DD300302A7 - Compound zur isolierung metallischer leiter mit erhoehter spannungsrisskorrosionsbestaendigkeit - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Compound zur Isolierung metallischer Leiter mit erhoehter Spannungsriszkorrosionsbestaendigkeit. Ein Compound mit homogener Verteilung der Einzelkomponenten wird erreicht durch eine Zusammensetzung aus Polyethylen niederer Dichte des Dichtebereiches 0,918 bis 0,935 g/cm3 und des Schmelzindexbereiches von 0,13 bis 0,8 g/10 min bei 463 K und Mischpolymeren aus Ethylen und Vinylacetat (Schmelzindexbereich 3,2 bis 106 g/10 min) mit einem Vinylacetatgehalt von 15 bis 30 Masseanteile in % und Rusz und Antioxydantien, wobei das Polyethylen niederer Dichte 0,05 bis 0,5 Masseanteile in % eines durch Molsiebextraktion aus einem Erdoelmitteldestillatschnitt isolierten n-Paraffingemisches des C-Zahlenbereiches 11 bis 20, wobei der Hauptbestandteil des Gemisches einen C-Zahlenbereich von 13 bis 17 aufweist, das waehrend der Herstellung der Polyethylenkomponente unter Hochdruckbedingungen vor und/oder nach dem Reaktor zu 0,02 bis 0,3 Masseanteilen in % eingespeist wurde, enthaelt und selbst zu 78 bis 95 Masseanteilen in % und das Ethylen-Vinylacetat-Copolymere zu 4 bis 20 Masseanteile in % im Compound enthalten ist. Das Compound eignet sich zur Herstellung von Auszenmaenteln fuer elektrische Energieuebertraeger, insbesondere Fernmeldekabel, und von Polyethylen-Halbzeugen.{Compound; Isolierung; Leiter, metallisch; Spannungsriszkorrosionsbestaendigkeit; Polyethylen; n-Paraffingemisch; Molsiebextraktion; C-Zahlenbereich; Ethylen-Vinylacetat-Copolymeres; Rusz; Antioxydantien}

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Compound auf Basis von Polyethylen zur Isolierung metallischer Leiter mit erhöhter Beständigkeit gegenüber Spannungsrißkorrosion. Das Compound ist besonders geeignet als Außenmantel für elektrische Energieüberträger, insbesondere Fernmeldekabel.
Als Außenmantel bietet das Compound den eigentlichen Energieüberträgern vor allem mechanischen Schutz beim Verlegen und Schutz gegen Spannungsrißbildung fördernde Substanzen. Das Compound ist auch zur Herstellung von Rohren, die der Einwirkung spannungsrißfördernder Substanzen ausgesetzt sind, geeignet.
Charakteristik des bekannten Standes der Technik
Der Einsat: von Polyethylen niederer Dichte als Isoliermaterial für metallische Leiter ist auf Grund seiner ausgezeichneten elektrischen und mechanischen Eigenschaften bekannt. Dabei werden an das Polyethylen bzw. das eingesetzte Compound besondere Forderungen gestellt. Es ist bekannt, Polyethylen-Formmassen im Dichtebereich von 0,915 bis 0,935g/cm3 und mit einem Schmelzindex von s0,5g/10min (463 K, 21.19N Belastung) als Kabelaußemnantelmaterial einzusetzen. Für Anwendungsfälle mit sehr hohen Gebrauchswertforderungen ist die Beständigkeit gegen Spannungsrißkorrosion nicht ausreichend. Die Erniedrigung des Schmelzindexes auf s0,2g/10min (463K, 21,19N Belastung) verbessert zwar die Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit, bewirkt jedoch durch Erhöhung des Molekulargewichtes eine schlechtere Verarbeitbarkeit und erhöhte Verarbeitungskosten. Außerdem führen stärkere Scherbeanspruchungen des Produktes bei der Verarbeitung zu einer deutlichen Verminderung der Spannungsrißbeständigkeit.
