DD282569A7 - Verfahren zur herstellung eines katalysators zum milden hydrokracken schwerer kohlenwasserstofffraktionen - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zum milden Hydrokracken schwerer Kohlenwasserstofffraktionen mit dem Ziel, einen hohen Anteil an Destillatfraktionen des mittleren Siedebereichs sowie Einsatzstoffe fuer das katalytische Kracken zu gewinnen. Es wird die Herstellung eines Katalysators beschrieben, der aus 4,0 bis 7,5% * 18 bis 25% * und 2 bis 6% Fluor sowie im wesentlichen gamma-Aluminiumoxid besteht, durch jeweils ueberstehende konsekutive Traenkung von Al2O3-Formlingen, die eine Fluessigkeitsaufnahmekapazitaet von 90 bis 120% haben, mit Nickelnitratloesung, thermischer Zwischenbehandlung und nachfolgender zweiter Traenkung mit einer * und Fluoridionen enthaltenden Loesung sowie abschlieszender thermischer Behandlung, indem erfindungsgemaesz die erste Traenkung mit Nickelnitratloesung, die 20 bis 40 g/l freie Salpetersaeure sowie 20 bis 40 g/l Al2O3 als Aluminiumnitrat in geloester Form enthaelt, durchgefuehrt wird.{Verfahren; Herstellung; Katalysator; mildes Hydrokracken; schwerer Kohlenwasserstofffraktionen}
Description
Die hydrierende Umwandlung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen zu Destillaten des mittleren Siedebereichs und zu Krackereinsatzprodukten durch mildes Hydrokracken ist seit 1983 durch mehrere Veröffentlichungen bekannt, so z. B.
F. L. Plantenga, J. W. M. Sonnemann, Preprints Symp., Div. Petrol. Chem. 28 (1983) 3,621-623; V.A. Gembicki, R. E.
Andermann, D.G.Tajbl, Oil Gas J. 81 (1983) ε. 116,121,122,124,127,128;
N.Basta, Chem. Engng. 93 (1986) 1,32-33.
Als Katalysatoren wurden zuerst besonders aktive Hydroraffinationskatalysatoren verwendet. N. Basta (s. o.) gibt an, daß die für diesen Zweck verwendeten Katalysatoren aus mit Metall beladenem amorphen Trägermaterial bestehen.
Insbesondere könnte sich als Träger ein aziditätsoptimiertes Alumosilikat eignen. Nachteilig ist jedoch, daß ein solcher Katalysator weniger gut Schwefelverbindungen abbaut als ein normaler Hydroraffinationskatalysator und deshalb bei milden Reaktionsbedingungen ein unzureichendes Entschwefelungsergebnis liefert (Oil Gas J. 84 [1986], 11,7).
Bekannt ist auch die Verwendung zeolithhaltiger Katalysatoren, insbesondere Zeolith Y in ionenausgetauschter Form, zum Hydrokracken. Die Zeolithe führen jedoch zu einer starken Spaltung in den Benzinsiedebereich, und solche Katalysatoren werden nicht angewendet, wenn man ein Maximum einer im mittleren Bereich siedenden Fraktionen erhalten möchte. Die Anwendung von Zeolithkatalysatoren zum milden Hydrokracken wird daher abgelehnt (Ketjen Catalysts Symposium 1986, Question and Answer Sessions with Short Communications, May 25-28,1986, Kurhaus Scheviningen, published by Akzo Chemie Ketjen Catalysts, Amersfoort, The Netherlands, E3, S. 115).
Die Herstellung von MHC-Katalysatoren durch Tränkung von gamma-A^Os mit Verbindung von Metallen der Vl. und VII. Nebengruppe des PSE sowie Phosphorsäure wird beschrieben in EP164162; US-PS 4600703.
