeffizienten z. B. der metallischen
bipolaren Platten und den derzeit bekannten Elektroden
materialien, deren Ausdehnungskoeffizienten vergleichs
weise gering sind. Wärmespannungen können einerseits
zwischen Elektroden und Interkonnektoren auftreten.
Diese können Zerstörungen innerhalb der Brennstoffzelle
zur Folge haben. Dies betrifft andererseits aber auch
die in Brennstoffzellen häufig eingesetzten Glaslote,
die die Dichtigkeit der Brennstoffzellen gewährleisten
sollen.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Brennstoffzel
le bereit zu stellen, in der eine langzeitstabile me
chanisch-elektrische Kontaktierung der Kathode bzw. der
Anode durch die Interkonnektoren gewährleistet ist.
Probleme, die auf Wärmespannungen beruhen, z. B. man
gelnde Dichtigkeit, sollen ausgeschlossen werden.
Diese Aufgabe wird durch eine Hochtemperaturbrennstoff
zelle nach Anspruch 1 gelöst. Sie umfaßt eine Anode,
einen Elektrolyten, eine Kathode sowie einen Kathoden
interkonnektor und einen Anodeninterkonnektor, wobei
zwischen Anode und Anodeninterkonnektor mindestens ein
elastisches Mittel zum Auffangen von Relativbewegungen
angeordnet ist. Hierdurch werden Wärmespannungen auf
der Anodenseite, die auf dem unterschiedlichen Ausdeh
nungsverhalten der Einzelkomponenten beruhen, ausgegli
chen.
Vorteilhaft weist der Kathodeninterkonnektor eine vor
stehende Fläche auf, welche die Kathode kontaktiert
(Anspruch 2). Die vorstehende Fläche bewirkt, daß der
Kathodeninterkonnektor umlaufend einen Rand aufweist,
dessen Höhe im Querschitt kleiner ist als an der Katho
denkontaktfläche. Dies hat zur Folge, daß auch katho
denseitig eine gewisse Bewegungsfreiheit der Elektroden
vorliegt. Das Ausdehnungsverhalten der Materialien und
insbesondere Wärmespannungen kann dann anoden- und ka
thodenseitig besser ausgeglichen werden.
Besonders vorteilhaft ist zwischen Kathodeninterkonnek
tor und Elektrolyt ein weiteres elastisches Mittel,
insbesondere ein wellenförmig geprägtes Lochblech ange
ordnet (Anspruch 3). Hierdurch werden die Elektroden
und der Elektrolyt frei aufgehängt und eine besonders
hohe Bewegungsfreiheit der Elektroden erzielt. Eine im
Betrieb häufig auftretende Durchbiegung der Einzelkom
ponenten wird dadurch verhindert. Das Lochblech muß
nicht durchgängig wellenförmig geprägt sein, sondern
kann einen planen Rand aufweisen, um es durch andere
Komponenten der Brennstoffzelle besser stabilisieren zu
können.
Die Kathode kann eine kleinere Grundfläche als die An
ode aufweisen (Anspruch 4). Das Lochblech kann dadurch
über seine Wellentäler den Elektrolyt an der von der
Kathode nicht bedeckten Fläche gasdicht kontaktieren
(Anspruch 5). Die Kathode wird so vor Druck und Zerstö
rungen bewahrt. Durch den gasdichten Kontakt kann
darauf verzichtet werden, die im Stand der Technik ver
wendeten Glaskeramiken zum Abdichten der Fugen zwischen
Brennstoffzelle und Interkonnektoren zu verwenden, die
den Kathoden- vom Anodenraum trennen. Diese Fugen sind
auf Grund des unterschiedlichen Ausdehnungsverhaltens
besonders kritisch und weisen die oben genannten Nach
teile bezüglich der Rißbildung auf. Die Elastizität des
Lochblechs kann über dessen Stärke, den Flankenwinkel
der Wellenberge und die Anzahl der Wellen variiert wer
den. Das Wellenprofil ist nach dem Zusammenfügen der
Hochtemperaturbrennstoffzelle zwischen Kathodeninter
konnektor und Elektrolyt gestaucht, wodurch letztlich
Druck auf die Anode ausgeübt wird. Dadurch entsteht die
erwünschte Dichtwirkung zwischen Kathoden- und Anoden
raum. Das Lochblech kann aus einer Hochtemperaturlegie
rung, insbesondere einer Eisen-Chrom-Aluminium-
Legierung, z. B. Aluchrom® YHf (Werkstoffnr.: 1.4767),
oder einer Nickelbasis-Legierung, z. B. Nicrofer® 6025
HT (Werkstoffnr.: 2.4633), bestehen. Wesentlich ist,
daß das Material hohe Kriechbeständigkeit aufweist und
eine bei hohen Temperaturen ausreichende Elastizität
besitzt.
