CS209544B2

CS209544B2 - Method of regeneration of used oils

Info

Publication number: CS209544B2
Application number: CS79268A
Authority: CS
Inventors: Sergio Antonelli; Michele Borza
Original assignee: Snam Progetti
Priority date: 1978-01-12
Filing date: 1979-01-11
Publication date: 1981-12-31
Also published as: SE431464B; IT1091961B; FR2414549B1; SU969169A3; AU520359B2; ES476872A1; FR2414549A1; IT7819203A0; LU80770A1; IE47723B1; SE7900107L; BR7900263A; JPS54101808A; ATA6979A; IE790047L; RO76233A; CA1109817A; DK154571B; DK569978A; US4233140A

Description

(54) Způsob regenerace použitých olejů

Způsob regenerace použitých olejů, zejména motorových olejů, za účelem jejich opětného použití, při němž se použitý olej nejprve zbaví vody a lehkých uhlovodíků, potom se provádí první extrakce rozpouštědlem, s výhodou nižším parafinem, olej zbavený rozpouštědla se podrobí vakuové destilaci k oddělení lehkých, středních a těžkých mazacích frakcí, těžká mazací frakce se znovu pcidrobí působení tepla a na to extrakci výše zmíněným rozpouštědlem, načež se mazací frakce odděleně a jednotlivě hydrogenují.

Vynález se týká způsobu regenerace použitých olejů, zejména regenerace použitých motorových, olejů.

I ty nejdůmyslnější dosud známé způsoby regenerace použitých olejů, zejména motorových olejů, vyžadují použití odbarvovacích . hlinek a/nebo kyseliny sírové, a to obzvláště .v případě, že se regenerují oleje¹ s vysokou viskozitou.

Z toho pak vyplývá v rafineriích potřeba. odstraňovat upotřebené odbarvovací hlinky a/nebo vzniklé kyselinové kaly, což je úkol stále obtížnější s přihlédnutím k stále přísnějším požadavkům· na ochranu životního prostředí.

Navíc jsou tyto známé postupy i ekonomicky méně výhodné v důsledku vysokých cen iodbarvicvacích hlinek a kyseliny sírové a také vzhledem k nízkým výtěžkům, kterých se těmito známými způsoby dosahuje.

V případě,. že se olej extrahuje normálními parafiny a získaný produkt se dodatečně katalyticky hydrogenuje, není možno extrakcí úplně odstranit organické kovové nečistoty a produkty oxidace oleje. To vede k nutnosti použít alespoň v závěrečné fázi odbarvovací hlinku, aby se dosáhlo maziv o . vysoké molekulové hmotnosti odpovídajících všem požadavkům. I v tomto případě je^! ovšem životnost ' hydratačních katalyzátorů mimořádně krátká.

S překvapením bylo. zjištěno, že je možno regenerovat všechny druhy olejů, včetně použitých motorových olejů pouze za použití hydrogenace i v závěrečné fází procesu, tedy bez použití odbarvovací hlinky a/nebo kyseliny sírové, a že se tím zároveň dosáhne vyšší životnosti hydrogenačního. katalyzátoru. K dosažení tohoto výsledku je nutno přistoupit k novému tepelnému působení na upravovaný olej, které by nesměřovalo na celý objem upravovaného' oleje . . jako· dosud, nýbrž pouze na jeho> těžší frakci, a dále je nutno podrobit tuto těžší frakci po tepelném· zpracování ještě extrakci rozpouštědlem.

Úkolem tohoto* vynálezu je tedy navrhnout způsob regenerace použitých olejů, který by za použití predestilace, extrakce rozpouštědlem, vakuové frakcionace, tepelného. působení na vysoce viskózní olejovou frakci a její extrakce rozpouštědlem a konečné hydrogenace takto. získané olejové frakce umožnil získávání mazacích olejů odpovídajících všem požadavkům bez používání odbarvovacích hlinek a/nebo kyseliny sírové, za současného· zvýšení životnosti hydrogenačního. katalyzátoru.

