CZ20032908A3

CZ20032908A3 - Jednostupňový způsob výroby toluenových derivátů

Info

Publication number: CZ20032908A3
Application number: CZ20032908A
Authority: CZ
Inventors: Rolf-Hartmuth Fischer; Markus Rösch; Norbert Götz
Original assignee: Basf Aktiengesellschaft
Priority date: 2001-04-27
Filing date: 2002-04-24
Publication date: 2004-02-18
Also published as: IL158331A; AU2002310874B2; HUP0303819A3; KR100855831B1; MXPA03009203A; AR033276A1; JP4237500B2; EA007002B1; SK13202003A3; CN1505598A; CN1238319C; CA2444765C; JP2004532231A; ZA200309188B; WO2002088046A2; KR20040015137A; ES2243730T3; DE50203573D1; BR0209212A; EA200301106A1

Description

Jednostupňový způsob výroby toluenových derivátů

Oblast techniky

Vynález se týká způsobu výroby toluenových derivátů hydrogenací kyseliny benzoové a jejích derivátů, jakými jsou estery a anhydridy, vodíkem v přítomnosti hydrogenačního katalyzátoru, jakým je například kobaltový, niklový, rutheniový nebo palladiový katalyzátor.

Dosavadní stav techniky

Je známo připravit 3,4,5-trimethoxytoluen způsobem spočívajícím v tom, že se p-kresol brómuje na

3.5- dibrom-4-hydroxytoluen, načež se tato sloučenina uvede v reakci s methoxidem sodným za vzniku

3.5- dimethoxy-4-hydroxytoluenu a potom se methyluje dimethylsulfátem na 3,4,5-trimethoxytoluen (J 5 6068-635, 12.11.1979, Mitsui Petrochemical Ind.). Nevýhodou tohoto způsobu je, že použitý brom odpadá ve formě bromidu alkalického kovu jako kopulační produkt.

Má-li být například 3,4,5-trimethoxytoluen vyroben z kyseliny galové (kyselina 3,4,5-trihydroxybenzoová) nebo derivátů kyseliny galové, potom se až dosud dosahuje redukce karboxylové skupiny (nebo odpovídající esterové skupiny) na methylovou skupinu vždy nejméně ve dvou reakčních stupních.

Z Liebigs Annalen der Chemie, svazek 763 (1972), str.

109-120 je známo nejdříve hydrogenovat alkylester kyseliny

3.4.5- trialkoxybenzoové lithiumaluminiumhydridem na

3.4.5- trialkoxybenzylalkohol, který se potom hydrogenuje • · . · · · · · • . ····..

........... *..* ·..· vodíkem v ledové kyselině octové použité jako rozpouštědlo za použití hydrogenačního katalyzátoru tvořeného palladiem na aktivním uhlí jako nosiči na 3,4,5-trialkoxytoluen. Nevýhodou tohoto způsobu je nutnost provádět dva hydrogenační stupně a tvorba hydrátů oxidu hlinitého jako kopulačních produktů.

V Chemische Berichte Band 99 (1966), str. 227 až 230 se uvádí, že je možné zreagovat výchozí kyselinu

3,4,5-trimethoxybenzoovou nebo 3,4,5-trimethoxybenzonitril s terpeny ve funkci donorů vodíku v přítomnosti palladia na aktivním uhlí jako nosiči na 3,4,5-trimethoxytoluen. Nevýhodou tohoto způsobu je především tvorba dehydrogenovaných terpenů a amoniovýách solí jako kopulačních produktů.

Je proto cílem vynálezu vyvinout jednostupňový způsob hydrogenace případně alkylovými skupinami, alkoxyskupinami nebo hydroxyskupinami substituovaných benzoových kyselin, jejich esterů a anhydridů na odpovídající toluenové deriváty, který by probíhal s vyšším výtěžkem, s vyšší selektivitou a bez tvorby anorganických kopulačních produktů.

Podstata vynálezu

Výše uvedený cíl je splněn způsobem výroby toluenových derivátů obecného vzorce I • · · · • · · · ·

R3 (I) atom vodíku, alkylové zbytky s například jedním až šesti uhlíkovými atomy, hydroxyskupiny nebo/a alkoxyskupiny 4 4 vzorce -0-R , ve kterém R znamená alkylové zbytky s například jedním až šesti uhlíkovými atomy, jehož podstata spočívá v tom, že se odpovídající kyseliny benzoové, estery kyseliny benzoové nebo anhydridy kyseliny benzoové uvedeou v reakci s vodíkem při vhodné teplotě, vhodném tlaku a v přítomnosti homogenních nebo heterogenních katalyzátorů.

