CN220594584U - 一种后横稳与减振器下组合支撑 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种后横稳与减振器下组合支撑，包括铸造支架本体，所述铸造支架本体在纵向设置有纵向叉臂，纵向叉臂与稳定杆短臂端头连接；铸造支架本体在横向设置有横向叉臂，横向叉臂与减振器端头连接；铸造支架本体在支架与车桥连接处设置有安装端面，安装端面上设置有两个支架固定连接孔，骑马螺栓通过支架固定连接孔将后压板、后板簧、后桥以及组合支撑、配合螺母连接紧固。本实用新型通过集成设计合理利用紧凑的空间，同时实现了后减振器与后横向稳定杆同时布置在后桥后侧的下连接固定，满足整车冲击和整车侧倾两种工况下的受力，实现最大化材料利用率，最小体积的目标。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种后横稳与减振器下组合支撑，属于汽车技术领域。
背景技术
目前现有的大吨位黄牌载货车中很少采用后减振器系统，由于多采用多片簧及运输工况、成本等因素，后减振器或者作为选装，而近几年国内商用车出口增速明显，国外多采用后减振器系统，同时会要求加装后横向稳定杆系统，而后横向稳定杆系统一般布置于后桥后端，如图6所示，当后桥气室朝前时，后减振器无法布置在后桥前端，与后横向稳定杆分隔布置，减振器与气室严重干涉，这就需要将后减振器布置在后桥后端，与后稳定杆系统同侧，这会导致下端固定支撑空间设计难度增大。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种后横稳和减振器下组合支撑，实现后减振器与后横向稳定杆同时布置在后桥后侧。
为解决这一技术问题，本实用新型提供了一种后横稳与减振器下组合支撑，包括铸造支架本体，所述铸造支架本体在纵向设置有纵向叉臂，纵向叉臂与稳定杆短臂端头连接；铸造支架本体在横向设置有横向叉臂，横向叉臂与减振器端头连接；铸造支架本体在支架与车桥连接处设置有安装端面，安装端面上设置有两个支架固定连接孔，骑马螺栓通过支架固定连接孔将后压板、后板簧、后桥以及组合支撑、配合螺母连接紧固。
所述纵向叉臂上设有纵向叉臂连接孔，稳定杆短臂端头通过纵向叉臂连接孔实现连接，稳定杆端头可绕轴线自由转动。
所述横向叉臂上设有横向叉臂连接孔，减振器下端头通过横向叉臂连接孔实现连接，减振器下端头可绕轴线自由转动。
所述铸造支架本体在纵向叉臂上的纵向叉臂连接孔与横向叉臂上的横向叉臂连接孔垂直方向设置有孔位落差，该落差保证了系统的装配和拆卸。
所述铸造支架本体的安装端面设置有长圆凸台，便于两个支架固定连接孔孔距的调整和拓展。
所述铸造支架本体设置有多处加强筋。
所述铸造支架本体整体采用ZQ310-570-GB/T 11352铸造成型。
所述铸造支架本体为左右对称结构，布置在车辆后桥两侧，使减振器的横向叉臂朝内侧布置，稳定杆的纵向叉臂朝后侧布置。
所述铸造支架本体上设有多处减重槽。
有益效果：本实用新型与现有技术相比，通过集成设计的手段合理利用紧凑的空间，同时实现了后减振器与后横向稳定杆同时布置在后桥后侧的下连接固定。本实用新型通过仿真拓扑优化，在满足整车冲击和整车侧倾两种工况下的受力，设定约束条件和目标函数，达到最大化材料利用率，最小体积的目标。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型铸造支架本体的结构示意图；
图3为本实用新型铸造支架本体的底面结构示意图；
图4为本实用新型铸造支架本体的侧视图；
图5为本实用新型铸造支架本体的对称件结构示意图；
图6为现有技术的结构示意图。
图中：1、铸造支架本体；2、后桥；3、骑马螺栓；4、后板簧；5、压板；6、稳定杆；7、减振器；8、支架固定连接孔；9、纵向叉臂；10、纵向叉臂连接孔；11、横向叉臂；12、横向叉臂连接孔；13、安装端面；14、加强筋；15、孔位落差。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型做具体描述。
如图1-图5所示，本实用新型提供了一种后横稳与减振器下组合支撑，包括集成式铸造支架本体1，所述铸造支架本体1在纵向设置有纵向叉臂9，纵向叉臂9可实现与稳定杆6短臂端头的连接；铸造支架本体1在横向设置有横向叉臂11，横向叉臂11可实现与减振器7端头的连接；铸造支架本体1在支架与车桥连接处设置有安装端面13，安装端面13上设置有两个支架固定连接孔8，骑马螺栓3通过支架固定连接孔8将后压板5、后板簧4、后桥2以及组合支撑、配合螺母连接紧固。
所述纵向叉臂9上设有纵向叉臂连接孔10，稳定杆6短臂端头通过纵向叉臂连接孔10实现连接，稳定杆6端头可绕轴线自由转动。
所述横向叉臂11上设有横向叉臂连接孔12，减振器7下端头通过横向叉臂连接孔12实现连接，减振器7下端头可绕轴线自由转动。
所述铸造支架本体1在纵向叉臂9上的纵向叉臂连接孔10与横向叉臂11上的横向叉臂连接孔12垂直方向设置有孔位落差15，该落差保证了系统的装配和拆卸。