Aus der GB-PS 1058670 ist bekannt, daß Mischungen auf Basis von Polyethylen und Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisaten Produkte mit erhöhter Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit ergeben. Die Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit des Compounds steigt dabei mit der Erhöhung des Vinylacetatgehaltes des zur Mischung eingesetzten Copolymerisates, wo* ;i die Kompatibilität mit Polyethylen sich verschlechtert.
Nach DE-AS 1694812 werden für die Kabelummantelung Polyethylen-Formmassen aus Polyethylen, Ethylen-Vinylacetat-Mischpolymeren mit 22 bis 40Ma.-% Vinylacetat, 1 bis 5Ma.-% eines synthetischen Paraffinwachses, Gasruß und Antioxydans verwendet. Damit werden gute Spannungsrißbeständigkeit unter Einwirkung von Umgebungsmedien, verbesserte Theologische Eigenschaften und gute Sprödigkeitseigenschaften bei niederer Temperatur erreicht.
Nach DE-OS 2053067 kann das Sprödigkeit^verhalten bei tiefen Temperaturen durch Zusatz von 0,1 bis 5% eines Ν,Ν'-Distearoylethylendiamins verbessert werden.
In der DE-OS 2555078 wurden 3 bis 10% eines Polystyrol-Polybutadien-Polystyrol-Blockpolymerisates mit einem Styrolgehalt von 10 bis 60% und 40 bis 60% Butadien und einem Molekulargewicht, bestimmt aus der Lösungsviskosität, von 50000 bis 1000000 zur Verbesserung der Verschweißbarkeil zugesetzt. Von Nachteil bei den bekannten spannungsrißbeständigen Formmassen auf Basis Polyethylen niederer Dichto und Ethylan-Vinylacetat-Copolymerisat ist, daß für sehr hohe Gebrauchswertforderungen die Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit noch nicht ausreichend ist und diese For: imassen eine Verringerung der Spannungsrißbeständigkeit bei stärkerer Scherbeanspruchung z. B. beim Kneten, erfahren. (Rokudai, M., et al., Kobunshi Kako 23 (1974] 7,333-340).
Ein weiterer Nachteil ist der notwendige Einsatz von Ethylen -^inylacetat-Copolymeren mit Vinylacetatgehalten größer 20 Ma. -% zur Erreichung der erhöhten Spannungsrißbeständigkoit. Der Einsatz der hochprozentigen Copolymerisate gestaltet die Herstellung solcher Formmassen technologisch und ökonomisch ungünstig, da infolge der Klebrigkeit der Copolymerisate mit hohem Vinylacetatgehalt technologische Schwierigkeiten bei der Lagerung und Dosierung der Komponenten auftreten und mit steigendem Vinylacetatgehalt des verwendeten Copolymeren die Herstellungskosten der Formmasse sich erhöhen. Weiterhin ist bekannt, daß bei mechanischen Gemischen aus nicht verträglichen Polymeren die Zwischenphasenflächen die Bereiche minimaler Festigkeit infolge der fehlenden Adhäsion zwischen den Phasen und des Gleitens der dispergieren Teilchen sind. Neben verringerten Festigkeitswerten sind Entmischungserscheinungen bei der Verarbeitung die Folge, die teilweise zu erheblichen Eigenschaftsverschlechterungen der Formmassen führen.
In der DD-PS 161052 werden Polyethylen-Formmassen auf Basis von Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren und Hochdruckpolyethylen beschrieben, die eine erhöhte Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit auch bei starker Sch^rbelastung behalten. Die Polyethylen-Formmasse besteht aus 75 bis 95 Ma.-% Hochdruckpolyethylen (Dichtebereich: 0,915 bis 0,935g/cm3, Schmelzindex: 0,05 bis 1,0g/10min), 2 bis 20Ma.-% eines Hydroxyl- und/oder estergruppenhaltigen Olefincopolymerisats und 1 bis 5Ma.-% eines n-Alkangemisches der Kettenlänge C12 bis C40 sowie Ruß und Antioxydans. Problematisch ist bei dieser Verfahrensweise die Einarbeitung und gleichmäßige Verteilung des n-Alkangemisches in der Polyethylen-Formmasse. Die Einzelkomponenten der bisher für das Anwendungsgebiet bekannten Formmassen haben sehr unterschiedliche Theologische Eigenschaften und zeigen deutliche Unterschiede in den Fließeigenschaften, so daß die Verteilung unzureichend unrl nicht homogen ist. Dadurch kommt es zu Fehlstellen, dia Ausgangspunkte für die Entstehung von Spannungsrissen sind.