Nyní se s překvapením podařilo v rámci vynálezu provést hydrogenační reakci za vzniku cílových produktů obecného vzorce I v jediném stupni a přitom při dosažení výsokých výtěžků a vysoké selektivity.

Hydrogenační katalyzátory použité v rámci vynálezu výhodně obsahují

a) alespoň jeden kov nebo/a sloučeninu na bázi kovu (například oxidy kovů, nitridy kovů nebo uhličitany kovů), zvoleného z množiny zahrnující kobalt, nikl, ruthenium a palladium,

b) vždy 0 až 30 % hmotnosti, vztaženo na celkovou hmotnost složek a) až c), alespoň jednoho kovu nebo sloučenin na bázi kovu, zvoleného z množiny zahrnující platinu, rhodium, iridium, osmium, měď, železo, stříbro, zlato, chrom, molybden, ···· ···· wolfram, mangan, rhenium, zinek, kadmium, olovo, hliník, zirkonium, cín, fosfor, křemík, arsen, antimon, vizmut a kovy vzácných zemin, jakož i

C)

a)

b)

c) vždy 0 až 5 % hmotnosti, vztaženo na celkovou hmotnost složek a) až c), jedné nebo více sloučenin na bázi alkalického kovu nebo kovu alkalických zemin, přičemž celková hmotnost složek a) až c) činí 100 % hmotnosti.

Možná forma provedení uvedeného katalyzátoru obsahuje alespoň jeden kov nebo/a sloučeninu na bázi kovu (jako oxidy kovů, nitridy kovů nebo uhličitany kovů), zvoleného z množiny zahrnující kobalt, nikl, ruthenium a palladium, a vždy 0,1 až 30 % hmnotnosti, vztaženo na celkovou hmotnost složek a) až c), alespoň jednoho kovu nebo sloučenin na bázi kovu, zvoleného z množiny zahrnující platinu, rhodium, iridium, osmium, měď, železo, stříbro, zlato, chrom, molybden, wolfram, mangan, rhenium, zinek, kadmium, olovo, hliník, zirkonium, cín, fosfor, křemík, arsen, antimon, vismut a kovy vzácných zemin, jakož i vždy 0,05 až 5 % hmotnosti, vztaženo na celkovou hmotnost složek a) až c), jedné nebo více sloučenin na bázi alkalického kovu nebo kovu alkalických zemin.

Obzvláště výhodné jsou katalyzátory, ve kterých složka a) obsahuje alespoň jeden kov nebo/a sloučenina na bázi ·· ···· kovu, zvoleného z množiny zahrnující kobalt a nikl, v množství v rozmezí vždy od 5 do 100 % hmotnosti. Výhodné jsou dále katalyzátory, ve kterých složka a) obsahuje alespoň jeden kov nebo/a sloučeninu na bázi kovu, zvoleného z množiny zahrnující ruthenium a palladium v množství v rozmezí vždy od 5 do 100 % hmotnosti, vztaženo na celkovou hmotnost složek a) až c) .

Obzvláště výhodné katalyzátory obsahují jako složku b) alespoň jeden kov nebo sloučeninu na bázi kovu, zvoleného z množiny zahrnující stříbro, měď, molybden, mangan, rhenium, olovo a fosfor, v množství v rozmezí vždy od 0 do 25 % hmotnosti, vztaženo na celkovou hmotnost složek a) až c).

Obzvláště výhodné katalyzátory obsahují jako složku c) alespoň jednu sloučeninu na bázi alkalických kovů a kovů alkalických zemin, zvolených z množiny zahrnující lithium, sodík, draslík, cesium, hořčík a vápník, v množství v rozmezí vždy od 0 do 5 % hmotnosti, vztaženo na celkovou hmotnost složek a) až c).

Obzvláště výhodné katalyzátory obsahují pouze složku a) a neobsahují žádné složky b) a c).

Obzvláště výhodné katalyzátory obsahují jako složku a) kobalt nebo kobaltovou sloučeninu.

Dále jsou výhodné katalyzátory, které jako složku a) obsahují palladium nebo sloučeninu palladia.