Der Kathodeninterkonnektor kann über einen Rahmen elek
trisch isolierend mit dem Anodeninterkonnektor verbun
den sein (Anspruch 6). Der Rahmen besitzt die Funktion
eines isolierenden Verbindungselements und eines Ab
standhalters für die beiden Interkonnektoren. Beim Zu
sammenpressen der Hochtemperaturbrennstoffzelle wird
durch den Rahmen die maximale Kraft begrenzt, die auf
das Lochblech auf der Kathodenseite und das weitere
elastische Mittel an der Anodenseite einwirken kann.
Der Rahmen kann mit dem Lochblech verbunden sein (An
spruch 7). Hierzu sollte das Lochblech einen planen
Rand aufweisen. Die Verbindung kann über ein Löt- oder
Schweißverfahren hergestellt werden. Da die Höhe des
Kathodeninterkonnektors durch die vorstehende Fläche im
Querschnitt an seinem Rand kleiner ist als an der Ka
thodenkontaktfläche, kann an besagtem Rand der Kathodeninterkonnektor
umlaufend das gewellte Lochblech an
wiederum dessen planen Rand kontaktieren. Dies führt
zur mechanischen Stabilisierung des Lochblechs.
Zwischen den Wellentälern des Lochblechs und dem Elek
trolyt kann eine Glaskeramikschicht angeordnet sein
(Anspruch 8). Diese Schicht dient dazu, die Dichtigkeit
zwischen den Wellentälern und dem Elektrolyt zu erhöhen
und abgeschlossene, gasdichte Elektrodenräume zu schaf
fen.
Vorteilhaft besteht der Rahmen aus einer aluminiumhal
tigen Eisen-Basis-Legierung (Anspruch 9). Ein solcher
Rahmen kann unter Luftzufuhr oberhalb 1000°C geglüht
werden. Die Oberfläche des Rahmens weist nach diesem
Vorgang eine elektrisch isolierende Aluminiumoxid
schicht auf (Anspruch 10). Die Rahmenoberfläche kann
somit auf leichte Weise elektrisch isolierend angefer
tigt werden. Zwischen Rahmen und Anodeninterkonnektor
können aber auch Mittel zur elektrischen Isolierung des
Rahmens angeordnet sein (Anspruch 11). Als Mittel kann
eine Glaskeramikschicht angeordnet sein (Anspruch 12).
Da Rahmen und Interkonnektor bei hohen Temperaturen ein
sehr ähnliches Ausdehnungsverhalten besitzen, ist diese
Stelle für eine Dichtung mit einer Glaskeramik weniger
kritisch. Es ist aber auch möglich, daß eine Glimmer
schicht als Mittel zur elektrischen Isolierung des Rah
mens angeordnet ist (Anspruch 13). Diese kann über eine
geeignete Pastentechnik aufgetragen werden. Eine solche
Glimmerschicht weist durch den schichtartigen Aufbau
eine ausreichende Elastizität auf, welche im Betrieb
Rißbildungen und Haftungsverlust vermeidet. Wird auf
solche zusätzlichen Mittel zurückgegriffen, ist man bei
der Wahl des Rahmenmaterials nicht auf aluminiumhaltige
Eisen-Basis-Legierungen beschränkt.