Ziel der Erfindung
Das Ziel der Erfindung besteht in der Erhöhung der Beständigkeit gegenüber Spannungsrißkorrosion von Isoliermaterialien auf der Basis von Polyethylen für metallische Leiter.
D&rlegung des Wesens dor Erfindung
Der Erfindung liogt die Aufgabe zugrunde, ein Compound zur Isolierung metallischer Leiter mit erhöhter Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit zu entwickeln, in dem die Einzelkomponenten möglichst homogen verteilt sind. Die Aufgabe wurde gelöst durch ein Compound aus 78 bis 95 Masseanteilen in % Polyethylen niederer Dichte des Dichtebereiches 0,918 bis 0,935g/cm3, vorzugsweise 0,918 bis 0,925g/cm3, und des Schmelzindexbereiches von 0,13 bis 0,8g/10min, vorzugsweise 0,13 bis 0,5g/10min bei 463K, einem n-Alkangemisch, 4 bis 20 Masseanteilen in % eines Mischpolymeren aus Ethylen und Vinylacetat (Schmelzindexbereich 3,2 bis 106g/10 min) mit einem Vinylacetatpehalt von 15 bis 30 Masseanteilen in %, vorzugsweise 15 bis 23 Masseanteilen in%, Ruß, vorzugsweise 1 bis 3 Masseanteilen in%, und Antioxydantien, vorzugsweise 0,05 bis 0,2 Masseanteilen in %, wobei erfindungsgemäß die eingesetzte Polyethylenkomponente bereits das n-Alkangemisch in Form von 0,05 bis 0,5 Masseanteilen in % eines durch Molsiebextraktion aus einem Erdölmitteldestillatschnitt isolierten n-Paraffingemisches des C-Zahlenbereiches 11 bis 20, wobei der Hauptbestandteil des Gemisches einen C-Zahlenbereich von 13 bis 17 aufweist, das während der Herstellung der Polyethylenkomponenta unter Hochdruckbedingungen vor und/oder nach dem Reaktor in Konzentrationen von 0,02 bis 0,3 Masseanteilen'in % eingespeist wurde, enthält.
Vortoilhafterweise besitzt das in der Polyethylenkomponente enthaltene n-Parafflngemisch folgende Zusammensetzung: 2,5 bis 10 Masseanteile in % n-Paraff ine des C-Zahlenbereiches 11 bis 12,80 bis 90 Masseanteile in % η-Paraffine des C-Zahlenbereiches 13 bis 17 und 0,5 bis 10 Masseanteile in % des C-Zahlenbereiches 18 bis 20. Die erfindungsgemäß eingesetzte Polyethylenkomponente kann in Rohr- oder Rührreaktoranlagen bei Drücken von 120 bis 270 MPa, bei Temperaturen von 443 bis 593 Kundin Gegenwart radikalbildender Verbindungen und gegebenenfalls von weiteren Modifikatoren hergestellt werden, indem bezogen auf das Einsatzgasgemisch 0,02 bis 0,3 Masseanteile In % des durch Molsiebextraktion aus einem Crdölmitteldestillatschnitt isolierten n-Paraffingemisches der o.g. Zusammensetzung vor und/oder nach dem Reaktor eingespeist werden.