»··· ···<

Jako výchozí látky mohou být použity obecného vzorce II zejména sloučeniny

3 5 ve kterém R , R a R mají výše uvedený význam a R znamená atom vodíku, alkylové zbytky s například jedním až dvanácti uhlíkovými atomy, arylové zbytky, cykloalkylové zbytky, g

heterocyklické zbytky nebo/a zbytky obecného vzorce -CO-R , g

ve kterém R znamená alkylové zbytky s například jedním až šesti uhlíkovými atomy.

V případě, že se vychází z anhydridů obecného vzorce

6

II, ve kterém R znamená skupinu obecného vzorce -CO-R , potom jsou obzvláště výhodné katalyzátory, které jako složku a) obsahují palladium.

Katalyzátory mohou být použity jako homogenní katalyzátory v rozpuštěné formě nebo jako heterogenní katalyzátory. V případě heterogenních katalyzátorů se může jednat o katalyzátory na nosiči, plné katalyzátory nebo Raneyovy katalyzátory, které mohou být použity v pevném loži nebo v suspendované nebo fluidní formě. Jako nosičové materiály přicházejí v úvahu například oxidy, například oxid hlinitý, oxid křemičitý, hlinitokřemičitany, oxid lantanitý, oxid titaničitý, oxid zirkoničitý, oxid hořečnatý a zeolity, jakož i aktivní uhlí nebo směsi výše uvedených materiálů.

Výroba heterogenních katalyzátorů se zpravidla provádí tak, že se vysráží prekurzory složek a), případně společně s prekurzory složek b) (promotory) nebo/a případně s prekurzory stopových složek c) v přítomnosti nebo v nepřítomnosti nosičových materiálů (podle toho, jaký typ katalyzátoru je žádoucí), načež se případně takto získaný katalyzátorový prekurzor zpracuje do tvaru provazce nebo tablet, vysuší a následně kalcinuje. Katalyzátory na nosiči mohou být získány také tak, že se nosič impregnuje roztokem složek a) a případně b) nebo/a c) , přičemž se jednotlivé složky přidají současně nebo jedna po druhé anebo tak, že se složky a) a případně b) nebo/a c) na nosič nastříkají o sobě známým způsobem. V případě, že je to nezbytné, mohou se při výrobě katalyzátorů použít pojivá.

Jako prekurzory složek a) přicházejí zpravidla v úvahu ve vodě dobře rozpustné soli výše uvedených kovů, jakými jsou dusičnany, chloridy, octany, mravenčany a sírany, přičemž výhodnými solemi jsou v daném ohledu dusičnany.

Jako prekurzoty složek b) přicházejí zpravidla v úvahu ve vodě dobře rozpustné soli nebo komplexní soli výše uvedených kovů, jakými jsou dusičnany, chloridy, octany, mravenčany a sírany, přičemž výhodnými solemi jsou v daném ohledu dusičnany.

Jako prekurzory složek c) přicházejí zpravidla v úvahu ve vodě dobře rozpustné soli výše uvedených alkalických kovů a kovů alkalických zemin, jakými jsou hydroxidy, uhličitany, dusičnany, chloridy, octany, mravenčany a sírany, přičemž výhodnými solemi jsou v daném ohledu hydroxidy a uhličitany.

·· ····

Uvedené srážení se provádí z vodných roztoků bud’ přidáním příslušného srážecího činidla nebo změnou hodnoty pH anebo změnou teploty.

Obvykle se takto získaná katalyzátorová hmota předsuší při teplotě z teplotního rozmezí od 80 do 150 °C, výhodně při teplotě z teplotního rozmezí od 80 do 12 0 °C.

Kalcinace se obvykle provádí při teplotě z rozmezí od 150 do 500 °C, výhodně při teplotě od 200 do 450 °C, v proudu plynu tvořeného vzduchem nebo dusíkem.

Katalyzátorový povrch se případně pasivuje, což se obvykle provádí při teplotě z rozmezí od 20 do 80 °C, výhodně při teplotě z teplotního rozmezí od 25 do 35 °C, pomocí směsi kyslíku a dusíku, jakou je vzduch.

Takto získaná kalcinovaná a případně pasivovaná katalyzátorová hmota se vystaví redukční atmosféře (aktivace), například tak, že se tato hmota vystaví teplotě 80 až 250 °C, výhodně teplotě 80 až 180 °C, v případě katalyzátorů se složkou a) na bázi ruthenia nebo palladia nebo/a sloučenin na bázi ruthenia nebo palladia, nebo teplotě 150 až 500 °C, výhodně 180 až 400 °C, v případě katalyzátorů se složkou a) na bázi alespoň jednoho kovu nebo/a sloučenin kovu, zvoleného z množiny zahrnující nikl a kobalt, po dobu 2 až 60 hodin v plynném proudu, který obsahuje volný vodík. Tento plynný proud je výhodně tvořen 20 až 100 objemovými procenty vodíku a 0 až 80 objemovými procenty inertního plynu, jakým je například dusík.