Zwischen Rahmen und Anode können Mittel zur elektri
schen Isolierung angeordnet sein (Anspruch 14). Das
elektrisch isolierende Mittel ist so angeordnet, daß es
eine elektrische Isolierung zwischen Rahmen und Anode
gewährleistet und einen Kurzschluß verhindert. Nach dem
Zusammenbau der Hochtemperaturbrennstoffzelle wird der
Abstand zwischen Rahmen und Anode in der Regel gering
sein; es können daher diese isolierenden Mittel erfor
derlich werden. Die Anode kann eine Glaskeramikschicht
als Mittel zur elektrischen Isolierung aufweisen (An
spruch 15). Diese kann auf die dem Rahmen zugewandten
Seiten aufgetragen werden. Glaskeramiken können auf
einfache Weise aufgetragen werden. Die Isolierung zwi
schen Anode und Rahmen kann aber auch durch den Elek
trolyt gewährleistet werden. Hierzu muß die Anode bis
auf die der Kathode gegenüberliegenden Seite mit dem
Elektrolyt beschichtet sein (Anspruch 16). Auf Grund
des Materials des Elektrolyten, das beispielsweise aus
Yttrium-stabilisiertem ZrO2 besteht, ist die elektri
sche Isolierung gewährleistet.
Zwischen Anodeninterkonnektor und Anode ist gemäß An
spruch 1 mindestens ein elastisches Mittel zum Auffan
gen von Relativbewegungen angeordnet. Dies kann eine
mit Öffnungen versehene, wellenförmig geprägte, elasti
sche Folie sein (Anspruch 17). Das Material kann aus
einer Hochtemperaturlegierung, insbesondere einer
Eisen-Chrom-Aluminium-Legierung, z. B. Aluchrom® YHf,
oder einer Nickelbasis-Legierung, z. B. Nicrofer® 6025
HT, bestehen. Wesentlich ist, daß das Material hohe
Kriechbeständigkeit aufweist und eine bei hohen Tempe
raturen ausreichende Elastizität aufweist. Außerdem
weist die Folie Öffnungen auf. Die Öffnungen können auf
einfache Weise vor der Prägung aus der Folie herausge
stanzt worden sein. Die Öffnungen dienen der Versorgung
der Anode mit Brennstoff. Ist der Anodeninterkonnektor
beispielsweise als bipolare Platte ausgebildet, so
strömt der Brennstoff aus Gaskanälen durch die Öffnun
gen der Folie an die Anode.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vor
gesehen, daß die Folie auf beiden Seiten zumindest
teilweise Nickel-Aluminium-Legierungen aufweist (An
spruch 18). Hierzu ist die elastische Folie mit Folien,
die 99% Nickel enthalten, beidseitig durch Legierungs
bildung verbunden. Die Nickel-Aluminium-Legierungen
sorgen auf Grund der Hochtemperaturbeständigkeit des
Nickels für eine gute und langzeitstabile elektrische
Leitfähigkeit der Folie an deren Oberfläche.
Vorteilhaft enthält der Anodeninterkonnektor Aluminium
(Anspruch 19). Dann ergeben sich zusätzliche Möglich
keiten, die elektrische Leitfähigkeit zwischen dem An
odeninterkonnektor und dem elastischen Mittel bzw. der
Anode zu gewährleisten. So kann auch der Anodeninter
konnektor zumindest teilweise Nickel-Aluminium-
Legierungen aufweisen (Anspruch 20). Hierzu muß minde
stens eine Nickel enthaltende Folie mit den Kontaktflä
chen des Anodeninterkonnektors für die Anode durch Le
gierungsbildung verbunden sein (Anspruch 21). Dies kann
entweder die Nickel-Aluminium-Legierungen aufweisende
geprägte Folie sein, deren Wellentäler mit dem Anoden
interkonnektor durch Legierungsbildung verbunden sind
(Anspruch 22). Es können aber auch weitere Nickelfolien
mit dem Anodeninterkonnektor durch Legierungsbildung
verbunden sein. Der Anodeninterkonnektor enthält somit
auf den Kontaktflächen zur gewellten Folie zumindest
teilweise Nickel-Aluminium-Legierungen.
Bei den Nickel-Aluminium-Legierungen kann es sich z. B.
um Nickelaluminide (z. B. NiAl, NiAl2, Ni3Al) handeln.