Weiterhin wird ein Katalysator für das milde Hydrokracken beschrieben, der einen fluorierten Smectitton, eine amorphe AI2O3-haltige Matrix sowie hydrierak'ive Metallverbindungen enthält (EP 202158). Die Herstellung dieses Katalysators ist jedoch durch die Einführung des speziell zu erzeugenden Tones relativ aufwendig, so daß dieser Mehraufwand nur durch eine höhere Wirksamkeit des Katalysators zu rechtfertigen wäre. Bekannt ist die Herstellung eines Katalysators zur Entfernung von Schwefel- und Stickstoffverbindungen sowie zur weitgehenden Hydrierung aromatischer bzw. ungesättigter Kohlenwasserstoffmoleküle nach DD-WP 227888 durch überstehende Tränkung eines vorgeformten Trägers (AI2Oa). Dieser Katalysator wird durch konsekutive Tränkung aus jeweils überstehender Lesung erzeugt. In der ersten Tränkstufe wird Nickel in Form des Nitrats als Amminkomplex bei einem pH-Wert von etwa 10 in den Träger eingebracht und nach einer Zwischenglühung in der zweiten Tränkstufe bei pH-Werten von etwas über 7 Molybdän als Ammoniummolybdat (vl) und Fluor als Ammoniumfluorid aufgetränkt, wobei ein geringer Teil des zuvor eingebrachten Nickels wieder abgelöst wird. Mit diesem Katalysator wurde jedoch ein noch unbefriedigendes Spaltergebnis erzielt.
Nach Jem Prinzip der konsekutiven Tränkung des Trägers zuerst mit der ammoniakalischen Nickelsalzlösung und nachfolgend mit dor Molybdänverbindung wird auch der Katalysator nach GB-PS 2055599 erzeugt. Diese PS lehrt auch, daß die Aufbringung des Nickels in der ersten Stufe aus saurer Lösung ungünstiger ist als aus alkalischer (ammoniakalischer) Lösung. Die Herstellung eines Kaialysators durch konsekutive Tränkung unter Verwendung von neutraler wäßriger Nickelnitratlösung in der ersten Stufe wird von der US-PS 3998721 beschrieben.
Gegen die Tränkung des Nickels unter stark sauren Bedingungen bestehen starke Vorbehalte. So vergleichen K.Becker u. a. in der Chem. Techn. 23 (1971), S.669 die Nickelverteilung und die Wirksamkeit als Katalysatoren bei der Tränkung großer Alumosilikatformlinge mit ammoniakalischer, neutraler und salpetersaurer Nickelnitratlösung. Für den mit ammoniakalischer Lösung getränkten Katalysator ergab sich eine gleichmäßige Nickelverteilung über den Querschnitt und höchste Aktivität beim Basenabbau. Der aus wäßriger Lösung (pH-Wert etwa 4,5) erhaltene Katalysator wies einen Konzentrationsgradienten des Nickels über den Querschnitt in Richtung der Schwerkraft auf und besaß eine mittlere Aktivität beim Basenabbau. Beim Aufbringen des Nickels aus salpetersaurer Lösung war eine deutliche Anreicherung im Zentrum des Formlinge nachzuweisen und der Katalysator besaß die schlechteste Wirksamkeit beim Basenabbau. Weiterhin wurde bei letzterem eine beträchtliche Verringerung der Festigkeit und Veränderung der Sekundärstruktur beobachtet.
Nach EP 29675 werden eine Hydriermetallkompononte und eine Aluminiumverbindung auf einem porösen Träger gleichzeitig aufgefällt. Dieser Hestellungsweg führt jedoch zur Verstopfung der Porenzugänge durch aufgefällte Hydroxide.
Die Erfindung hat das Ziel, einen verbesserten Katalysator für das milde Hydrocracken von schweren Kohlenwasserstofffraktionen vorzuschlagen, dor einen hohen Anteil an Destillatfraktionen des mittleren Siedebereiches, insbesondere Dieselkraftstoff sowie Einsatzstoff für das katalytisch^ Kracken in guter Qualität liefert.
Die technische Aufgabe besteht darin, oin geeipnetes Herstellungsverfahren für einen MHC-Katalysator aufzufinden, der organische Schwefel- und Stickstoffverbindungen untoi Mitteldruckbedingungen sehr gut hydrierend aus Kohlenwasserstofffraktionen beseitigt und schwere Kohlenwasserstoffmoleküle durch mittelständige Spaltung möglichst selektiv in Fraktionen des mitt eren Siedebereiches umwandelt.
Die Aufgabe wird durch einen Katalysator gelöst, bestehen·! aus 3,5 bis 7,5% (alle %-Angaben beziehen auf Masseanteile in %) Nickel(ll)oxid, 18 bis 25% Molybdän(VI)oxid und 2 bis 6% Fluor sowie im wesentlichen gamma-Aluminiumoxid, der durch jeweils überstehende konsekutive Tränkung von Aluminiumoxidformlingen, die eine Flüssigkeitsaufnahmekapazität von 90 bis 120% haben, mit einer Nickel(ll)-nitratlösung, thermischer Zwischenbehandlung und nachfolgender zweiter Tränkung mit einer Molybdat(VI)- und Fluoridionen enthaltenden Lösung sowie abschließender thermischer Behandlung hergestellt wird, indem erfindungsgemäß die erste Tränkung mit Nickelnitratlösung, die 20 bis 40g/l freie Salpetersäure sowie 20 bis 40g/l AI2O3 als Aluminiumnitrat in gelöster Form enthält, durchgeführt wird.