• · · • · · • · · · • · · • ·· ·· ···«

Ekonomické výhody se dosáhne v případě, kdy se aktivace katalyzátoru výhodně provádí přímo v syntézním reaktoru.

Uvedená hydrogenace se může provádět diskontinuálně, i když se výhodně provádí kontinuálně. Při kontinuálním provádění hydrogenace lze pracovat v hutné suspenzi nebo proudově nebo v plynné fázi anebo v kapalné fázi.

Výchozí látky II mohou být hydrogenovány jako takové, ale například také ve formě taveniny nebo ve formě roztoku v rozpouštědle.

Jako rozpouštědla jsou vhodná taková rozpouštědla, která mají dostatečnou schopnost rozpouštět jak výchozí látky obecného vzorce II, tak i cílové produkty obecného vzorce I a která jsou stabilní pří hydrogenačních podmínkách. Příklady takových rozpouštědel jsou ethery, jako například tetrahydrofuran, dioxan, tetrahydropyran, polyethylenglykoldialkylether nebo polyethylenglykolmonoalkylether, alkoholy, jako například methanol, ethanol, terc-butanol nebo cyklohexanol, voda, karboxylové kyseliny, fenoly, jako například pyrokatechin, resorcin, hydrochinon, pyrogallol, nebo alkylethery těchto fenolů.

Výhodnými rozpouštědly jsou tetrahydrofuran, dioxan, tetrahydropyran, polyethylenglykoldialkylether, polyethylenglykolmonoalkylether, voda, kyselina octová nebo kyselina propionová.

····

Obzvláště výhodnými rozpouštědly jsou voda, ethery, zejména cyklické ethery, a polyethylenglykolmono- nebo dialkylether.

Hydrogenace v přítomnosti palladiových katalyzátorů se může také výhodně provádět v karboxylových kyselinách, například v karboxylových kyselinách obsahujících 1 až 4 uhlíkové atomy, zejména v kyselině octové nebo v kyselině propionové.

Hydrogenuje se například 1 až 60% roztok výchozích látek obecného vzorce III v uvedených rozpouštědlech.

Hydrogenace se provádí při teplotách zvolených z teplotního rozmezí od 20 do 260 °C a tlaku zvoleného z tlakového rozmezí od 0,1 do 30 MPa. V přítomnosti palladiového nebo rutheniového katalyzátoru se hydrogenace provádí při teplotě 20 až 150 °C a tlacích 0,1 až 15 MPa. V přítomnosti niklových a kobaltových katalyzátorů se naopak hydrogenace výhodně provádí při teplotě 100 až 260 °C a tlaku 5 až 30 MPa.

Výhodně se hydrogenace provádí při vyšších tlacích.

Vodík použitý pro hydrogenaci se obecně používá ve větším stechiometrickém přebytku vzhledem k výchozí sloučenině obecného vzorce II.

Vodík může být zaveden zpět do reakce jako recirkulující plyn. Vodík se obvykle používá v technicky čisté kvalitě. Přítomné inertní plyny, jako například dusík, však hydrogenační reakci neruší.

Sloučeniny obecného vzorce I připravitelné hydrogenací podle vynálezu jsou cennými meziprodukty, které mohou být dále použity pro výrobu farmaceutických produktů, čistých chemikálií a prostředků pro ochranu rostlin.

V následující části popisu bude vynález blíže popsán pomocí konkrétních příkladů jeho provedení, přičemž tyto příklady mají pouze ilustrační charakter a nikterak neomezují rozsah vynálezu, který je jednoznačně vymezen definicí patentových nároků a obsahem popisné části.

Příklady provedení vynálezu

Katalyzátory

Katalyzátor A:

100% palladium ve formě 10 % Pd na aktivním uhlí (Sigma-Aldrich Chemie GmbH).

Katalyzátor B:

65,5 % oxidu kobaltnatého, 20,2 % oxidu mědného, 8,3 %

Mn₃O₄, 3,5 % oxidu molybdenového, 2,4 % oxidu fosforečného a 0,2 % oxidu sodného.