Tento úkol se podle vynálezu řeší tak, že se použitý olej ohřeje n,a teplotu 180 až 230 °C, podrobí destilaci při této teplotě k oddělení vody a lehkých uhlovodíků, jako* jsou motorový benzin a motorová nafta, načež se podrobí extrakci rozpouštědlem ze skupiny n-parafinů s dvěma až šesti atomy uhlíku, zejména propanem, při tep

SJTí^^-ě mezi 30. °C a kritickou teplotou použiň . tého n-parafinu .a za tlaku 2,5 až 5,0 MPa, přičemž poměr mezi objemem n-parafinu a objemem oleje je 3 až 10 a podstata. vynálezu pak . spočívá. v tom, že po vypuzení rozpouštědla při teplotě 250 až 350 °C a za tlaku 0,2 až 2,0 MPa se olej zahřeje a podrobí vakuové destilaci za spodní . . teploty vyšší než 300 °C k .oddělení nízkoviskózních mazacích frakcí zbavených nečistot . a těžké mazací frakce obsahující všechny zbývající nečistoty, načež se těžká mazací frakce . vystaví tepelnému působení při teplotě 300 až 450 °C v . adiabatických .podmínkách po dobu 1 až 120 minut, podrobí extrakci rozpouštědlem ze skupiny n-parafinů s- 2 až 6. atomy uhlíku, zejména propanem, při teplotě . mezi 30 °Ό a kritickou teplotou použitého. n-parafinu a za tlaku

2,5 až 5,0 MPa, přičemž poměr mezi objemem n-parafinů a objemem. oleje je 5 až 20 . a posléze. se těžká mazací frakce a nízkoviskózní mazací frakce odvedou k hydrogenaci.

Podle výhodného provedení způsobu podle vynálezu se zbytek rozpustidlové extrakce těžké mazací frakce recykluje do prvního* extrakčního stupně spolu s olejem vycházejícím. z destilace.

Při práci podle vynálezu se tedy použitý olej nejprve předehřívá ve speciální nádrži na výše zmíněnou teplotu mezi 180 a 230 °C a pak se odvede . do predestilační kolony, aby se z něho· odstranila voda a lehké uhlovodíky. Produkt, který se takto získá se podrobí extrakci rozpouštědlem, aby se odstranila větší část nečistot obsažených v oleji. Nejvhodnějšími rozpustidly pro tuto* pracovní operaci jsou normální parafiny s nízkou molekulární váhou, obzvláště propan, i když lze extrakci provádět i s jinými rozpouštědly jako jsou alkoholy, ketony a étery vhodné molekulární váhy, které nepůsobí jako rozpouštědla na nečistoty a zároveň působí jako, rozpouštědla vůči oleji. V případě propanu může extrakce probíhat v extrakční koloně v protiproudu k oleji a. při teplotě od 30 °C do kritické teploty propanu a za tlaku mezi 2,5 a 5,0 MPa.. V důsledku toho, . že v této fázi nedochází k úplnému čištění .oleje je mbžno používat poměrně nízkých poměrů rozpouštědla k oleji, a to· ve výše zmíněném. poměru 3 až 10 objemů propanu na objem· oleje. Po etxrakci v extrakční koleně se olej opět ohřeje a vede se k frakcionaci pod vakuem, při níž se oddělí mazací frakce po¹dle viskozity. Nízkoviskózní mazací frakce takto. získané se odvádějí přímo· do hydrogenační sekce, kdežto. destllační zbytek sestávající z vysoce viskózní těžké mazací frakce a obsahující převážnou část nečistot je znovu podroben tepelnému zpracování při teploto mezi 300 až 450 °C a potom znovu recyklován do extrakční kolony. Tepelné zpracování vysoce viskózní mazací frakce lze provádět také tak, že se pro209544 ďu.kt opouštějící frakcionační kolonu pod vakuem udržuje po určitou doňu v -adiabatických podmínkách, přičemž tato· doba se může v závislosti na teplotě pohybovat mezi 1 až 120 minutami.. V praxi lze v tomto případě postupovat tak, že se k výstupní části kolony bezprostředně připojí nebo- do ní vloží vhodná skladovací nádrž, jejíž objem bude záviset od žádané doby prodlevu produktu v nádrži.

