CN220281500U - 一种前风窗横梁总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请实施例涉及汽车设计及制造技术领域，公开了一种前风窗横梁总成，用于与车辆上的前壁板搭接，所述前风窗横梁总成包括一体成型的上梁板、中梁板以及下梁板，所述上梁板、所述中梁板以及所述下梁板围合形成侧向开口的三边框体，所述三边框体背离所述侧向开口的框面向第一方向弧形折弯。本申请还提供一种具有上述前风窗横梁总成的车辆。应用本申请的技术方案，解决现有技术的前风窗横梁总成安装复杂及结构强弱度难以平衡的技术问题。

Description

一种前风窗横梁总成及车辆

技术领域

本申请实施例涉及汽车设计及制造技术领域，尤其涉及一种前风窗横梁总成及车辆。

背景技术

随着汽车生产技术的提高及消费的升级，人们对汽车的性能、安全性要求越来越高，前风窗玻璃下部区域的相关各部件中，风窗横梁的结构强度最大，也是保持车身强度性能十分重要的结构件之一。对于前风窗横梁的结构，若是设计的太弱，则可能造成车身刚度不足、NVH(噪声、振动与声振粗糙度，即Noise、Vibration、Harshness的英文缩写)性能不足等重大风险，甚至可能无法满足前风窗玻璃的安装要求；但若设计的过强，将存在冗余情况，导致整车重量增加，又会影响续航等问题，成本较高。如何在两者之间取得平衡，是对于前风窗横梁设计上的重大挑战。另外，目前采用的前风窗横梁整体复杂，不利于安装，生产效率低。

发明内容

本申请实施例提供一种前风窗横梁总成及车辆，以解决现有技术的前风窗横梁总成安装复杂及结构强弱度难以平衡的技术问题。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是：

第一方面，本申请实施例提供一种前风窗横梁总成，用于与车辆上的前壁板搭接，所述前风窗横梁总成包括一体成型的上梁板、中梁板以及下梁板，所述上梁板、所述中梁板以及所述下梁板围合形成侧向开口的三边框体，所述三边框体背离所述侧向开口的框面向第一方向弧形折弯。

以此，本申请的前风窗横梁总成为一体成型的一体式结构，结构简单，可一体铸造成型，生产成型后可直接组装于车辆的车身上，并与前壁板搭接，无需逐个散件分别组装于车身上，有利于降低安装难度。上梁板、中梁板以及下梁板围合形成侧向开口的三边框体，使该三边框体与前壁板连接后形成固定腔体结构，既能确保连接强度，又提高对车身的支撑稳定性。三边框体背离侧向开口的框面向第一方向如车头方向弧形折弯，使得三边框体的开口朝向车尾方向上，以使整个前风窗横梁总成的形状能够配合车辆的前风窗形状。同时，让整个三边框体具有一定的折弯弧度，有利于提高整个框体的结构强度，是一个刚柔结合的横梁结构，进而提高对车身的支撑效果。

在一个实施例中，所述前壁板的上端具有配合车辆的前风窗轮廓的倾斜边；所述上梁板向上倾斜延伸，并能够与所述前壁板上的倾斜边贴合并相连接。让上梁板的轮廓直接与前壁板的上端轮廓相配合，二者直接贴合连接，无需二次加工成卷边与前壁板的倾斜边表面配合，节省二次加工成本，提高安装效率。

在一个实施例中，所述上梁板上具有用于与所述前壁板的倾斜边上轮廓嵌接的嵌接部，所述嵌接部的数量及形状与所述倾斜边上的轮廓相适配。利用上梁板上的嵌接部与前壁板上的凹凸轮廓相嵌接，从而起到定位作用，有效地避免安装时容易发生移位，进而提高连接准确性。

在一个实施例中，所述前壁板竖向设置于车辆内；所述下梁板的延伸端上具有翻边，所述翻边用于与所述前壁板的板面贴合并相连接；所述翻边上开设有定位孔，所述定位孔用于与所述前壁板通过紧固件连接。以此，有利于增大连接部位的面积，有效地提高连接强度。该翻边与前壁板贴合后通过加装紧固件如螺丝等穿接定位孔实现固定，既能够起到安装定位作用，又能提高二者的连接紧凑性，进而提高连接强度。