Die erfindungsgemäße Maßnahme gestattet einen Katalysator herzustellen, der sich dadurch auszeichnet, daß er organische Schwafel-, Stickstoff- und Metallverbindungen unter Mitteldruckbedingungen sehr gut hydrierend aus Kohlenwasserstofffraktionen beseitigt, und überraschenderweise besonders geeignet ist, die schweren Kohlenwasserstoffmoleküle durch mittelständige Spaltung selektiv in Fraktionen des mittleren Siedebereichs, insbesondere Dieselkraftstoff, umzuwandeln, wobei er gegenüber den gemäß Stand der Technik bekannten Katalysatoren deutliche Vorteile im Stickstoffabbau und der Hydrokrackung besitzt. Bevorzugte Arbeitsparameter des Katalysators sind:
1. Herstellung der Katalysatoren A bis E (erfindungsgemäß) Ein extrudierter AI2O3-Träger mit folgenden Eigenschaften:
Form: Strangformlinge mit Wirbelprofil
Abmessungen: umschreibender Durchmesser 1,7 mm
Länge5bis8mm
Verhältnis von geometrischer Oberfläche zu Volumen etwa 100 crrr' Porenvolumen 0,80cm3/g
Zusammensetzung: AI2O3 bei 773 K geglüht
Na2O in % 0,0025
SiO2 in % 1,8 Flüssigkeitsaufnahmekapazität 100% (A, B, D, E)
120% (C)
wird überstehend zuerst mit einer Lösung I, die Nickelnitrat, freie Salpetersäure und Aluminiumnitrat enthielt, getränkt (Umgebungstemperatur, eine Stunde), die übrig bleibende Lösung abgegossen, der getränkte Träger bei 393K bis zur Rieselfähigkeit getrocknet und bei 773 K fünf Stunden geglüht. Die nickeloxidhaltigen Formlinge wurden anschließend mit einer Ammoriiummolybdat(VI) und Ammoniumfluorid enthaltenden Lösung Il überstehend getränkt (Umgebungstemperatur, eine Stunde) und nach Ablassen der übrig bleibenden Lösung bei 453K getrocknet. Herstellung der Lösungen:
| H2-Druck in MPa | 4 bis 8 |
| Belastung in v/vh | 0,5 bis 2 |
| Temperatur in K | 5S3bis693 |
| Rohstoff-Verhältnis in | |
| NnWm3 | 200 bis 1000:1 |
| Lösung I enthielt | für Katalysator | A | B | C | D | LJU |
| 66,0 | 40,0 | 75 | 66 | 66 | ||
| Ni in g/l | 20,0 | 20,5 | 40 | 20 | 20 | |
| AI2O3 in g/l | 3C | 20 | 40 | 30 | 30 | |
| HNO3 in g/l | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| pH-Wert der Lösungen: | ||||||
| für Katalysator | A | B | C | -3- | D | 282 569 | |
| Lösung II enthielt | 290 | 230 | 290 | 290 | |||
| 53,5 | 50 | 53,5 | 26,8 | E | |||
| MoO3 in g/l | 8,5 | 8,4 | 8,5 | 8,0 | 290 | ||
| Fing/1 | 80 | ||||||
| pH-Wort der Lösungen: | 8,2 | ||||||
Die Lösung I wurde durch Auflösen von metallischem Nickel und Tonerde in konzentrierter Salpetersäure hergestellt.