Účelem tepelné ho zpracování v tomto stupni - je upravit strukturu nečistot dosud přítomných v oleji tak, aby se usnadnilo jejich oddělení při následující extrakci rozpouštědlem. Po· tepelném zpracování se těžká mazací frakce recykluje do- extrakční kolony, kde se na ni - opět působí rozpouštědlem·. I v tomto případě je výhodným rozpouštědlem propan, ale lze použít i jiných rozpouštědel. Extrakční kolona použitá pro- tuto operaci může být stejná, která byla použita pro první -extrakci a v tomto případě se pracuje střídavě tak, že rozpustidlová extrakce těžké mazací frakce se provádí střídavě s rozpustidlovcu extrakcí veškerého oleje. Lze ovšem použít i zvláštní extrakční koleny pro první -extrakci veškerého oleje a jiné kolony pro- další extrakci těžké mazací frakce. Pracovní podmínky v popsaném- dalším extrakčnírn stupni jsou odlišné cd podmínek při první extrakci, které byl podroben veškerý - olej po· predestilaci. Snížené množství nečistot přicházejících do· druhého extrakčního stupně a zejména nečistoty vykazující kapilárně aktivní vlastnosti způsobují, že práce v tomto stupni je více selektivní a citlivější na změny pracovních podmínek. Vhodnou změnicu poměru rozpouštědla k oleji -a změnami extrakční teploty lze získat plynulé a značně rozsáhlé změny charakteristik -oleje a lze jimi ovlivnit i množství extrakčního zbytku.

Pracovní podmínky lze měnit tak, že teplota se může pohybovat mezi 30 °C a kritickou teplotou propanu, tlak se může měnit od 2,5 do 5,0 MPa a poměr rozpouštědla k oleji muže být mezi 5 až 20 objemy propanu na objem- oleje. Na rozdíl od první extrakce se při této- druhé extrakci používají odlišné teploty a odlišné poměry rozpouštědla k oleji, protože účelem druhé extrakce je nejen snížení obsahu kovových nečistot, ale i zlepšení barvy, a tím i snížení nároků na pracovní podmínky v následující hydriogenační sekci. Zbytek z tétoi druhé extrakce propanem lze opět recyklovat do^ první extrakční kolony, aby se získal mazací olej dosud ve zbytku přítomný. Mazací frakce získané v předchozích stupních se podrobí hydrogenační rafinaci za- přítomnosti katalyzátorů na bázi sirníků kovů λ/l. a VIII. skupiny periodického systému a jako nosiče se používá kysličníku hlinitého. Reakční teplota je v rozmezí, mezi 250 °C a 420 °C a tlak se pohybuje od 2,0 MPa do 15,0 MPa, prostorová rychlost je od ⁰,1 objemu/objem za ^hodinu do> ⁵,0 objemů/objem za hodinu a reclrkulovaný vodík je v- množství 15 až 850 1/1.

Výhodou způsobu podle vynálezu v porovnání s dosavadním stavem techniky je především. snížení spotřeby tepla potřebného pro provoz zařízení. Dosud známé rafinační procesy používají tepelného: působení po odstranění vody a lehkých uhlovodíků tak, že teplo působí na celý objem- zpracovávaného oleje- za účelem·- přeměn struktury nečistot a zejména detergentních aditiv, která -obsahují sulfonáty, fenoly, vápník, - barium, hořčík a jiné prvky s cílem dosáhnout jejich menší rozpustnosti ve zpracovávaném- oleji. Takové tepelné zpracování oleje usnadňuje následnou separaci zmíněných substancí zvláště je-li v dalším průběhu rafinace použito- - srážení pomocí rozpouštědel. Teploty používané pro takovou tepelnou úpravu jsou oobvykle velmi vysoké a. pohybují se mezi 300 a 450 °C. Výdej tepla ie tedy v tomto případě značný, - i když se vezme v úvahu okolnost, že část .tohoto tepla lze znovu použít například pro ohřev šarže vstupující do vakuové frakcionační - kolony. Na rozdíl od tohoto dosud známého· stavu techniky - se při postupu padle vynálezu tepelného působení vztahuje pouze na těžkou mazací frakci a navíc lze toto tepelné působení dosáhnout 1 tím, - že se těžká mazací frakce udržuje po< určitou dobu na výstupní teplotě vakuové kolony, takže- není nutný žádný dodatečný ohřev.