在一个实施例中，所述中梁板的板面形状自其中部向两侧端为对称设置；所述中梁板上设有至少两个凸起，所述至少两个凸起对称地设置于所述中梁板上。有利于提高中梁板对上梁板及下梁板的支撑平衡性，并起到巩固整个三边框体结构的作用。其中，该凸起起到提高中梁板结构强度的作用。

在一个实施例中，所述前风窗横梁总成的两侧端上均设有用于与车辆的立柱内板连接的第一翻片，所述第一翻片一体连接于所述中梁板的侧端部。让第一翻片与车辆的立柱内板贴合并相连接，确保前风窗横梁总成的两侧端与车辆的立柱部位的连接强度。

在一个实施例中，所述前风窗横梁总成的两侧端上均设有用于与车辆的立柱内板连接的第二翻片，所述第二翻片与所述下梁板的侧端部及所述下梁板的翻边侧端部一体连接。让第二翻片与车辆的立柱内板贴合并相连接，同样起到提高前风窗横梁总成的两侧端与车辆的立柱部位的连接强度的作用。

在一个实施例中，所述前风窗横梁总成还包括加强件，所述加强件的一端连接于所述中梁板的中部板面，所述加强件的另一端用于固定在车辆的机舱内。让前风窗横梁总成上连接有加强件，该加强件从车辆的机舱向前风窗横梁总成提供支撑，进而提高前风窗横梁总成的支撑强度。

第二方面，本申请实施例还提供一种车辆，包括前壁板，所述车辆还包括所述的前风窗横梁总成，所述前风窗横梁总成与所述前壁板沿车头往车尾的方向依次设置并相互搭接。让前风窗横梁总成与前壁板连接后形成位于车身中的固定腔体结构，有效地确保连接强度及提高对车身的支撑稳定性。

在一个实施例中，所述上梁板两侧端上均设有凹嵌的台阶；所述车辆还包括支撑于车身侧部与车顶之间的立柱，所述立柱具有用于与所述前风窗横梁总成搭接的内板，所述内板上具有向所述前风窗横梁总成上折弯的折边，所述折边嵌接于所述上梁板的所述台阶上。有利于避让车辆上位于该部位的空调进出风口，并能够提高前风窗横梁总成的两侧端与立柱内板的连接强度。

本申请至少具有以下有益效果：

本申请提供的前风窗横梁总成为上梁板、中梁板以及下梁板一体成型的一体式结构，结构简单，可一体铸造成型，生产成型后可直接组装于车辆的车身上，并与前壁板搭接，无需逐个散件分别组装于车身上，有效地降低安装难度，进而提高生产效率，还避免了多个散件叠加造成的重量增加，有利于降低整车重量。

本申请前风窗横梁总成的上梁板、中梁板以及下梁板围合形成侧向开口的三边框体，使得三边框体与前壁板连接后形成固定腔体结构，有效地确保连接强度，提高对车身的支撑稳定性。

此外，上述的三边框体背离侧向开口的框面向第一方向如车头方向弧形折弯，使整个三边框体具有一定的折弯弧度，有利于提高整个框体的结构强度。由于是框体结构，因而框体的横向面如三边框体中的上梁板及下梁板上，具有一定的压溃吸能效果，有效地降低人碰伤害。以此，本申请的前风窗横梁总成在结构强弱程度上取得了平衡，是一个刚柔结合的一体式横梁结构，进而提高对车身的支撑效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的前风窗横梁总成立体结构示意图；