Solche Nickel-Aluminium-Legierungen bieten generell als
Kontaktschicht in Hochtemperaturbrennstoffzellen fol
gende Vorteile:
- - Nickel-Aluminium-Legierungen wirken als Diffusions barriere für Legierungsbestandteile der verwendeten Stähle von Interkonnektoren und anderen Komponenten der Brennstoffzelle und vermeiden so die Bildung schlecht leitender Korrosionsprodukte (z. B. Alumini umoxid) an Grenzflächen, beispielsweise zwischen An odeninterkonnektor und Nickelbeschichtung der Folie.
- - Nickel-Aluminium-Legierungen sind hochtemperaturbe ständig (z. B. Schmelzpunkt von NiAl: 1638°C).
- - Nickel-Aluminium-Legierungen besitzen eine ausrei chende elektrische Leitfähigkeit.
- - Geringe Material- und Verarbeitungskosten.
Durch die Eigenschaften der Nickel-Aluminium-
Legierungen wird die Bildung isolierender Alumini
umoxidschichten vermieden. Daraus folgert, daß durch
die Nickel-Aluminium-Legierungen eine Verringerung des
Kontaktwiderstandes, bzw. eine hohe Leitfähigkeit an
der Anodenseite erzielt wird, die zu einer langzeitsta
bilen Kontaktierung, besonders auch im Brennstoffzel
lenstapel, führt.
Es hat sich gezeigt, daß Heißpreßverfahren bis 1150°C
besonders gut geeignet sind, langzeitstabile Nickel-
Aluminium-Legierungen zu erzeugen. Allerdings kommen
auch Schweißverfahren unter einer Schutzgasatmosphäre
sowie bedingt auch Plasmaspritzverfahren in Betracht.
Eine weitere Möglichkeit zur Erzeugung von Nickel-
Aluminium-Legierungen besteht in der Verwendung einer
galvanischen Vernickelung. Anschließend erfolgt dann
eine Glühung der vernickelten Oberflächen im Vakuum un
ter Bildung von Nickel-Aluminium-Legierungen, vorzugs
weise bei 1150°C.
Zwischen Anode und Anodeninterkonnektor kann ein ela
stisches Nickelnetz angeordnet sein (Anspruch 23). Das
Nickelnetz gleicht nicht nur die Relativbewegungen zwi
schen Anode und Anodeninterkonnektor aus, sondern bie
tet zusätzlich den Vorteil, daß es den elektrischen
Kontakt zur Anode über die Gitterpunkte des Netzes
gleichmäßig gewährleistet und somit die oben genannten
nachteiligen Fertigungstoleranzen ausgleicht. Es ist
denkbar, daß anodenseitig beide elastischen Mittel, al
so Nickelnetz und wellenförmig geprägte Folie, angeord
net werden.
Schließlich kann zwischen dem Kathodeninterkonnektor
und der Kathode eine Kathodenkontaktschicht angeordnet
sein (Anspruch 24). Diese kann bündig auf der Kathode
liegen. Beim Fügeprozeß kann diese Schicht einerseits
als Toleranzausgleich und andererseits als Diffusionsbarriere
für abdampfendes Chrom aus dem Kathodeninter
konnektor dienen.
Ein Brennstoffzellenstapel umfaßt mindestens zwei sol
cher Hochtemperaturbrennstoffzellen (Anspruch 25).
Hierdurch werden höhere Leistungen erzielt.
Im folgenden wird die Erfindung unter anderem auch an
hand der Beschreibung zweier Ausführungsbeispiele und
unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1: Querschnitt durch eine Hochtemperaturbrenn
stoffzelle mit wellenförmig geprägter Folie
zum Auffangen von Relativbewegungen.
Fig. 2: Querschnitt durch eine Hochtemperaturbrenn
stoffzelle mit Nickelnetz zum Auffangen von
Relativbewegungen.
In beiden Figuren ist am rechten Bildrand jeweils eine
kreisförmige Ausschnittsvergrößerung zur deutlicheren
Darstellung eng aneinander liegender Komponenten einge
zeichnet.