Další výhodou způsobu podle vynálezu, která souvisí s tepelným působením, je i zjednodušení konstrukce ohřívací nádrže, v níž se podle vynálezu použitý olej ohřívá pouze asi na 200 °C, která postačuje prd oddělení vody a lehkých uhlovodíků. Při takové teplotě se také podstatně snižuje vznik kyselých plynů v porovnání s dosud používanými teplotami 300 -až 450 °C.

Podstatné výhody přináší způsob podle vynálezu také při konečném hydrogenačním působení, při - němž se snižuje spotřeba vodíku a naopak zvyšuje výtěžek oleje a životnost katalyzátoru, to- vše při současné vyšší produkci vysoce viskózní mazací frakce v porovnání s - dosud známými regeneračními procesy.

Výhoda spočívající v tom, že se při způsobu podle- vynálezu nemusí používat odbarvovací hlinky a kyseliny sírové bylo zmíněno již výše a projevuje se příznivě jak v oblasti ekonomie procesu, tak v -oblasti ochrany životního prostředí.

Vynález bude nyní - blíže objasněn na příkladu provedení podle výkresu, na - němž je znázorněno pracovní schéma postupu podle vynálezu.

Na výkrese se - tečkované čáry - vztahují na úpravu těžké - mazací frakce použitého oleje a zejména k pracovním operacím, jimž je tato- frakce podrobena po· - počátečním ohřevu. Tento způsob znázornění byl zvolen prOí^o, že znázorněné zařízení - používá jedinou kolenu pro etxrakci rozpouštědlem, takže je nutné rozlišit rozpustidlovou extrakci veškerého oleje od extrakce těžké mazací frakce.

Použitý olej přicházející potrubím 11 ze zásobních nádrží je veden do· předehřívače 1 a potrubím 12 k predestilační koleně

2. Z hlavy predestilační kolony 2 se potrubím. 13 odvádí voda a lehké uhlovodíky, kdežto· ze spodku predestilační koleny 2 se odvádí potrubím 14 olej a přivádí s-e do extrakční kolony 3.

Potrubím 31 vstupuje do spodní části extrakční 'kolony 3 rozpouštědlo, kdežto hlavou extrakční kolony 3 vychází do· potrubí 15 olej a větší část rozpouštědla, přičemž potrubím· 16 se ze spodku extrakční kolony 3 odvádějí nečistoty a zbývající část rozpouštědla. Oba · toky odváděné z extrakční kolony 3 se vedou odděleně do nádrží 4 a 5, kde se z nich oddělí rozpouštědlo, které se pák potrubím 29 a 33 odvádí ke kompresoru 6, odkud je recirkulovánO' potrubím · 31. Částečně rafinovaný olej se odvádí potrubím 17 do· ohřívače · 7 a potom potrubím 18 do< vakuové destilační kolony 8.

Z hlavy vakuové destilační kolony 8 odcházejí potrubím 19 lehké uhlovodíky, které ještě mohou být přítomny v oleji a z boků vakuové destilační koleny 8 se odvádějí nízkoviskózní mazací frakce. Ve znázorněném provedení je počet odváděných mazacích frakcí snížen na dvě a ty jsou odváděny potrubími 26 a 27 oddědně k hydrogenačnímu reaktoru 10.

Ze spodní částí vakuové destilační kolony 8 se odvádí těžká mazací frakce potrubím 20. V těžké mazací frakci jsou koncentrovány nečistoty a odvádí se uvedeným potrubím 2® k tepelné úpravě 9, v níž prodlévá potřebnou dobu, která je závislá na teplotě. Posléze se těžká mazací frakce odvádí potrubím· 21 znovu do extrakční kolony 3.