Die Lösung Il wurde durch Zugabe von 40%iger Flußsäure zu konzentrierter Ammoniaklösung und nachfolgender Zugabe von Molybdän(VI)oxid hergestellt. Die übrig bleibende Lösung nach der ersten Tränkung hatte folgende Zusammensetzung:
Ni in g/l AI2O3 in g/l pH-Wert
Daraus geht hervor, daß vom AI2O3 des Trägers ein Teil aufgelöst wird. Weiterhin ist festzustellen, daß unter den sauren Tränkbedingungen die Nickelionen in der übrig bleibenden Lösung angereichert werden. Die fertigen Katalysatoren besaßen folgende Eigenschaften:
| A | B | C | D | E |
| 71,8 | 44,2 | 80,1 | 71,8 | 71,8 |
| 27,4 | 25,5 | 47,5 | 27,4 | 27,4 |
| 2,65 | 2,8 | 2,5 | 2,65 | 2,65 |
| Katalysator | A | B | C | D | E | |
| NiO in % | 5,5 | 4,0 | 7,5 | 5,8 | 5,9 | |
| MoO3 in % | 21,1 | 18,0 | 25,0 | 22,0 | 20,5 | |
| Fin% | 4,0 | 4,1 | 3,5 | 2,0 | 6,0 | |
| Schüttdichte in kg/l | 0,65 | 0,60 | 0,69 | 0,65 | 0,64 |
Die Untersuchung der Nickel- und Molybdänverteilung über den Formlingsquerschnitt mittels Elektronenmikrosonde ergab, daß Konzentrationsabweichungen von nur ±0,2% bei Nickel und ±0,4% bei Molybdän auftraten, was als ausreichend gut angesehen wird.
2. Herstellung der Katalysatoren F bis J (nicht erfindungsgemäß)
Der gleiche extrudierte AI2O3-Träger, der zur Herstellung der Katalysatoren A bis E verwendet wurde, wurde auch zur Herstellung der Katalysatoren F bis K verwendet.
Katalysator F wurde durch jeweils überstehende konsekutive Tränkung hergestellt, indem in der ersten Tränkungsstufe Nickel(ll)nitrat Hexahydrat in Wasser aufgelöst und der Träger damit getränkt (Umgebungstemperatur, eine Stunde) wurde, die übrig bleibende Lösung abgegossen, der getränkte Träger bei 393K getrocknet und bei 773K geglüht und die nun Nickeloxid enthaltenden Formlinge in einer zweiten Tränkungsstufe mit einer Ammoniummolybdat(VI) und Ammoniumfluorid enthaltenden Lösung getränkt (Umgebungstemperatur, eine Stunde) und nach Ablassen der übrig bleibenden Lösung bei 453K
getrocknet wurde.
Katalysator G wurde analog wie Katalysator FI.ergestellt, aber bei der ersten Tränkung wurde zusätzlich Aluminium nitratlösung
zugegeben.
Katalysator H wurde analog wie Katalysator F hergestellt, aber bei der ersten Tränkung wurde freie Salpetersäure zugegeben.
Katalysator J wurde durch einmalige überstehende Tränkung des Trägers mit einer gemeinsamen Lösung von Nickelhydroxokarbonat, Ammoniumolybdat(VI) und Ammoniumfluorid, Ablassen der übrig bleibenden Lösung, Trocknung der getränkten Formlinge bei 373K und Glühung bei 773K hergestellt.
Herstellung der Lösungen
| Lösung I enthielt | F | F | für Katalysator | H | H | J | J | G | H | ) | J |
| 66,2 | 271 | G | 68,8 | 275 | 60,8 | entfällt | 69,0 | 73,3 | 55 | ||
| Ni in g/l | 0 | 51 | 65,8 | 20,0 | 52 | 0 | 6,8 | 15,2 | 0 | ||
| AI2O3 in g/l | 0 | 8,5 | 0 | 3 | 8,0 | 0 | 3,1 | 3,0 | 9,8 | ||
| HNO3ing/l | 4,5 | 30 | 0,45 | 10,0 | nach der ersten Tränkung hatte folgende Zusammensetzunj | _ | 280 | ||||
| pH-Wert | 0 | 0 | 0 | 205 | |||||||
| MoO3 in g/l | 0 | 0 | 0 | 54 | |||||||
| Fing/l | 0 | für Katalysator | |||||||||
| Lösung Il enthielt | G | ||||||||||
| 286 | |||||||||||
| MoO3 in g/l | 52,5 | F | |||||||||
| Fing/l | 8,0 | 61,0 | |||||||||
| pH-Wert | 0 | ||||||||||
| übrig bleibende Lösung | 4,5 | ||||||||||
| Ni in g/l | |||||||||||
| AI2O3 in g/l | |||||||||||
| pH-Wert | |||||||||||
| MoOi in a/l | |||||||||||
Die fertigen Katalysatoren besaßen folgende Eigenschaften:
| Katalysator | F | G | H | J | |
| NiO in % | 6,2 | 6,3 | 6,7 | 6,0 | |
| MoO3 in % | 21,0 | 21,5 | 22,2 | 21,0 | |
| F% | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | |
| Schüttdichte in g/l | 630 | 630 | 650 | 630 |
| Katalysator | F | G | H | J |
| 0,4 | 1,8 | 1,5 | 0,3 | |
| 0,4 | 0,5 | 0,5 | 0,3 |
Die Zusammensetzung zeigt nur geringe Abweichungen der Konzentrationen, so daß die Vergleichbarkeit beim katalytischer! Test gewährleistet sein mußte.
