CN220808335U - 一种遥控器上下壳成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种遥控器上下壳成型模具，涉及遥控器模具技术领域，包括连接座、上模座和下模座，所述连接座的顶端固定连接有导向杆，且导向杆呈对称设置，所述上模座活动连接于导向杆的上侧，且下模座固定连接于连接座的顶端，所述连接座的内侧固定连接有冷却管，且冷却管位于下模座的底端，所述冷却管的一端固定连接有循环水箱，所述下模座的前端固定连接有卡合机构，本实用新型通过设置的卡合机构，通过伸缩气缸收缩带动卡合板在侧板内向后移动，使卡合板的顶端卡住上模座的卡合槽内，同时通过定位柱和定位槽保证上模座与下模座之间相贴合，从而保证注塑品的注塑精度，同时通过冷却管加快注塑品的成型速度，提高生产效率。

Description

一种遥控器上下壳成型模具

技术领域

本实用新型涉及遥控器模具技术领域，具体是一种遥控器上下壳成型模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体是将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。电视机遥控器的上下壳在生产过程中必定会经历注塑的工序，注塑工序的精确程度与成品的质量之间存在着密切的联系。

现有的遥控器上下壳成型模具在注塑时，上下模座的贴合不够紧密，容易导致成型的注塑品效果较差，而且注塑完成后，注塑品的成型速度较为缓慢，生产效率较低。为此，我们提供了一种遥控器上下壳成型模具解决以上问题。

实用新型内容

解决的技术问题

本实用新型的目的就是为了弥补现有技术的不足，提供了一种遥控器上下壳成型模具。

技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种遥控器上下壳成型模具，包括连接座、上模座和下模座，所述连接座的顶端固定连接有导向杆，且导向杆呈对称设置，所述上模座活动连接于导向杆的上侧，且下模座固定连接于连接座的顶端，所述连接座的内侧固定连接有冷却管，且冷却管位于下模座的底端，所述冷却管的一端固定连接有循环水箱，所述下模座的前端固定连接有卡合机构，所述上模座和下模座的内部分别设置有一组相对应的上模块和下模腔，且上模块的内部皆设置有注塑孔，所述上模座的两侧固定连接有定位柱，所述下模座的两侧开设有定位槽，且定位柱与定位槽相适配，所述上模座的一端固定连接有侧抽芯机构。

上述的，所述卡合机构包括侧板、伸缩气缸、连杆、支板、和卡合板，所述连杆固定连接于侧板的上侧，且支板固定连接于连杆的另一端，所述卡合板活动连接于侧板的内部，所述伸缩气缸的输出端固定连接于侧板的下侧，且伸缩气缸的后端固定连接于卡合板的下侧。

上述的，所述侧板固定连接于下模座的前端，所述侧板的内部开设有移动槽，且卡合板的下侧活动连接于移动槽的内侧。

上述的，所述卡合板活动连接于连杆的外侧，且卡合板活动连接于支板的内侧，所述上模座的前端开设有卡合槽，且卡合板与卡合槽相适配。

上述的，所述侧抽芯机构包括支撑座、滑动块、抽芯块、连接弹簧和定位杆，所述滑动块固定连接于抽芯块的底端，所述抽芯块通过滑动块活动连接于支撑座的内部，所述定位杆的一端固定连接于支撑座的后端，且连接弹簧套设于定位杆的外侧，所述抽芯块活动连接于定位杆的外侧。

上述的，所述支撑座固定连接于下模座的顶端，且抽芯块活动连接于下模腔的内侧，所述连接弹簧的另一端固定连接于抽芯块的内侧。

上述的，所述上模座的内部固定连接有一组相对称的连接套环，且连接套环的内部活动连接有斜杆，所述抽芯块的内部开设有一组相对称的斜槽，且斜杆与斜槽相适配。

有益效果：

与现有技术相比，该一种遥控器上下壳成型模具具备如下有益效果：

一、本实用新型通过设置的卡合机构，通过伸缩气缸收缩带动卡合板在侧板内向后移动，使卡合板的顶端卡住上模座的卡合槽内，使上模座与下模座贴合更紧密，同时通过定位柱和定位槽保证上模座与下模座之间相贴合，从而保证注塑品的注塑精度，同时通过冷却管加快注塑品的成型速度，通过循环水箱对水进行循环利用，从而提高生产效率。

二、本实用新型通过设置的侧抽芯机构，通过抽芯块抵住注塑件的侧面，对注塑件进行固定的同时保证注塑件的精度，注塑完成后将注塑件取出时，通过上模座向上移动的同时带动斜杆向上移动将其从斜槽中抽出，同时在连接弹簧的作用下，推动抽芯块在移动槽内向外移动，使抽芯块从下模腔内移开实现开模，从而便于将注塑件取出，便于使用。