V případě, žo se rozpusťdlová extrakce těžké mazací frakce v etxrakční koloně 3 provádí střídavě s rozpustidlovou extrakcí veškerého oleje je zřejmé, že mezi tepelnou. úpravou 9 a etxrakční kolenou 3 musí být ještě umístěny potřebné skladovací nádrže, popřípadě, že potřebné skladovací nádrže musí být upraveny i pro· · veškerý olej přicházející do· extrakční kolony 3 potrubím 14. Tyt-o· skladovací nádrže nejsou na výkrese kvůli přehlednosti znázorněny.

V případě, že má proces probíhat kontinuálně, je · nutné vložit do· soustavy další extrakční kolonu shodnou s extrakční kolonou 3.

V tomto· případě odchází hlavou extrakční kolony 3 těžká mazací frakce potrubím 22 s větší částí rozpouštědla, kdežto* ze spodní části extrakční kolony 3 se odvádějí nečistoty se zbývající částí rozpouštědla pomocí potrubí 24. Tyto teky se opět vedou do· nádrží 4 a 5 pro oddělení rozpouštědla. Ze spodku nádrže 4 se těžká mazací frak ce odvádí potrubím 23 přímo k hydregenačnímu reaktoru 10, kdežto ze spodku nádrže 5 se potrubím 25 recirkuluje zbytek do· oběhu veškerého· oleje · vstupujícího· potrubím. 14 do· extrakční kolony 3. Tím se získávají zbytky oleje ještě přítomné v nečistotách.

Mazací frakce procházející potrubími 23, 26 a 27 jsou vedeny do· zásobních nádrží na obrázku neznázorněných a jsou jednotlivě střídavě přiváděny do hydrogenačního reaktoru 13, odkud jsou pak rovněž jednotlivě, již úplně regenerované odváděny potrubím· 28.

Dále bude uvedeno několik příkladů zkoušek provedených na zkušebním zařízení, z jejichž výsledků je patrný pokrok dosažený použitím způsobu podle vynálezu v porovnání s výsledky dosaženými při dosud známých postupech, při nichž se tepelně působí na celé množství oleje určeného k regeneraci.

Příklad č. 1

Použitý motorový olej byl podroben predestilaci, aby z něho byla odstraněna voda a lehké uhlovodíky a byl pak · ohřát na teplotu 380 °C na dobu tří minut. Nat· byl odveden do· extrakční kolony · k extrakci propanem.

Podmínky separace v tomto stupni byly tyto:

Pcměr rozpustidla k oleji 10 ku 1

Teplota v hlavě kolony 90 °C

Teplota · na spodku kololny 70 °C

Tlak 3,8 MPa

Po· oddělení propanu byl rafinát podroben vakuové frakcicnaci pro oddělení různých mazacích frakcí.

Byly získány tři mazací frakce s nízkou, střední a vysokou viskozitou a urč ‘ té množství vakuového plynného· oleje. Lehká a střední mazací frakce byly odděleně hydregenovány s katalyzátorem na bázi sírníků Ni a Mo· na kysličníku hlinitém jako nosiči za následujících pracovních podmínek:

Teplota 350 °C

Tlak 4,0 MPa

Prostorová rychlost 1 objem/objem· za hod.

R-ecirkulvaný vodík 168 normálních 1/1

Těžká mazací frakce byla hydrogenována se stejným · katalyzátorem, ale za jiných ' pracovních podmínek, totiž:

Teplota 350· °C

Tlak 4,0 MPa

Prostorová rychlost 0,5 objemu/objem za hod.

Recirkulovaný vodík 168 normálních 1/1 tém jako· nosiči za následujících pracovních podmínek:

Získané výsledky ve všech fázích procesu jsou uvedeny v tabulce 1.