In Fig. 1 besteht die Anode 1 aus NiO und 8YSZ
stabilisiertem ZrO2. Die Stärke beträgt 1500 µm, wo
durch die Anode als Anodensubstrat ausgebildet ist und
tragende Funktion aufweist. Die Andodenfunktionsschicht
1a weist eine Stärke von 5 µm auf und besteht aus dem
gleichen Material wie die Anode 1. Allerdings weist die
Anodenfunktionsschicht 1a eine niedrigere Porosität als
die Anode 1 auf, um eine gleichmäßige Beschichtung mit
einem Elektrolyten 2 aus 8 YSZ zu gewährleisten. Die
Anode 1 ist bis auf die untere Grundfläche vollständig
mit dem Elektrolyt 2 beschichtet. Dessen Schichtstärke
beträgt mindestens 5 µm. Der Elektrolyt 2 besitzt eine
ausreichend niedrige elektrische Leitfähigkeit um die
Anode 1 bis auf den Anodeninterkonnektor 8 zu seinen
benachbarten Komponenten der Brennstoffzelle zu isolie
ren. Die Kathode 3 besitzt eine kleinere Grundfläche
als die Anode 1 und ist auf dem Elektrolyt 2 angeord
net. Sie besteht standardmäßig aus La0,65Sr0,3MnO3 und be
sitzt eine Schichtdicke von 40 µm. Auf der Kathode 3
ist eine Kathodenkontaktschicht 4 angeordnet; sie be
steht z. B. aus LaCoO3, besitzt eine Schichtstärke von
75 µm, und ist nur in der Ausschnittsvergrößerung ein
gezeichnet. Unter anderem können Fertigungstoleranzen
bei der Herstellung von bipolaren Platten bzw. Elektro
den-Elektrolyt-Einheiten durch die Kathodenkontakt
schicht 4 ausgeglichen werden, so daß schlecht leitende
Kontaktpunkte zwischen Kathode 3 und Kathodeninterkon
nektor 5 vermieden werden. Die Kathodenkontaktschicht 4
wird über eine vorstehende Fläche 5a des Kathodeninter
konnektors 5 kontaktiert. Durch die vorstehende Fläche
5a weist der Kathodeninterkonnektor 5 umlaufend einen
Rand auf, dessen Höhe im Querschnitt kleiner ist als an
besagter vorstehender Fläche 5a. Als Werkstoff kommt
ein Stahl mit der Werkstoffnummer 1.4742 zum Einsatz.
Der Kathodeninterkonnektor 5 ist als bipolare Platte
ausgeführt. Die Gaskanäle sind durch eine Punkt-Strich-
Linie 6 angedeutet. Der Gasfluß verläuft in der hori
zontalen Ebene, beispielsweise von links nach rechts.
Der Kathodeninterkonnektor 5 ist an besagtem Rand über
einen Rahmen 7 elektrisch isolierend mit einem Anoden
interkonnektor 8 verbunden. Der Rahmen 7 kann aus einer
Eisen-Basis-Legierung bestehen. Er ist über eine elek
trisch isolierende Schicht 9 mit dem Anodeninterkonnek
tor 8 verbunden. Der Rahmen 7 ist an der Kathodenseite
mit einem an den Rändern planen Lochblech 10 mit ela
stischen Eigenschaften verbunden, das ansonsten wellen
förmig geprägt ist, und über seine Wellentäler den
Elektrolyt 2 umlaufend an der von der Kathode 3 nicht
bedeckten Fläche gasdicht kontaktiert. Die Wellenberge
des Lochblechs 10 kontaktieren den Kathodeninterkonnek
tor 5 an dessen Rand, der, wie erwähnt, im Querschnitt
eine geringere Höhe aufweist als die vorstehende Fläche
5a, die die Kathodenkontaktschicht 4 kontaktiert. Das
Lochblech 10 besteht aus Nicrofer® 6025 HT, und weist
eine Stärke von 100 µm auf. Allerdings kann die Stärke
zwischen 50 und 300 µm variieren. Insgesamt weist das
Lochblech 10 vier Wellentäler zur gasdichten Kontaktie
rung auf, es sind aber auch mehr oder weniger Wellen
vorstellbar. Dadurch werden gasdichte Elektrodenräume
gebildet. Der Rahmen 7 weist an der Kontaktfläche zum
Anodeninterkonnektor 8 ein elektrisch isolierendes Mit
tel 9, z. B. aus Glaskeramik oder Glimmer auf. Auch der
Anodeninterkonnektor 8 ist als bipolare Platte ausge
führt und enthält Gaskanäle 13, die durch Stege 14 von
einander getrennt sind. Die Betriebsmittel werden also
für Kathode und Anode im Kreuzstromdesign herangeführt.