Katalyzátor C:

72,0 % oxidu nikelnatého, 2,2 % oxidu molybdenového, 23,8 % oxidu mědného na oxidu zirkoničitém jako nosiči.

Aktivace katalyzátorů B a C za normálního tlaku

Po naplnění elektricky vyhřívatelného reaktoru o objemu 1 litru katalyzátorem se pod proudem dusíku 300 1/h zvyšuje teplota z teploty místnosti na teplotu až 2 90 °C při rychlosti zvyšování teploty 20 °C za hodinu. Nyní se v průběhu 6 hodin vymění dusík za vodík. Za tím účelem se každou hodinu zvyšuje podíl vodíku o 50 1/h, zatímco podíl dusíku se současně snižuje o 50 1/h. Když se dosáhne přívodu vodíku 300 1/h, teplota v reaktoru se zvýší na 300 až 310 °C a proud vodíku se udržuje při průtoku 300 1/h po dobu 48 hodin. Katalyzátor se po ochlazení z reaktoru vyjme a přechovává pod tetraethylenglykoldimethyletherem.

Výroba toluenových derivátů obecného vzorce I

Příklad 1

5,22 g derivátu kyseliny 3,4,5-trimethoxybenzoové obecného vzorce II (R¹, R², R³ = OCH₃, R⁵ = -CO-R⁶; R ⁶ =

OC₂H₅) se rozpustí ve 30 ml ledové kyseliny octové a získaný roztok se společně s 0,62 g katalyzátoru A zavede do 50 ml autoklávu. Autokláv se při teplotě místnosti natlakuje vodíkem na tlak 12,0 MPa. V pravidelných intervalech se provádí dotlakování vodíku až do doby, kdy se dosáhne konstantního tlaku. Autokláv se potom odtlakuje a v získaném produktu je obsaženo 81 %

3,4,5-trimethoxytoluenu a 4 % kyseliny 3,4,5-trimethoxybenzoové .

Příklad 2 • · g kyseliny 3,4,5-trimethoxybenzoové se rozpustí ve 130 ml tetraethylenglykoldimethyletheru a získaný roztok se společně 5 g aktivovaného katalyzátoru B zavede do autoklávu. Po několikanásobném propláchnutím vodíkem se autokláv natlakuje při teplotě místnosti vodíkem na tlak 5 MPa, načež se obsah autoklávu ohřeje na teplotu 180 °C a tlak vodíku se zvýší na 20 MPa. V pravidelných intervalech se provádí dotlakování vodíku až do doby, kdy se dosáhne konstantního tlaku. V získaném produktu se při 97% konverzi nachází 74,6 % 3,4,5-trimethoxytoluenu.

Příklad 3 g kyseliny 3,4,5-trimethoxybenzoové se rozpustí ve 130 ml tetrahydrofuranu a získaný roztok se zavede společně s 2,5 g aktivovaného katalyzátoru B do autoklávu. Po vícenásobném propláchnutí vodíkem se autokláv natlakuje při teplotě místnosti vodíkem na tlak 5 MPa, načež se obsah autoklávu zahřeje na teplotu 180 °C a tlak vodíku se zvýší na 20 MPa. V pravidelných intervalech se provádí dotlakování vodíku až do doby, kdy se dosáhne konstantního tlaku. V získaném produktu je při 73,2% konverzi obsaženo 48,6 % 3,4,5-trimethoxytoluenu.

Příklad 4 g kyseliny 3,4,5-trimethoxybenzoové se rozpustí ve 130 ml vody a získaný roztok se společně s 1 g aktivovaného katalyzátoru C zavede do autoklávu. Po vícenásobném propláchnutí vodíkem se autokláv natlakuje při teplotě místnosti vodíkem na tlak 5 MPa, načež se obsah autoklávu zahřeje na teplotu 180 °C a tlak vodíku se zvýší na 20 MPa.

• ·

V pravidelných intervalech se provádí dotlakování vodíku až do doby, kdy se dosáhne konstantního tlaku. V získaném produktu je při 68% konverzi obsaženo 53,3 %

3,4,5-trimethoxytoluenu.