Příklad č. 2

Použitý motorový olej byl podroben frakcionaci pro odstranění vody a lehkých uhlovodíků a zbytek byl odveden do extrakční kolony k extrakci propanem. Pracovní podmínky byly tyta:

Poměr rozpustidla k oleji 7 ku 1

Teplota v hlavě kolony 90 °C

Teplota na spodku koloony 70 °C

Tlak 3,8 MPa

Extrahovaný olej byl po odstranění propanu podroben vakuové frakcionaci pro získání různých mazacích frakcí podle viskozity a takto· byly získány tři mazací frakce o· nízké, střední a vysoké viskozitě. Vysoce viskózní mazací frakce byla pak podrobena tepelné úpravě při 350 °C po dobu 15 minut a potom zavedena do· extrakční kolony k extrakci propanem. Přitom: bylopoužito těchto¹ pracovních podmínek: .

Poměr rozpustidla k oleji 15 ku 1

Teplota v hlavě kolony 85 °C

Teplota na spodku kolony 73 °C

Tlak 3,8 MPa

Lehká a střední mazací frakce získaná při vakuové destilaci byla každá zvlášť podrobena hydrogenací na katalyzátoru na bázi sirníku Ni a Mo· na kysličníku hlini10

Teplota

Tlak

Prostorová rychlost Recirkulovaný vodík

350· g_C4,0· MPa objem/objem za hod.

168 normálních 1/1

Těžká mazací frakce získaná z extrakční kolony byla ' po odstranění propanu hydrogenována na stejném· katalyzátoru za těchto* pracovních podmínek:

Teplota 350 °C

Tlak 4,0 MPa

Prostorová rychlost 0,5 obj./obj. za· hod.

Recirkulova.ný votdík 168 normálních 1/1

Výtěžky · a vlastnosti produktů získaných v jednotlivých fázích jsou uvedeny v tabulce č. 2.

Porovnání dvou popsaných pracovních postupů ukazuje, že těžká mazací frakce získaná způsobem podle vynálezu má menší obsah, nečistot a lepší barvu, takže· pracovní podmínky pří následné hydrogenací mohou být mírnější.

Jelikož životnost katalyzátoru použitého· při hydrogenací je ovlivněna přítomností kovových nečistot, které se usazují na katalyzátoru, umložňuje olej s· menším· obsahem· nečistot a· lepší barvou mírnější pracovní podmínky, a to vše vede k prodloužení životnosti katalyzátoru.

^4 CQ

Vlastnosti produktů získaných při tepelném zpracování celé vsázky

Výtěžek ASTM Viskoizita mm²/ Neutr. № Kovy, ppm (Rx fluoroscence) procesu barva při 99 °C /sec. mg/КОН/ Ca Ba Zn Pb P

O	oo o	ID	LQ IQ LD
CM	Ф r4	V	V V V
00

O	CD	O tx LO	LO LO Ю
LO	Ф	CO	r4	CM	V	v	v
CM

о lo 0O 00 CD

O IQ 00 CM

LQ

V

O LD £ ^v

ID

V

LQ О О ООО Φ т—I tx г—I rH r4

Ю LD CO LO LD LD v v v v v

LD ID O ID LD ID v v v v v

ID LD LO ID LO LQ v v v v v v

LQ LO O ID ID LD

V V CO V V V

CM co	Ф	oo o co	00 00 00
LQ~ ID	co	Ф 00 co	o o
o CO úx	o	o o o	o o o
t—1			v v v

	o
u	co
	^f LO

o	O	LD co	CM
1O	CM	E	r-H

LD

ID LD LD o LO CD

O	LD CD CD	LD	LD
*Φ	O) CM CO	CM	rod

to LO LD

Tabulka 2

Vlastnosti produktů získaných při tepelném zpracování těžké mazací frakce

Výtěžek ASTM Viskozita mm²/ Neutr. N° Kovy, ppm (Rx fluorescence) procesu barva při 99 °C /sec. 'Mg/KOH/ Ca Ba Zn Pb P bO