Allerdings kann auch eine parallele Gasführung (Gleich-
oder Gegenstromdesign) vorgesehen sein. Bei paralleler
Gasführung ist eine homogenere Temperaturverteilung
über die Brennstoffzelle zu erwarten. Die Stege 14 be
sitzen Anodenkontakt. Zwischen Anodeninterkonnektor 8
und Anode 1 ist ein elastisches Mittel 11 in Form einer
mit Öffnungen versehenen, wellenförmig geprägten, ela
stischen Folie angeordnet. Dieses fängt die Relativbe
wegungen zwischen Anode und Anodeninterkonnektor auf
und sorgt für einen Ausgleich der durch Wärmespannungen
verursachten Ausdehnungen der Einzelkomponenten. Folie
11 kann aus Aluchrom® YHf oder Nicrofer® 6025HT beste
hen. Die Stärke der Folie beträgt beispielsweise
100 µm, kann aber zwischen 50 und 300 µm variieren. Die
Öffnungen dienen der Versorgung der Anode 1 mit Brenn
stoff. Der Brennstoff strömt aus den Gaskanälen 13 des
Anodeninterkonnektors 8 durch die Öffnungen der Folie
11 an die Anode 1. Die Folie enthält beidseitig Nickel-
Aluminium-Legierungen 12 zur Reduktion des Kontaktwi
derstandes.
Anodenseitige Folie 11, kathodenseitiges Lochblech 10
und vorstehende Kontaktfläche 5a des Kathodeninterkon
nektors 5 sorgen somit für einen weitgehenden Ausgleich
der v. a. bei Zyklierung auftretenden Wärmespannungen.
Fig. 2 unterscheidet sich von Fig. 1 durch die elek
trische Isolierung von Rahmen 17, dem Material des Rah
mens selbst sowie dem zwischen Anodeninterkonnektor 8
und Anode 1 angeordneten elastischen Mittel 21 zum Auf
fangen von Relativbewegungen.
Der Rahmen 17 besteht in Fig. 2 aus einer aluminiumhal
tigen Eisen-Basis-Legierung, z. B. Aluchrom® YHf. Er ist
mit dem Anodeninterkonnektor 8 verbunden und weist an
seiner Oberfläche eine elektrisch isolierende Schicht
19 aus Aluminiumoxid auf. Ein Anteil von 5% Aluminium
im Rahmen ist ausreichend, um durch Glühen bei 1000°C
unter Luftzufuhr diese elektrisch isolierende Deck
schicht 19 aus Aluminiumoxid auszubilden. Die isolie
rende Deckschicht 19 bedeckt die Oberfläche des Rahmens
17 vollständig und ist daher umlaufend dargestellt.
Auch in Fig. 2 ist die Höhe des Rahmens 17 so groß, daß
zwischen Anodeninterkonnektor 8 und Anode 1 ein weite
res elastisches Mittel zum Auffangen von Relativbewe
gungen angeordnet werden kann. In Fig. 2 ist dies ein
elastisches Nickelnetz 21. Es weist eine Stärke von
250 µm und eine Maschenweite von 200 µm auf. Der Durch
messer der Drähte beträgt 125 µm. Der Brennstoff strömt
dann aus den Gaskanälen 13 des Anodeninterkonnektors 8
durch die Maschen des Nickelnetzes 21 an die Anode 1.