Anstelle der F'olyethylenkomponente des Compounds kann auch ein Gemisch, das aus der genannten Polyethylenkomponente niederer Dichte (Dichtebereich: 0,916 bis 0,925g/cm3 und Schmelzindexbereich 0,2 bis 0,5g/10min) und einem linearen Polyethylen niedere" Dichte (Dichtebereich: 0,918 bis 0,925g/cm3 und Schmelzindexberuich: 0,3 bis 0,8g/10min) im Verhältnis 70:30 bis 50:50 besteht, eingesetzt werden, das aus dem Herstellungsprozeß in der Synthese 0,05 bis 0,5 Masseanteile in % des o.g. Paraffingemisches (C-Zahlenbereich 11 bis 20) enthält. Der Schmelzindex des Polyethylengemisches liegt dabei im Bereich von 0,25 bis 0,5g/10min bei 463K, Das zur Abmischung verwendete lineare Polyethylen niederer Dichte wurde ebenfalls in Gegenwart des oben genannten Paraffinkohlenwasserstoffgemischas hergestellt. Als Antioxydantien können konventionelle Stabilisatoren, vorzugsweise auf Phenolbasis, wie 4,4'-Thio-bis-(3-methyl-6-tert.-butylphenol), beta-3,5-ditert.-butyl-'t-hydroxyphenylpropionsäure-octi.decylesterundPentaervthrit-tetra-lbeta-O.S-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenylpropionsäureester)] in Konzentrationen von 0,05 bis 0,2 Masseanteilen in % eingesetzt werden. Als Rußsorten können handelsübliche Ofen- oder Gasrußsorten (z.B. Ketjen black der niederländischen Fa. AKZO1 Printex P von DEGUSSA) verwende! werden. Die Rußkonzentration beträgt 1 bis 3 Masseanteile in %. Dem Compound können weitere
Zusatzstoffe wie Gleitmittel Jz. B. Ölsäureamid), Füllstoffe (Kreide, Kaliumcarbonat) und/oder Pigmente in üblichen Konzentrationen zugesetzt werden. Überraschenderweise wurde gefunden, daß offenbar durch den aus dem Herstellungsprozeß in der Synthese stammenden Gehalt an dem genannten Paraffinkohlenwasserstoffgemisch bei der Herstellung des Compounds auf einem kontinuierlich arbeitenden Homogenisierungsextruder auf die normalerweise erforderliche Zugabe von Hartparaffin, synthetischen Wachsen oder n-Alkanen vollständig verzichtet werden kann, da das hergestellte Compound eine hervorragende Beständigkeit gegenüber Spannungsrißkorrosion zeigt, die auch bei hohen Scherbelastungen erhalten bleibt. Dadurch entfällt der Zusatz von 1 bis 5 Masseanteilen in % Paraffin bzw. Hartparaffin und die mit der Einarbeitung derselben verbundenen Einarbeitungsprobleme.
Offensichtlich wurde durch die Zugabe des genannten n-Paraffingemisches in der Synthese, wobei es zu einer geringen Anreicherung des n-Paraffingemisches im Polyethylen im Vergleich zur Einsatzgaskonzentration kommt, eine so homogene Verteilung erreicht, daß bei der Compoundherstellung auf dem Homogenisieraggregat eine so gute Benetzung der Z^vischenphasenflächenbereiche erzielt wurde, wie sie bei der üblichen Compoundierung nicht erreicht wird. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Compounds besteht in dem Erreichen eines gleichmäßigen und hohen Niveaus der Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit und damit in einer Erhöhung der Gebrauchswerteigenschaften. Außerdem zeigt das Compound ein gleichmäßiges Fließen bei hohen Abzugsgeschwindigkeiten während der Verarbeitung. Die Herstellung des Compounds erfolgt in der Schmelze auf herkömmlichen Homogenisieraggregaten. Die Mischungsbestandteile und Zusatzstoffe können im Extruder als Konzentrat oder getrennt über bekannte Dosiereinrichtungen zugeführt werden.