图2为本申请实施例提供的前风窗横梁总成的断面结构示意图；

图3为本申请实施例提供的前风窗横梁总成俯视结构图；

图4为本申请实施例提供的前风窗横梁总成侧视结构图；

图5为本申请实施例提供的前风窗横梁总成正视结构图；

图6为本申请实施例提供的前风窗横梁总成安装于车辆上的结构示意图；

图7为本申请实施例提供的前风窗横梁总成与车辆立柱的连接部位放大图；

图8为本申请实施例提供的前风窗横梁总成的侧端部放大视图；

图9为本申请实施例提供的组装有加强件的前风窗横梁总成结构视图一；

图10为本申请实施例提供的组装有加强件的前风窗横梁总成结构视图二。

附图标记：

1-前壁板；11-倾斜边；

2-上梁板；21-嵌接部；22-台阶；

3-中梁板；31-凸起；32-安装孔；

4-下梁板；41-翻边；411-定位孔；

5-内板；51-折边；

6-第一翻片；

7-第二翻片；

8-加强件；81-连接板；82-展翼；83-固定孔；84-避让孔；85-连接耳。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解地，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请的具体技术方案做进一步详细描述。以下实施例用于说明本申请，但不用来限制本申请的范围。

随着汽车生产技术的提高及消费的升级，人们对汽车的性能、安全性要求越来越高，前风窗玻璃下部区域的相关各部件中，风窗横梁的结构强度最大，也是保持车身强度性能十分重要的结构件之一。

一方面，对于前风窗横梁的结构，若是设计的太弱，则可能造成车身刚度不足、NVH(噪声、振动与声振粗糙度，即Noi se、Vi brat i on、Harshness的英文缩写)性能不足等重大风险，甚至可能无法满足前风窗玻璃的安装要求；但若设计的过强，将存在冗余情况，导致整车重量增加，又会影响续航等问题，成本较高。如何在两者之间取一个平衡，是对于前风窗横梁设计上的重大挑战。

另一方面，传统的前风窗横梁普遍为两片式或三片式的结构，即整个风窗横梁总成是由两个或三个组件通过组装方式构成。如上下两片的板件通过分别连接车辆的前壁板而组合形成；或者，整个前风窗横梁包括上、中、下的三片单独板件，其中上板件用于连接前壁板的上部或连接前风窗的底部，下板件用于连接前壁板的板面，上下板件之间连接有支撑板，以起到支撑作用。但是，前风窗横梁的散件结构，导致每个散件都需要单独生产制造成型，并且每个散件都需要与相应的车辆上其他连接部件安装连接。可见，传统的前风窗横梁均为散件组装结构，存在设计繁琐，安装复杂，增加整车重量的问题。

于此，本申请实施例提供一种新型的前风窗横梁总成及其车辆，本申请的前风窗横梁总成采用一体式结构，有利于解决安装复杂及结构强弱度难以平衡的问题。现对其进行详细说明。

请一并参阅图1及图2，在一车辆上具有前壁板1和本申请的前风窗横梁总成，前壁板1竖向设置于车辆上，该前风窗横梁总成与前壁板1沿车头往车尾的方向依次设置并相互搭接。

如图1所示，该前风窗横梁总成包括一体成型的上梁板2、中梁板3以及下梁板4，且该上梁板2、中梁板3以及下梁板4围合形成侧向开口的三边框体。

如图3所示，这三边框体背离侧向开口的框面向第一方向如车头方向F1弧形折弯，使得三边框体的开口朝向车尾方向F2上。

本申请实施例提供的车辆及其前风窗横梁总成与现有技术相比，本申请的前风窗横梁总成为上梁板2、中梁板3以及下梁板4一体成型的一体式结构，结构简单，可一体铸造成型，生产成型后可直接组装于车辆的车身上，并与前壁板1搭接，无需逐个散件分别组装于车身上，有效地降低安装难度，进而提高生产效率，还避免了多个散件叠加造成的重量增加，有利于降低整车重量。

如图2所示，本申请前风窗横梁总成的上梁板2、中梁板3以及下梁板4围合形成侧向开口的三边框体，使得三边框体与前壁板1连接后形成固定腔体结构，有效地确保连接强度，提高对车身的支撑稳定性。