本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的俯视结构示意图；

图3为本实用新型的侧视立体结构示意图；

图4为本实用新型的爆炸立体结构示意图；

图5为本实用新型的仰视立体结构示意图；

图6为本实用新型的图2中A处放大结构示意图。

图中：1、连接座；2、上模座；3、下模座；4、导向杆；5、冷却管；6、循环水箱；7、卡合机构；701、侧板；702、伸缩气缸；703、连杆；704、支板；705、卡合板；8、上模块；9、下模腔；10、注塑孔；11、定位柱；12、定位槽；13、侧抽芯机构；1301、支撑座；1302、滑动块；1303、抽芯块；1304、连接弹簧；1305、定位杆；14、移动槽；15、卡合槽；16、连接套环；17、斜杆；18、斜槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-6所示，本实用新型提供一种技术方案：一种遥控器上下壳成型模具，包括连接座1、上模座2和下模座3，连接座1的顶端固定连接有导向杆4，且导向杆4呈对称设置，上模座2活动连接于导向杆4的上侧，且下模座3固定连接于连接座1的顶端，连接座1的内侧固定连接有冷却管5，且冷却管5位于下模座3的底端，冷却管5的一端固定连接有循环水箱6，下模座3的前端固定连接有卡合机构7，上模座2和下模座3的内部分别设置有一组相对应的上模块8和下模腔9，且上模块8的内部皆设置有注塑孔10，上模座2的两侧固定连接有定位柱11，下模座3的两侧开设有定位槽12，且定位柱11与定位槽12相适配，上模座2的一端固定连接有侧抽芯机构13。

通过伸缩气缸702收缩带动卡合板705在侧板701内向后移动，使卡合板705的顶端卡住上模座2的卡合槽15内，使上模座2与下模座3贴合更紧密，同时通过定位柱11和定位槽12保证上模座2与下模座3之间的精度，从而保证注塑品的注塑精度，同时抽芯块1303抵住注塑件的侧面，对注塑件进行固定同时保证注塑件的精度，随后通过冷却管5加快注塑品的成型速度，从而提高注塑品的成型效率，注塑完成后将注塑件取出时，上模座2向上移动的同时带动斜杆17向上移动将其从斜槽18中抽出，同时在连接弹簧1304的作用下，推动抽芯块1303在移动槽14内向外移动，使抽芯块1303从下模腔9内移开实现开模，便于将注塑件取出。

如图1-3所示，卡合机构7包括侧板701、伸缩气缸702、连杆703、支板704、和卡合板705，连杆703固定连接于侧板701的上侧，且支板704固定连接于连杆703的另一端，卡合板705活动连接于侧板701的内部，伸缩气缸702的输出端固定连接于侧板701的下侧，且伸缩气缸702的后端固定连接于卡合板705的下侧；侧板701固定连接于下模座3的前端，侧板701的内部开设有移动槽14，且卡合板705的下侧活动连接于移动槽14的内侧；卡合板705活动连接于连杆703的外侧，且卡合板705活动连接于支板704的内侧，上模座2的前端开设有卡合槽15，且卡合板705与卡合槽15相适配。

通过伸缩气缸702收缩带动卡合板705在侧板701内向后移动，使卡合板705的顶端卡住上模座2的卡合槽15内，使上模座2与下模座3贴合更紧密，同时通过定位柱11和定位槽12保证上模座2与下模座3之间相贴合，从而保证注塑品的注塑精度，同时通过冷却管5加快注塑品的成型速度，通过循环水箱6对水进行循环利用，从而提高生产效率。

如图2、图4和图6所示，侧抽芯机构13包括支撑座1301、滑动块1302、抽芯块1303、连接弹簧1304和定位杆1305，滑动块1302固定连接于抽芯块1303的底端，抽芯块1303通过滑动块1302活动连接于支撑座1301的内部，定位杆1305的一端固定连接于支撑座1301的后端，且连接弹簧1304套设于定位杆1305的外侧，抽芯块1303活动连接于定位杆1305的外侧；支撑座1301固定连接于下模座3的顶端，且抽芯块1303活动连接于下模腔9的内侧，连接弹簧1304的另一端固定连接于抽芯块1303的内侧；上模座2的内部固定连接有一组相对称的连接套环16，且连接套环16的内部活动连接有斜杆17，抽芯块1303的内部开设有一组相对称的斜槽18，且斜杆17与斜槽18相适配。