Ausfuhrungsbeispiele
Die Kennwerte werden wie folgt bestimmt: Dichte nach TGL14075 Schmelzindex nach TGL 29996 Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit nach TGL 29979
Beispiel 1
35,1 kg Polyethylen niederer Dichte mit einem Schmelzindex von 0,20g/10min und einer Dichte von 0,922g/cm3 und einem Gehalt an n-Paraffinkohlenwasserstoffgemisch (2,5Ma.-% Cn-C12,90Ma.-%, Cu-Ci7,7,5Ma.-% C18-C20) von 0,4Ma.-% wurden mit 8,75kg eines Ethylen-Vinylacetat-Copoiymeren mit einem Schmelzindex von 3,2g/10min und einem Vinyldcetatgehalt von 15Ma. ·% unter Zugabe von Ruß (2,5Ma.-%Printex P, bezogen auf die Gesamtmenge) und Antioxydans 4,4'-Thio-bis-(3-methyl-6-tert.-butylphenol) (0,05% bezogen auf die Gesamtmenge) in einem Schnellmischer in Granulatform gemischt. Diese Mischung wird in einem Doppelschneckenextruder plastifiziert, homogenisiert und anschließend granuliert. Das Compound hat einen Schmelzindex von 0,4g/10min und eine Dichte von 0,933g/cm3. Das hergestellte Produkt wird auf einem Waizankneter bei einer Temperatur von 423 Kund einer Walzengeschwindigkeit von 125 U/min 1,5 Stunden geknetet. Anschließend werden gemäß TGL 29979/03 3mm starke Preßplatten hergestellt und Prüfkörper zur Prüfung der Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit nach dem Beil-Test gemäß TGL 29979 ausgestanzt und diese 18 Stunden bei 345K getempert und anschließend auf Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit geprüft. Die Prüfung ergab keinen Ausfall nach 1000 h.
Vergleichsbeispiel 1
Bei der unter gleichen Herstellungsbedingungen hergestellten Vergleichsprobe aus dem gleichen Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren, gleichem Ruß- und Antioxydansgehalt aber mit einem Polyethylen niederer Dichte von vergleichbarem Schmelzindex und Dichte, das ohne Zusatz des n-Paraffinkohlenwasserstoffgemisches in der Synthese hergestellt wurde, waren nach 65h bereits 50% der Prüfkörper gerissen.
Beispiel 2
Es wird in den gleichen Apparaturen mit den gleichen Komponenten wie im Beispiel 1 gearbeitet. Zum Unterschied vom Beispiel 1 hatte das in der Polymerisation bei der Herstellung der Polyethylenkomponente verwendete n-Paraffinkohlenwasserstoffgemisch die Zusammensetzung 4% Cn-C12,87% C11-C17 und 9% C18-C20. Der Gehalt in der Polyethylenkomponente betrug 0,5Ma.-%.
Das Compound besitzt die gleichen Produktkennwerte wie in Beispiel 1. Es wurden die gleichen Ergebnisse wie in Beispiel 1 erhalten. Die Prüfung ergab keinen Ausfall der Prüfkörper nach 1000h.
Beispiel 3
Die Herstellung des Compounds erfolgte mit den gleichen Komponenten in gleicher Verfahrensweise wie im Beispiel 1. Im Unterschied zum Beispiel 1 hatte das in der Polymerisation bei der Herstellung des Polyäthylens eingesetzte n-Paraf t'inkohlenwasserstoffgemisch die Zusammensetzung 10% C11-C12,89,5% C13-C17,0,5% C18-C20 und war im Polyethylen in einer Konzentration von 0,3Ma.-% enthalten. Die Prüfkörperherstellung und die Ausprüfung derselben erfolgte wie im Beispiel 1. Die Prü.ung ergab, daß nach 1000h noch kein Ausfall festgestellt wurde.
Beispiel 4
Die Herstellung des Compounds erfolgte wie im Beispiel 1. Im Unterschied zum Beispiel 1 hatte das im eingesetzten Polyethylen enthaltene n-Paraffingemisch die Zusammensetzung 2,5% Cn-C12,90% C13-C17,7,5% C18-C20 und war in einer Konzentration von 0,05 Ma.-% im Polyethylen enthalten. Die Ausprüfung erfolgte analog Beispiel 1.90% der Prüfkörper bestanden den 1000-h-Test.
Beispiel 5
Wie Beispiel 1, wobei das n-Paraffingemisch in der Polyethylenkomponente die Zusammensetzung 10% Cn-C12,80% C13-Cn, 10% Ci8-C20 hatte und in einer Konzentration von 0,4Ma.-% vorhanden war. Die analog Beispiel 1 ausgeführte Prüfung auf Spannungsrißkorrosion ergab nach einer Prüfzeit von 1000h keine Ausfälle.