Die Untersuchung der Nickel- und Molybdänverteilung über den Strangquerschnitt mittels Elektronenmikrosonde ergab Abweichungen von folgenden Werten:
Niin% Mo
Bsi den Katalysatoren G und H ergab sich ein starkes Konzentrationsprofil für Nickel. Nickel wurde im Innern angereichert und am Rande in der Konzentration verringert. Damit wird deutlich, daß erst durch die erfindungsgemäße Maßnahme der Tränkung in stark saurer Lösung in Gegenwart von Aluminiumnitrat wie bei den Katalysatoren A bis E eine gute Gleichverteilung der Hydrierkomponentenverbindungen über den Formling erzielt wird.
3. Herstellung von Vergleichskatalysatoren
Katalysator K
In 240I Nickelnitratlösung (260g Ni/1,20g freies HNO3/I) wurden 600I Ammoniaklösung zugegeben. Dazu werden 60kg Harnstoff und 14kg Hexamethylentetramin hinzugefügt. Es wurde eine Konzentration von 70g Ni/I und ein pH-Wert von 9,8 eingestellt.
400kg AI2O3-Formlinge wurden mit 10OOI obiger Lösung überstehend getränkt (Umgebungstemperatur, eine Stunde). Danach wurde die Lösung abgelassen, die Formlinge im Luftstrom bei 393 K getrocknet und bei 773 K geglüht. Es wurden folgende Werte ermittelt:
Nickel(ll)-oxid 7,6%.
423kg der nickeloxidhaltigen Formlinge wurden danach mit 10OOI einer Lösung überstehend getränkt, die 325g MoO3/! als Ammoniummolybdat(VI) und 29,5g F/l als Ammoniumfluorid (pH-Wert 8,0) enthielten. Nach einer Stunde Tränkzeit wurde die übrig gebliebene Lösung abgelassen, der Katalysator bei 393K getrocknet und bei 673 K geglüht.
Es wurden folgende Eigenschaften ermittelt:
| Nickel(ll)-oxidin% | 5,7 |
| Molybdän(VI)-oxid in % | 23,0 |
| Fluor in % | 2,2 |
| SiO2 in % | 1,2 |
| Schüttdichte in kg/l | 0,650 |
Der Gehalt an Nickel in der verbleibenden Lösung nach der zweiten Tränkung betrug 7 g/l.
Katalysator L
Ni(NO3I2 · 6H2O (295g) wurde in 85%iger Phosphorsäure (368g), mit < stilliertem Wasser auf 500ml Lösung aufgefüllt, gelöst. Zu dieser Lösung wurden 93g Nickelkarbonat (50,2% Ni) zugefügt. Die jh ergebende Slurry wurde gerührt und erwärmt, bis alle Feststoffe gelöst ">aren und auf 600ml mit destilliertem Wasser aufgefüllt.
Eine zweite Lösung wurde durch Mischen von 125 ml 30%igem H2O2,500 ml destilliertem Wasser und 653g (NH4I6Mo7O24 · 4H2O und Auffüllen auf 800ml hergestellt, wobei alles gelöst wurde. Dann wurden 162g MoO3 und 56g Monoethanolamin zugefügt und bis zur klaren gelben Färbung gerührt.
Die zweite Lösung wurde langsam zur ersten Lösung zugefügt unter Rühren und auf 1,51 mit destilliertem Wasser aufgefüllt. Der pH-Wert der Lösung betrug 2,0.
Mit dieser Lösung wurde der gleiche Träger, wie bei der Herstellung vorheriger Katalysatoren verwendet, überstehend getränkt, die übrig bleibende Lösung abgelassen und die getränkten Formlinge bei 293 K getrocknet sowie fünf Stunden bei 753 K geglüht.
Eigenschaften des Katalysators L
| NiO in % | 4,0 |
| MoO3 in % | 25,0 |
| Schüttdichte in kg/l | 0,750 |
Durch die zusätzliche Verwendung der Phosphorsäure ergibt sich ein deutlicher Anstieg der Katalysatorschüttdichte.