本申请的前风窗横梁总成优选由金属材料制成，具体可优选由钢制材料制成，强度高，可提升车身扭转刚度，满足车辆的性能需求。

此外，如图1及图3所示，上述的三边框体背离侧向开口的框面向第一方向如车头方向F1弧形折弯，使得三边框体的开口朝向车尾方向F2上，以使整个前风窗横梁总成的形状能够配合车辆的前风窗形状。同时，让整个三边框体具有一定的弧度，有利于提高整个框体的结构强度。而且，由于是框体结构，因而框体的横向面如三边框体中的上梁板2及下梁板4，具有一定的压溃吸能效果，有效地降低人碰伤害。可见，本申请的前风窗横梁总成在结构强弱程度上取得了平衡，是一个刚柔结合的一体式横梁结构，进而提高对车身的支撑效果。

在实际应用中，为了配合车辆上前风窗的倾斜设置，如图3所示，前壁板1的上端具有配合前风窗轮廓的倾斜边11。于此，在本申请的一个实施例中，请参阅图3，前风窗横梁总成上的上梁板2为向上倾斜延伸设置，并能够与上述前壁板1上端的倾斜边11表面贴合并相连接。此处的“连接”可优选采用焊接，以使两部件之间紧密固定连接。

以此，上梁板2向上倾斜延伸，可以直接与前壁板1上的倾斜边11表面贴合并相互连接，无需二次加工成卷边与前壁板1的倾斜边11表面配合，即上梁板2的轮廓直接与前壁板1的上端轮廓相配合，二者直接贴合连接，节省二次加工成本，进而提高安装效率。

另外，在实际应用中，上梁板2的板面与前壁板1上端的倾斜边11表面相贴合，若二者均是平面，则容易发生移位，导致相互贴合连接的部位不准确，影响安装操作及安装准确性，增加安装难度。于此，在本实施例中，请参阅图4，上梁板2上具有用于与前壁板1的倾斜边11上轮廓嵌接的嵌接部21，该嵌接部21的数量及形状与倾斜边11上具有的凹凸轮廓(图未显示)相适配。

其中，上梁板2上的嵌接部21可以是与前壁板1上的凹凸轮廓适配的凹凸结构，这些凹凸结构可以是规则的，也可以是不规则的，只要能够跟前壁板1的倾斜边11上具有的凹凸轮廓相适配均可，此处不作具体限定。

以此，利用上梁板2上的嵌接部21与前壁板1上的凹凸轮廓，尤其是前壁板1上端的倾斜边11上的凹凸轮廓相嵌接，从而起到定位作用，有效地避免安装连接时容易发生移位，进而提高连接准确性。

对于下梁板4的结构，在本申请的一个实施例中，请一并参阅图1、图2及图4，由于前壁板1竖向设置于车辆内，因而下梁板4的延伸端上具有向下折弯的翻边41，该翻边41可直接与竖向设置的前壁板1板面贴合并相互连接。在其他实施例中，该翻边41也可以是向上折弯的上翻边41，也能够与前壁板1板面贴合并相互连接，此处不作具体限定。此处的“连接”可优选采用焊接，以使两部件之间紧密固定连接。

以此，与传统采用T形的搭接方式(即相当于下梁板4的延伸端直接与竖向的前壁板1板面垂直连接的方式)相比，有利于增大连接部位的面积，相当于从“点”到“面”的连接范围增大，有效地提高连接强度。

在本实施例中，请一并参阅图1及图4，下梁板4的翻边41上开设有定位孔411，定位孔411用于与前壁板1通过紧固件连接。具体地，可以在前壁板1的板面上也开设螺孔(图未显示)，以便通过紧固件如螺丝等依次穿接该螺孔及翻边41上的定位孔411连接固定。以此，该翻边41与前壁板1贴合后通过加装紧固件如螺丝等穿接定位孔411实现固定，既能够起到安装定位作用，又能提高二者的连接紧凑性，进而提高连接强度。