Claims

PATENTOVÉ NÁROKY

1. Jednostupňový způsob výroby 3,4,5-trimethoxytoluenu vzorce I vyznačený tím, že se odpovídající kyselina benzoová, ester kyseliny benzoové nebo anhydrid kyseliny benzoové uvede v reakci s vodíkem v přítomnosti katalyzátoru obsahujícího:

a) alespoň jeden kov nebo/a sloučeninu na bázi kovu, přičemž kov je zvolen z množiny zahrnující kobalt, nikl, ruthenium a palladium, a

b) vždy O až 30 % hmotnosti, vztaženo na celkovou hmotnost složek a) až c), alespoň jednoho kovu nebo sloučeniny na bázi kovu, zvoleného z množiny zahrnující platinu, rhodium, iridium, osmium, měď, železo, stříbro, zlato, chrom, molybden, wolfram, mangan, rhenium, zinek, kadmium, olovo, hliník, zirkonium, zinek, fosfor, křemík, arsen, antimon, vismut a kovy vzácných zemin, jakož i

c) vždy O až 5 % hmotnosti, vztaženo na celkovou hmotnost složek a) až c), alespoň jedné sloučeniny na bázi alkalického kovu nebo kovu alkalických zemin, • · · • · · ·· ···· přičemž celková hmotnost složek a) až c) činí 100 % hmotnosti.
2. Způsob podle nároku 1, vyznačený tím, že katalyzátor jako složku a) obsahuje alespoň jeden kov nebo/a sloučeninu na bázi kovu, přičemž kov je zvolen z množiny zahrnující kobalt a nikl, v množství v rozmezí vždy od 5 do 100 % hmotnosti.
3. Způsob podle nároku 1, vyznačený tím, že katalyzátor jako složku a) obsahuje alespoň jeden kov nebo/a sloučeninu na bázi kovu, přičemž kov je zvolen z množiny zahrnující palladium a ruthenium, v množství v rozmezí vždy od 5 do 100 % hmotnosti, vždy vztaženo na celkovou hmotnost složek a) až c).
4. Způsob podle nároku 1, vyznačený tím, že katalyzátor jako složku b) obsahuje kov „nebo sloučeninu na bázi kovu, přičemž kov je zvolen z množiny zahrnující stříbro, měď, molybden, mangan, rhenium, olovo a fosfor.
5. Způsob podle nároku 1, vyznačený tím, že katalyzátor jako složku c) obsahuje sloučeninu na bázi alkalického kovu a kovu alkalických zemin zvoleného z množiny zahrnující lithium, sodík, draslík, cesium, hořčík a vápník.
6. Způsob podle nároku 1, vyznačený tím, že se použijí katalyzátory, které jako složku a) obsahují kobalt nebo sloučeninu kobaltu.
7. Způsob podle nároku 1 nebo 2 vyznačený • · ·· · · ···· tím, že se při použití anhydridu kyseliny benzoové jako výchozí sloučeniny použijí katalyzátory, které jako složku a) obsahují palladium nebo sloučeninu palladia.
8. Způsob podle nároků 1 až 7, vyznačený tím, že se hydrogenace provádí v kapalné fázi.
9. Způsob podle nároků 1 až 8,vyznačený tím, že se hydrogenace provádí v rozpouštědle zvoleném z množiny zahrnující tetrahydrofuran, dioxan, tetrahydropyran, polyethylenglykoldialkylether, polyethylenglykolmonoalkylether, methanol, ethanol, terc-butanol, cyklohexanol, vodu, karboxylové kyseliny, fenoly, jako pyrokatechin, resorcin, hydrochinon, pyrogallol, a alkylethery těchto fenolů.
10. Způsob podle nároků 1 až 9, vyznačený tím, že se hydrogenace provádí v rozpouštědle zvoleném z množiny zahrnující tetrahydrofuran, dioxan, tetrahydropyran, polyethylenglykoldiether, polyethylenglykolmonoether, vodu kyselinu octovou a kyselinu propionovou.
11. Způsob podle nároků 1 až 10,vyznačený tím, že se hydrogenace provádí při tlaku 0,1 až 30 MPa a při teplotě 20 až 260 °C.
12. Způsob podle nároku 1,vyznačený tím, že se hydrogenace provádí v přítomnosti katalyzátorů, které jako složku a) obsahují nikl nebo kobalt, při tlaku 5 až 30 MPa a při teplotě 100 až 260 °C.

•· ····
13. Způsob podle nároku 1,vyznačený tím, že se hydrogenace provádí v přítomnosti katalyzátorů, které jako složku a) obsahují palladium nebo rutheninum, při tlaku 0,1 až 15 MPa a při teplotě 20 až 150 °C.