Katalysator M
Mit der Lösung, die zur Herstellung von Katalysator K verwendet wurde, wurde ein röntgenamorphesAlumosilikat mit 20% SiO2 in Form von Extrudaten mit Wirbelprofil, die einen umschreibenden Durchmesser von 1,7 mm hatten, getränkt. Die Weiterbehandlung wurde wie bei Katalysator K durchgeführt.
Eigenschaften des Katalysators M
| NiO in % | 4,2 |
| MoO3 in % | 24,8 |
| Schüttdichte in kg/l | 0,750 |
4. Prüfung der Katalysatoren
Die Katalysatoren A bis M wurden unter gleichen Bedingungen mit Erdöl-Vakuumdestillat getestet.
Eigenschaften des Rohstoffs:
| Dichte bei 293 K g/cm3 | 0,905 |
| Schwefel in % | 1,9 |
| Stickstoff in ppm | 1200 |
| Anteil bis 633 K siedend |
0,5 Versuchsparameter:
| H2-Druck in MPa | 8,0 |
| Belastung in v/vh | 1,0 |
| Temperatur in K | 595; 673 |
| Gas: Rohstoff | |
| Verhältnis in N l/l | 500:1 |
Die Ergebnisse sind in einer Tabelle zusammengestellt. Es läßt sich erkennen, daß die erfindungsgemäßen Katalysatoren eine wesentlich höhere Wirksamkeit als die nicht erfindungsgemäßen und die Vergleichskatalysatoren besitzen.
Tabelle: Prüfungsergebnisse mit den Katalysatoren
Arbeitsbe- Hydrierpro- Katalysator
dingungen duktkenn-
(Temperatur) ziffern
ABCDEFGHJ KLM
595 K Schwefel in % 0,40 0,45 0,43 0,45 0,42 0,50 0,70 0,65 0,50 0,60 0,48 0,90
673 K Schwefel in % 0,003 0,005 0,006 0,006 0,003 0,006 0,010 0,008 0,006 0,008 0,006 0,12
Stickstoff in
ppm 20 40 25 35 15 52 80 70 150 60 45 105
Anteil bis 633 K
sieiJvindin% 45 40 42,5 41 45 30 20 25 15 30 35 25
Anteil bis 453 K
siedendin% 5 4 4,5 4 6 3 3 3 2 2,5 5 3
Claims (1)
- Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zum milden Hydrokracken schwerer Kohlenwasserstofffraktionen, bestehend aus 4,0 bis7,5% Nickel(ll)oxid, 18 bis 25% Molybdän(VI)-oxid und 2 bis 6% Fluor sowie im wesentlichen gamma-Aluminiumoxid, durch jeweils überstehende konsekutive Tränkung von Al2O3-Formlingen, die eine Flüssigkeitsaufnahmekapazität von 90 bis 120% haben, mit Nickelnitratlösung, thermischer Zwischenbahandlung und nachfolgenderzweiterTränkung mit einer ammoniakalisch-basischen, Molybdat(VI)- und Fluoridionen enthaltenden Lösung sowie abschließender thermischer Behandlung, gekennzeichnet dadurch, daß die erste Tränkung mit Nickelnitratlösung, die 20 bis 40 g/l freie Salpetersäure sowie 20 bis 40 g/l AI2O3 als Aluminiumnitrat in gelöster Form enthält, durchgeführt wird.Anwendungsgebiet der ErfindungDie Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung oines Katalysators zum milden Hydrokracken (MHC) schwerer Kohlenwasserstofffraktionen.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DD31432388A DD282569A7 (de) | 1988-04-04 | 1988-04-04 | Verfahren zur herstellung eines katalysators zum milden hydrokracken schwerer kohlenwasserstofffraktionen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| DD31432388A DD282569A7 (de) | 1988-04-04 | 1988-04-04 | Verfahren zur herstellung eines katalysators zum milden hydrokracken schwerer kohlenwasserstofffraktionen |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DD282569A7 true DD282569A7 (de) | 1990-09-19 |
Family
ID=5598137
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DD31432388A DD282569A7 (de) | 1988-04-04 | 1988-04-04 | Verfahren zur herstellung eines katalysators zum milden hydrokracken schwerer kohlenwasserstofffraktionen |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DD (1) | DD282569A7 (de) |
-
1988
- 1988-04-04 DD DD31432388A patent/DD282569A7/de not_active IP Right Cessation
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