其中，在翻边41上开设定位孔411的位置，可以根据实际情况而设置，只要前壁板1在位置对应的板面上具有相应的安装孔位即可，此处不作具体限定。

对于中梁板3的结构，在本申请的一个实施例中，请一并参阅图5及图6，中梁板3的板面形状自其中部向两侧端为对称设置，可以理解为该中梁板3的结构是以中点为对称基点，且自中点向两侧端的板面形状为对称设置。由于中梁板3是整个三边框体的基板，中梁板3的形状容易影响其结构强度及支撑平衡性，因而中梁板3的板面形状是对称设置，有利于提高中梁板3对上梁板2及下梁板4的支撑平衡性，并起到巩固整个三边框体结构的作用。

其中，如图5及图6所示，中梁板3上设有至少两个凸起31，该至少两个凸起31对称地设置于中梁板3上。该凸起31起到提高中梁板3结构强度的作用。在本实施例中，中梁板3上具有对称设置的两个凸起31，该两个凸起31可以是中梁板3上，其中部与中部两侧对称的延伸段之间的两个凸包，相当于板面上加工有凸包结构，从而提高中梁板3的结构强度。

在实际应用中，位于前风窗横梁总成两侧端是车辆的立柱部位，该立柱是指支撑于车身侧部与车顶之间的柱体，此处主要是车辆上的A柱，如图6及图7所示，该立柱部位具有用于与前风窗横梁总成搭接的内板5。如下是针对前风窗横梁总成的两侧端与车辆的立柱部位的连接结构作改进。

在本申请的一个实施例中，请一并参阅图4、图7及图8，前风窗横梁总成的两侧端上均设有用于与车辆的立柱内板5连接的第一翻片6。在本实施例中，如图4所示，该第一翻片6一体连接于中梁板3的侧端部，并向第一方向如车头方向F1上折弯。在其他实施例中，该第一翻片6也可以向车尾方向F2上折弯。以此，让第一翻片6与车辆的立柱内板5贴合并相连接，确保前风窗横梁总成的两侧端与车辆的立柱部位的连接强度。

在本申请的另一个实施例中，请一并参阅图4、图7及图8，前风窗横梁总成的两侧端上均设有用于与车辆的立柱内板5连接的第二翻片7，让第二翻片7与车辆的立柱内板5贴合并相连接，同样起到提高前风窗横梁总成的两侧端与车辆的立柱部位的连接强度的作用。

在本实施例中，如图4及图8所示，第二翻片7与下梁板4的侧端部及下梁板4的翻边41侧端部一体连接，使第二翻片7上的至少两边沿与前风窗横梁总成的两侧端固定，并利用第二翻片7作为与立柱内板5的接触面，与立柱内板5连接，相当于从原来利用下梁板4的端部边沿及翻边41的端部边沿与立柱内板5的连接“条”转换为利用第二翻片7的片面的“面”连接，有效地增大连接面积，提高连接强度。有利于进行焊接操作，降低安装难度。

优选地，在本申请实施例提供的前风窗横梁总成上，其两侧端上可同时设置上述的第一翻片6和第二翻片7，以便增加与车辆立柱内板5的连接部位，进一步提高连接强度，提高支撑稳定性。

在本实施例中，请一并参阅图4及图7，上梁板2的两侧端上均设有凹嵌的台阶22。车辆立柱的内板5上具有向前风窗横梁总成上折弯的折边51，折边51嵌接于上梁板2的台阶22上，以便进行准确定位及焊接操作，提高安装准确性。以此，有利于避让车辆上位于该部位的空调进出风口，并能够提高前风窗横梁总成的两侧端与立柱内板5的连接强度。

为了提高对前风窗横梁总成在车身中的支撑强度，对前风窗横梁总成的结构再作改进。在本申请的一个实施例中，请一并参阅图9及图10，前风窗横梁总成还包括加强件8，该加强件8的一端连接于中梁板3上的中部，加强件8的另一端固定在车辆的机舱内。以此，让前风窗横梁总成上连接有加强件8，该加强件8从车辆的机舱向前风窗横梁总成提供支撑，进而提高前风窗横梁总成的支撑强度。