O

LD ©5

CD	O CO O	CD	CD	O o o
	OD	rod	OD	CO	E	E	rol	T-d
•Φ	E		Md	E		V	V	V.
			E	τΗ

o	CD	LO LD O	CD	LD
o	CM	v	V	rod	m	V
O	i—l	LD	LD
CM

LD LD LD

O o OJ

LD	LD LD O	O	LO	LO LD LD
CM	V	V	co	CD	V	V	V	V
E	LD	LD

LO O O o

V V V

LO

LO LO LO

o	O	LO	ID O	o	LO	LO ID LD
CD	OD	v	v 2	co	v	V V V
LO	CM		o	CD

rod CD CD LO E, Ev A cm oo rol CO LD COCO co m cm co corod o o o e eo co co co O CO CĎ o o o

V V V

co		E	LD CO CM			CO
CD,	CM,	o.	E, LO C0~	LD	E,	CD, OO, o.
a	co	O)	LO CD e	o	co	A Čř co
E	i-l		CO	CO	CM	CM

			LO,	IC
CO	00	E O 0O	t<	cm ca
A	A	A	Λ	V V v

CD o O

CD, E,

CD О С OO 'Cd C

Φ

	On		>>
	Φ 4-J		xc
	cd		75 O
	φ		>
	CJ		CJ
	jd		A
	E		ti
cd	CO	cd
	Φ	>	'Φ
N	75	ca	_ A
\cd	Φ		O A
CO	Ui	O.
ř>	A	'P	K A

Ul CD

CO

Φ

CJ A cd u e

CM 00 0,00,00o, e lo co ooa

CD CM E CMO

CD, CD O, CD, CD, co A oo oo co

CD CD CD СП

	X
A	Φ	Θ	e 'cd	•H A
φ E	'r—L ti	Φ	ti	cd Ul
>s	>	C5	^A
A	u	cd	cd	x
N	A	A	A	W

CO

Φ CJ cd ti .2 ω cd í-l E 'cd > CD ti cd ř>

φ ω

cd

ÍH E ω cd N

'cd

Φ

Φ CD cd u E 'S cd N cd s '3 φ E

CD

Φ OD cd Ui E 'CD >N

O cd N cd s

Φ ω cd

E

O cd

N cd s

Φ ω cd

Ui

E

CD cd

N cd a

Φ E E CO

Claims

PŘEDMĚT vynalezu

1. Způsob regenerace použitých olejů, při němž se použitý olej ohřeje na teplotu na 180 až 230 °C, podrobí destilaci při teplotě 180 až 230 °C k oddělení vody a lehkých uhlovodíků, jako jsou motorový benzin a motorová nafta, načež se podrobí extrakci rozpouštědlem; ze skupiny n-parafinů s 2 až 6 atomy uhlíku, zejména propanem, při teplotě mezi 30^: °C a kritickou teplotou použitého n-parafinu a za tlaku 2,5 až 5,0 MPa, přičemž poměr mezi . . objemem n-parafinu a objemem· oleje je 3 až 10, vyznačující se tím, že po vypuzení rozpouštědla při teplotě 250 až 350 °C a za tlaku 0,2-2,0 MPa se olej zahřeje a podrobí vakuové destilaci za spodní teploty vyšší než 300 °C k oddělení nízkoviskózních mazacích frakcí zbavených nečistot a těžké mazací frakce obsahující všechny zbývající nečistoty, načež se těžká mazací frakce vystaví tepelnému působení při teplotě 300 až 450 °C v adiabatických podmínkách po dobu 1 až 120 minut, podrobí extrakci rozpouštědlem ze skupiny n-parafinů s 2 až 6 atomy uhlíku, zejména propanem, při teplotě mezi 30 °C a kritickou teplotou použitého n-parafinu a za tlaku 2,5 až 5,0 MPa, přičemž poměr mezi objemem n-parafinu a objemem oleje je 5 až 20 a posléze se těžká mazací frakce a nízkoviskózní mazací frakce odvedou k hydrogenaci.
2. Způsob . podle bodu 1, vyznačený tím, že zbytek rozpustidlové extrakce těžké mazací frakce se recykluje do. prvního . extrakčního· stupně spolu s olejem vycházejícím- z destilace.