Beispiel β
Analog Beispiel 1; der Schmelzindex des eingesetzten Polyäthylens lag im Unterschied zum Beispiel 1 bei0,5g/10minunddie Produktdichte betrug 0,925g/cm3. Die übrigen Komponenten entsprachen mit Ausnahme des Stabilisators beta-3,5-ditert.-butyl-4-hydroxyphenyl-propionsäure-octadecylester (Konzentration 0,05%) denen des Beispiels 1. Die Produktdichte des Compounds beträgt 0,9385g/cm3 und der Schmelzindex 0,75g/10min bei 463K. Die analog Beispiel 1 ausgeführte Prüfung auf Spannungsrißkorrosion ergab nach einer Prüfzeit von 1000h keinen Ausfall.
Beispiel 7
Die Verfahrensweise und die Komponenten entsprechen dem Beispiel 1. Im Unterschied zum Beispiel 1 hatte die Polyethylenkomponente einen Schmelzindex von 0,13g/10min und eine Dichte von 0,919g/cm3. Die Ausprüfung auf Spannungsrißkorrosion ergab nach einer Prüfzeit von 1000 h keinen Ausfall.
Beispiel 8
38,76kg Polyethylen niederer Dichte mit einem Schmelzindex von 0,33g/10min und einer Dichte von 0,9225g/cm3 mit 0,4Ma.-% eines n-Paraffingemisches gemäß Beispiel 1 und 4,8 kg Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat mit einem Schmelzindex von 106g/ 10min und einem Vinylacetatgehalt von 19% werden unter Zugabe von Ruß (3%PrintexP, bezogen auf die Gesamtmenge) und 4,4'-Thio-bis-(3-methyl-6-tert.-butylphenol) (0,2% bezogen auf die Gesamtmenge) analog Beispiel 1 compondiert. Das Compound hat einen Schmelzindex von 0,65g/10min und eine Dichte von 0,93ö0g/cm3. Die analog Beispiel 1 durchgeführte Ausprüfung auf Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit ergab nach 1000h keinen Ausfall.
Vergleichsbeispiel 1
Es wurde das gleiche Compound wie im Beispiel 8 hergestellt, wobei die Polyethylenkompononte ohne Zusatz des n-Paraffingemisches produziert wurde. Bei diesem Produkt waren bereits nach 85h Prüfzeit 70% der Prüfkörper ausgefallen.
Beispiel 9
42,73kg Polyethylen niederer Dichte mit einem Schmelzindex von 0,13g/10min und einer Dichte von 0,925g/cm3 und einem n-Paraffingehalt gemäß 3eispiel 1 von 0,2Ma.-%, 1,8kg Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat mit einem Schmelzindex von 80g/10min und einem Vinylacetatgehalt von 25Ma.-%, 1,0%, bezogen auf die Gesamtmasse, Ruß Printex P und 0,05Ma.-% beta-S.S-ditert.-butyl^-hydroxyphenyl-propionsäure-octadocylester (bezi jen auf die Gesamtmasse) werden compoundiert analog Baispiel 1. Die Prüfung der Formmasse auf Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit ergab nach 1000h keine Ausfälle.
Beispiel 10
Compound, hergestellt analog Beispiel 9, mit dem Unterschied, daß die Polyethylenkomponente einen Schmelzindex von 0,13g/10min und eine Dichte von 0,918g/cm3 besitzt und 0,1 Ma.-% eines n-Paraffingemisches gemäß Beispiel 1 enthält.
Das Copolymere aus Ethylen und Vinylacetat hat einen Schrrelzindex von 70g/10 min und einen Vinylacetatgehalt von 30Ma.-%.
Die Prüfung der Formmassb auf Spannungsrißbeständigkeit ergab nach 1000 h keine Ausfälle.