通过抽芯块1303抵住注塑件的侧面，对注塑件进行固定的同时保证注塑件的精度，注塑完成后将注塑件取出时，在上模座2向上移动的同时带动斜杆17向上移动将其从斜槽18中抽出，同时在连接弹簧1304的作用下，推动抽芯块1303在移动槽14内向外移动，使抽芯块1303从下模腔9内移开实现开模，从而便于将注塑件取出，便于使用。

工作原理：在进行注塑时，通过伸缩气缸702收缩带动卡合板705在侧板701内向后移动，使卡合板705的顶端卡住上模座2的卡合槽15内，使上模座2与下模座3贴合更紧密，同时通过定位柱11和定位槽12保证上模座2与下模座3之间的精度，此时抽芯块1303抵住注塑件的侧面，对注塑件进行固定同时保证注塑件的精度，并通过冷却管5加快注塑品的成型速度，注塑完成后将注塑件取出时，上模座2向上移动的同时带动斜杆17向上移动将其从斜槽18中抽出，同时在连接弹簧1304的作用下，推动抽芯块1303在移动槽14内向外移动，使抽芯块1303从下模腔9内移开实现开模，便于将注塑件取出。

需要说明的是，在本文中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“固设”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，“安装”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；“相连”可以是机械连接，也可以是电连接；“连接”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，也可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种遥控器上下壳成型模具，包括连接座（1）、上模座（2）和下模座（3），其特征在于：所述连接座（1）的顶端固定连接有导向杆（4），且导向杆（4）呈对称设置，所述上模座（2）活动连接于导向杆（4）的上侧，且下模座（3）固定连接于连接座（1）的顶端，所述连接座（1）的内侧固定连接有冷却管（5），且冷却管（5）位于下模座（3）的底端，所述冷却管（5）的一端固定连接有循环水箱（6），所述下模座（3）的前端固定连接有卡合机构（7），所述上模座（2）和下模座（3）的内部分别设置有一组相对应的上模块（8）和下模腔（9），且上模块（8）的内部皆设置有注塑孔（10），所述上模座（2）的两侧固定连接有定位柱（11），所述下模座（3）的两侧开设有定位槽（12），且定位柱（11）与定位槽（12）相适配，所述上模座（2）的一端固定连接有侧抽芯机构（13）。

2.根据权利要求1所述的一种遥控器上下壳成型模具，其特征在于：所述卡合机构（7）包括侧板（701）、伸缩气缸（702）、连杆（703）、支板（704）、和卡合板（705），所述连杆（703）固定连接于侧板（701）的上侧，且支板（704）固定连接于连杆（703）的另一端，所述卡合板（705）活动连接于侧板（701）的内部，所述伸缩气缸（702）的输出端固定连接于侧板（701）的下侧，且伸缩气缸（702）的后端固定连接于卡合板（705）的下侧。

3.根据权利要求2所述的一种遥控器上下壳成型模具，其特征在于：所述侧板（701）固定连接于下模座（3）的前端，所述侧板（701）的内部开设有移动槽（14），且卡合板（705）的下侧活动连接于移动槽（14）的内侧。

4.根据权利要求2所述的一种遥控器上下壳成型模具，其特征在于：所述卡合板（705）活动连接于连杆（703）的外侧，且卡合板（705）活动连接于支板（704）的内侧，所述上模座（2）的前端开设有卡合槽（15），且卡合板（705）与卡合槽（15）相适配。

5.根据权利要求1所述的一种遥控器上下壳成型模具，其特征在于：所述侧抽芯机构（13）包括支撑座（1301）、滑动块（1302）、抽芯块（1303）、连接弹簧（1304）和定位杆（1305），所述滑动块（1302）固定连接于抽芯块（1303）的底端，所述抽芯块（1303）通过滑动块（1302）活动连接于支撑座（1301）的内部，所述定位杆（1305）的一端固定连接于支撑座（1301）的后端，且连接弹簧（1304）套设于定位杆（1305）的外侧，所述抽芯块（1303）活动连接于定位杆（1305）的外侧。

6.根据权利要求5所述的一种遥控器上下壳成型模具，其特征在于：所述支撑座（1301）固定连接于下模座（3）的顶端，且抽芯块（1303）活动连接于下模腔（9）的内侧，所述连接弹簧（1304）的另一端固定连接于抽芯块（1303）的内侧。

7.根据权利要求5所述的一种遥控器上下壳成型模具，其特征在于：所述上模座（2）的内部固定连接有一组相对称的连接套环（16），且连接套环（16）的内部活动连接有斜杆（17），所述抽芯块（1303）的内部开设有一组相对称的斜槽（18），且斜杆（17）与斜槽（18）相适配。