所述铸造支架本体1的安装端面13设置有长圆凸台，便于两个支架固定连接孔8孔距的调整和拓展，铸造支架本体1的模具不变。
所述铸造支架本体1设置有多处加强筋14，使支架本体厚度均匀，没有小的铸造壁厚，不利于液态合金充填型腔，容易产生冷隔、浇不足等缺陷，也不会存在太厚的铸造壁厚使得合金液凝固收缩时没有金属液补充到，产生缩孔、缩松等缺陷，结构合理以达到生产控制产品的合格率及一致性。
所述铸造支架本体1整体采用ZQ310-570-GB/T 11352铸造成型，适用于减振器和稳定杆工作产生的交变载荷。
所述铸造支架本体1为左右对称结构，布置在车辆后桥两侧，对称结构在安装中保证连接减振器7的横向叉臂11朝内侧布置，连接稳定杆6的纵向叉臂9朝后侧布置。
所述铸造支架本体1上设有多处减重槽，有利于节省材料，降低成本和提升轻量化水平。
本实用新型可兼顾后横向稳定杆系统和后减振器系统中原有下固定支撑，整合资源，将原有的两个部件组合为一个整体，通过后簧骑马螺栓将后压板、后板簧、后桥以及该组合支撑，螺纹连接固定，除固定端外，本实用新型设置了垂直方向的两个叉臂，纵向设置的叉臂为后横向稳定杆的短臂端头提供固定，后横向稳定杆端头可以绕轴线自由旋转；横向设置的叉臂为后减振器下支点位置，同样采用螺纹连接固定；稳定杆安装支点位置与减振器安装支点位置在垂向交错一定距离，保证了两个系统的装配和拆卸；
本实用新型固定位置位于后桥成组固定骑马螺栓的后骑马螺栓处，且位于最下端，即后桥下端面下部；该组合支撑垂直布置设置的两个叉臂分别用于连接后横向稳定杆以及后减振器，叉臂孔安装端距离与用于连接的稳定杆端头嵌入复合轴承端面距、后减振器下固定端头端面距间隙配合装配，紧固装配后，横向稳定杆以及后减振器在下叉臂轴心处可绕轴自由旋转。
本实用新型相比于现有技术，解决了在后桥气室前置，稳定杆与减振器必须同时配置且布置在后侧时，下支架连接固定位置以及空间紧凑等问题，集成式的结构可以兼顾两种下支撑，稳定杆和减振器单独配置时亦可采用该支撑，且分装和拆卸便利。通过上述方案，制定约束条件，通过仿真软件Hypermesh分析强度的总体可行性，再利用结构优化软件Optistruct对设计空间进行拓扑优化，迭代出满足强度要求的最小化体积模型；考虑铸造工艺要求及拔模方向等，优化模型结构，优化合理降重，使材料利用率达到最大化。
本实用新型上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本实用新型范围内或等同本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包围。
Claims (9)
1.一种后横稳与减振器下组合支撑，其特征在于：包括铸造支架本体(1)，所述铸造支架本体(1)在纵向设置有纵向叉臂(9)，纵向叉臂(9)与稳定杆(6)短臂端头连接；铸造支架本体(1)在横向设置有横向叉臂(11)，横向叉臂(11)与减振器(7)端头连接；铸造支架本体(1)在支架与车桥连接处设置有安装端面(13)，安装端面(13)上设置有两个支架固定连接孔(8)，骑马螺栓(3)通过支架固定连接孔(8)将后压板(5)、后板簧(4)、后桥(2)以及组合支撑、配合螺母连接紧固。
2.根据权利要求1所述的后横稳与减振器下组合支撑，其特征在于：所述纵向叉臂(9)上设有纵向叉臂连接孔(10)，稳定杆(6)短臂端头通过纵向叉臂连接孔(10)实现连接，稳定杆(6)端头可绕轴线自由转动。
3.根据权利要求1所述的后横稳与减振器下组合支撑，其特征在于：所述横向叉臂(11)上设有横向叉臂连接孔(12)，减振器(7)下端头通过横向叉臂连接孔(12)实现连接，减振器(7)下端头可绕轴线自由转动。
4.根据权利要求1所述的后横稳与减振器下组合支撑，其特征在于：所述铸造支架本体(1)在纵向叉臂(9)上的纵向叉臂连接孔(10)与横向叉臂(11)上的横向叉臂连接孔(12)垂直方向设置有孔位落差(15)，该落差保证了系统的装配和拆卸。
5.根据权利要求1所述的后横稳与减振器下组合支撑，其特征在于：所述铸造支架本体(1)的安装端面(13)设置有长圆凸台，便于两个支架固定连接孔(8)孔距的调整和拓展。
6.根据权利要求1所述的后横稳与减振器下组合支撑，其特征在于：所述铸造支架本体(1)设置有多处加强筋(14)。
7.根据权利要求1所述的后横稳与减振器下组合支撑，其特征在于：所述铸造支架本体(1)整体采用ZQ310-570-GB/T 11352铸造成型。
8.根据权利要求1所述的后横稳与减振器下组合支撑，其特征在于：所述铸造支架本体(1)为左右对称结构，布置在车辆后桥两侧，使减振器(7)的横向叉臂(11)朝内侧布置，稳定杆(6)的纵向叉臂(9)朝后侧布置。
9.根据权利要求1-8任一项所述的后横稳与减振器下组合支撑，其特征在于：所述铸造支架本体(1)上设有多处减重槽。
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