如图9及图10所示，加强件8呈大致三角形的支架，包括与中梁板3连接的连接板81，以及自该连接板81向两侧延伸的展翼82，该展翼82上具有与车辆机舱内的减震塔(图未显示)固定连接的固定结构。在本实施例中，该固定结构为展翼82上的固定孔83。该加强件8上的两侧展翼82可以是对称设置，也可以是不对称设置，只要与机舱内的固定部位相适配均可，此处不作具体限定。

优选地，如图10所示，加强件8的连接板81及展翼82上设有避让孔84，以适配机舱内部的其他部件穿接或位置避让。

对于加强件8与中梁板3的连接结构，在本实施例中，请一并参阅图5、图9及图10，中梁板3的中部开设有安装孔32，加强件8上与中梁板3连接的端部上具有向上翘起的连接耳85。在其他实施例中(图未显示)，该连接耳85也可以是加强件8的端部上向下翘起。

在本实施例中，如图6及图9所示，该连接耳81一体连接于上述连接板81的延伸端上。该连接耳85上开设有连接孔(图未显示)，该连接孔与中梁板3上的安装孔32位置对应，以便加装紧固件如螺丝等穿接固定。结构简单，容易实施，有利于降低安装难度，提高安装效率。

上述本申请实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。以上仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种前风窗横梁总成，用于与车辆上的前壁板搭接，其特征在于，所述前风窗横梁总成包括一体成型的上梁板、中梁板以及下梁板，所述上梁板、所述中梁板以及所述下梁板围合形成侧向开口的三边框体，所述三边框体背离所述侧向开口的框面向第一方向弧形折弯。

2.根据权利要求1所述的前风窗横梁总成，其特征在于，所述前壁板的上端具有配合车辆的前风窗轮廓的倾斜边；所述上梁板向上倾斜延伸，并能够与所述前壁板上的倾斜边贴合并相连接。

3.根据权利要求2所述的前风窗横梁总成，其特征在于，所述上梁板上具有用于与所述前壁板的倾斜边上轮廓嵌接的嵌接部，所述嵌接部的数量及形状与所述倾斜边上的轮廓相适配。

4.根据权利要求1所述的前风窗横梁总成，其特征在于，所述前壁板竖向设置于车辆内；所述下梁板的延伸端上具有翻边，所述翻边用于与所述前壁板的板面贴合并相连接；所述翻边上开设有定位孔，所述定位孔用于与所述前壁板通过紧固件连接。

5.根据权利要求1所述的前风窗横梁总成，其特征在于，所述中梁板的板面形状自其中部向两侧端对称设置；所述中梁板上设有至少两个凸起，所述至少两个凸起对称地设置于所述中梁板上。

6.根据权利要求1所述的前风窗横梁总成，其特征在于，所述前风窗横梁总成的两侧端上均设有用于与车辆的立柱内板连接的第一翻片，所述第一翻片一体连接于所述中梁板的侧端部。

7.根据权利要求1所述的前风窗横梁总成，其特征在于，所述前风窗横梁总成的两侧端上均设有用于与车辆的立柱内板连接的第二翻片，所述第二翻片与所述下梁板的侧端部及所述下梁板的翻边侧端部一体连接。

8.根据权利要求1至7中任意一项所述的前风窗横梁总成，其特征在于，所述前风窗横梁总成还包括加强件，所述加强件的一端连接于所述中梁板的中部板面，所述加强件的另一端用于固定在车辆的机舱内。

9.一种车辆，包括前壁板，其特征在于，所述车辆还包括如权利要求1至8中任意一项所述的前风窗横梁总成，所述前风窗横梁总成与所述前壁板沿车头往车尾的方向依次设置并相互搭接。

10.根据权利要求9所述的车辆，其特征在于，所述上梁板两侧端上均设有凹嵌的台阶；所述车辆还包括支撑于车身侧部与车顶之间的立柱，所述立柱具有用于与所述前风窗横梁总成搭接的内板，所述内板上具有向所述前风窗横梁总成上折弯的折边，所述折边嵌接于所述上梁板的所述台阶上。