Beispiel 11
Das Compound wurde analog Beispiel 8 hergestellt. Der Unterschied besteht darin, daß die Polyethylenkomponente aus 27,29 kg Polyethylen niederer Dichte mit einem Schmelzindex 0,2 g/10 min und einer Dichte von 0,923 g/cm3 und 11,7 kg linearem Polyethylen (LLDPE) niederer Dichte mit einem Schmelzindex von 0,30g/10 min und eine' Dichte von 0,918g/cm3 besteht und 0,3Ma.-% des n-Paraffingemisches gemäß Beispiel 8 enthält und der Rußgehalt bei 2,5Ma.-% liegt. Als Stabilisator wurde 0,2Ma.-% (bezogen auf die Gesamtmenge) Pentaerythrit-tetra-[Beta-(3,5-ditert.-butyl-4-hydroxyphenyl-propionsäureester)l eingesetzt. Das Compound besitzt einen Schmelzindex von 0,45g/10 min und eine Dichte von 0,936g/cm3. Die gemäß Beispiel 1 hergestellten und ausgeprüften Prüfkörper zeigten nach 1000h keinen Ausfall.
8elsplel 12
Das Compound wurde analog Beispiel 11 hergestellt. Die Polyethylenkomponente besteht dabei aus 19,494kg Polyethylen niederer Dichte (Schmelzindex 0,2g/10min und Dichte 0,921 g/cm3 und 19,489kg linearem Polyethylens niederer Dichte mit einem Schmelzindex von 0,80g/10 min und einer Dichte von 0,925g/cm3 mit einem n-Paraff ingehalt von 0,4 Ma.-%. Das hergestellte Compound hat eine Dichte von 0,938g/cm3 und einen Schmelzindex von 0,73g/10min.
Die hergestellten Prüfkörper zeigten bei der Ausprüfung auf Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit keinen Ausfall nach 1000h.
VerglelchsbelsplelS
35,1 kg Polyethylen niederer Dichte mit einem Schmelzindex von 0,20g/10min und einer Dichte von 0,922g/cm3 und 3 Masseanteile in % eines n-Alkangemisches des C-Zahlenbereiches C 20 bis C36 wurden mit 8,75 kg eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren mit einem Schmelzindex von 3,2g/10min und einem Vinylacetatgehalt von 15 Masseantoifen in % unter Zugabe von Ruß (2,5 Masseanteilo in % Cora χ P, bezogen auf die Gesamtmasse) und Antioxydans 4,4-Thio-bis-(3-methyl-6-tert.-butylphenol) (0,05 Masseanteile in %, bezogen auf die Gesamtmenge) in einem Schnellmischer in Granulatform gemischt. Dabei bereitet die Dosierung und vor allem die gleichmäßige Verteilung des pastösen n-Alkangemisches Schwierigkeiten. Die im Mischer hergestellte Mischung wurde anschließend in einem Doppelschneckenextruder plastifiziert, homogenisiert und danach granuliert.
Das Compound hat einen Schmelzindex von 0,4g/10mln und eine Dichte von 0,932 g/cm3. Aus dem Compound wurden, wie im Bolspiel 1 beschrieben, Prüfkörper zur Bestimmung der Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit nach dem Beil-Test gemäß TGL 29979 hergestellt und geprüft. Ein Teil der Proben (etwa 5 bis 7%) zeigte so große Inhomogenitäten, daß diese Prüfkörper für die weitere Prüfung nicht verwendbar waren
Die Ausprüfung der übrigen Proben ergab, daß 90% dieser Prüfkörper nach 1000 h kei ten Ausfall zeigten.