Die in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigten Ausführungsformen
können ohne Beeinträchtigung miteinander kombiniert
werden. So kann in Fig. 1 auch ein aluminiumhaltiger
Rahmen 17, wie in Fig. 2 beschrieben, vorliegen. Ande
rerseits kann in Fig. 2 ein Rahmen 7, wie in Fig. 1 be
schrieben, eingesetzt werden.
Claims (25)
1. Hochtemperaturbrennstoffzelle, umfassend eine Anode
(1), einen Elektrolyten (2), eine Kathode (3) sowie
einen Kathodeninterkonnektor (5) und einen Anoden
interkonnektor (8),
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Anode (1) und Anodeninterkonnektor (8)
mindestens ein elastisches Mittel (11, 21) zum Auf
fangen von Relativbewegungen angeordnet ist.
2. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Kathodeninterkonnektor (5) eine vorstehende
Fläche (5a) aufweist, welche die Kathode (3) kon
taktiert.
3. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Kathodeninterkonnektor (5) und Elek
trolyt (2) ein weiteres elastisches Mittel (10),
insbesondere ein wellenförmig geprägtes Lochblech,
angeordnet ist.
4. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Kathode (3) eine kleinere Grundfläche als
die Anode (1) aufweist.
5. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Lochblech (10) über seine Wellentäler den
Elektrolyt (2) an der von der Kathode (3) nicht be
deckten Fläche gasdicht kontaktiert.
6. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Kathodeninterkonnektor (5) über einen Rah
men (7, 17) elektrisch isolierend mit dem Anodenin
terkonnektor (8) verbunden ist.
7. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rahmen (7, 17) mit dem Lochblech (10) ver
bunden ist.
8. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der An
sprüche 3 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen den Wellentälern des Lochblechs (10)
und dem Elektrolyt (2) eine Glaskeramikschicht an
geordnet ist.
9. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der An
sprüche 6 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rahmen (7, 17) aus einer aluminiumhaltigen
Eisen-Basis-Legierung besteht.
10. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Oberfläche des Rahmens (7, 17) eine elek
trisch isolierende Aluminiumoxidschicht (19) ent
hält.
11. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der An
sprüche 6 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Rahmen (7, 17) und Anodeninterkonnek
tor (8) Mittel (9) zur elektrischen Isolierung des
Rahmens (7, 17) angeordnet sind.
12. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Mittel (9) eine Glaskeramikschicht angeord
net ist.
13. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Mittel (9) eine Glimmerschicht angeordnet
ist.
14. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der An
sprüche 6 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Rahmen (7, 17) und Anode (1) Mittel
zur elektrischen Isolierung angeordnet sind.
15. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Anode (1) eine Glaskeramikschicht als Mit
tel zur elektrischen Isolierung aufweist.
16. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Anode (1) bis auf die der Kathode (3) ge
genüberliegende Seite mit dem Elektrolyt (2) be
schichtet ist.
17. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Anode (1) und Anodeninterkonnektor (8)
eine mit Öffnungen versehene, wellenförmig gepräg
te, elastische Folie (11) angeordnet ist.
18. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Folie (11) auf beiden Seiten zumindest
teilweise Nickel-Aluminium-Legierungen (12) auf
weist.
19. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Anodeninterkonnektor (8) Aluminium enthält.
20. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Anodeninterkonnektor (8) zumindest teilwei
se Nickel-Aluminium-Legierungen aufweist.
21. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens eine Nickel enthaltende Folie mit
Kontaktflächen des Anodeninterkonnektors (8) für
die Anode (1) durch Legierungsbildung verbunden
ist.
22. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der An
sprüche 17 bis 21,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Wellentäler der geprägten Folie (11) mit
dem Anodeninterkonnektor (8) durch Legierungsbil
dung verbunden sind.
23. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Anode (1) und Anodeninterkonnektor (8)
ein elastisches Nickelnetz (21) angeordnet ist.
24. Hochtemperaturbrennstoffzelle nach einem der vor
hergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen dem Kathodeninterkonnektor (5) und der
Kathode (3) eine Kathodenkontaktschicht (4) ange
ordnet ist.
25. Brennstoffzellenstapel, umfassend mindestens zwei
Hochtemperaturbrennstoffzellen nach einem der vor
hergehenden Ansprüche.
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