Zusammenstellung der Beispiele
Beispiele 1 2 3 4 5 6 7 8 38,76 9 10 11 12
PEnO (kg) 35,1 35,1 35,1 35,1 35,1 35,1 35,1 0,33 42,73 42,73 27,29 19,494
MFI*(g/10min) 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,50 0,13 0,9225 0,13 0,13 0,2 0,2
Dichte (g/cm3) 0,922 0,922 0,922 0,922 0,922 0,925 0,919 4,e 0,925 0,918 0,923 0,921
EVA" (kg) 8,75 8,75 8,75 8,75 8,75 8,75 8,75 106 1,8 1,8 4,8 4,8
MFIMg/IOmin) 3.2 3,2 3.2 3,2 3,2 3,2 3,2 80 70 106 106
Vinylacetat 19
(Ma.-%) 15 15 15 15 15 15 15 3,0 25 30 19 19
Ruß(Ma.-%) 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2.5 2,5 0,2 1.0 1.0 2.5 2.5
Stabi(Ma.-%) 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0.05 0,05 0,05 0,05 0,2 0,2
n-Paraffin-
gehaltinPEnO 0,4
(Ma.-%) 0,4 0.6 0,3 0,05 0,4 0,4 0,4 0,2 0,1 0,3 0,4
LLDPE (kg) 11,7 19,489
MFIMg/IOmin) 0,30 0,80
Dichte (g/cm3) 0,918 0,925
Compound 0,65
MFIMg/IOmin) 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,75 0,25 0,938 0,20 0,17 0,45 0,73
Dichte (g/cm3) 0,933 0,933 0,933 0,933 0,933 0,9385 0,932 0,930 0,934 0.936 0,938
• MFI = Schmelzindex (463Ku. 21,19N Belastung) "EVA - Mischpolymeres au3 Ethylen und Vinylacetat

Claims (3)

1. Compound zur Isolierung metallischer Leiter mit erhöhter Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit, bestehend aus
- 78 bis 95 Masseanteilen in % Polyethylen niederer Dichte des Dichtebereiches 0,918 bis 0,935g/cm3, vorzugsweise 0,918 bis 0,925g/cm3, und des Schmelzindexbereiches von 0,13 bis 0,8 g/IOmin, vorzugsweise 0,13 bis 0,5g/10min,
- einem n-Alkangemisch,
- 4 bis 20 Masseanteilen in % eines Mischpolymeren aus Ethylen und Vinylacetat des Schmelzindexbereiches 3,2 bis 106g/10min mit einem Vinyiacetatgehalt von 15 bis 30 Masseanteilen in %, vorzugsweise 15 bis 25 Masseanteilen in %,
- Ruß, vorzugsweise 1 bis 3 Masseanteilen in %, und
- Antioxydantien, vorzugsweise 0,05 bis 0,2 Masseanteilen in %,
dadurch gekennzeichnet, daß die eingesetzte Polyethylenkomponente bereits das n-Alkangemisch in Form von 0,05 bis 0,5 Masseanteilen in % eines durch Molsiebextraktion aus einom Erdölmitteldestillatschnitt isolierten n-Paraffingemisches des C-Zahlenbereiches 11 bis 20, wobei der Hauptbestandteil des Gemisches einen C-Zahlenbereich von 13 bis 17 aufweist, das während der Herstellung der Polyethylenkomponente und Hochdruckbedingungen vor und/oder nach dem Reaktor in Konzentrationen von 0,02 bis 0,3 Masseanteilen in % eingespeist wurde, enthält.
2. Compound gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Polyethylenkomponente enthaltene n-Paraffingemisch aus 2,5 bis 10 Masseanteilen in % η-Paraffinen des C-Zahlenbereiches 11 bis 12,80 bis 90 Masseanteilen in % η-Paraffinen des C-Zahlenbereiches 13 bis 17 und 0,5 bis 10 Masseai iteilen in % η-Paraffinen des C-Zahlenbereiches 18 bis 20 besteht.
3. Compound gemäß Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyethylenkomponente des Compounds aus Gemischen eines Polyethylene niederer Dichte (Dichtebereich 0,918 bis 0,925g/cm3 und SchirHzindexbereich 0,2 bis0,5g/10min) und eines linearen Polyethylene niederer Dichte (Dichtebereich 0,918 bis 0,925g/cm3 und Schmelzindexbereich von 0,3 bis 0,8g/10min) im Verhältnis 70:30 bis 50:50 besteht, das aus dem Herstellungsprozeß in der Synthese 0,05 bis 0,5 Masseanteile in % des oben genannten n-Paraffingemisches (C-Zahlenbereich 11 bis 20) enthält und w-ybei der Schmelzindex des Polyethylengemisches im Bereich von 0,25 bis 0,5g/10 min bei 463 K liegt.
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