CN218536889U - 轮罩边梁外板总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种轮罩边梁外板总成及车辆，包括外板本体以及外板支撑板，外板本体分别连接边梁的外壁与A柱加强板，外板本体的中部向外侧凸起形成内凹腔，外板本体上设有开口朝向A柱加强板设置的侧开口；外板支撑板设置于内凹腔内，外板支撑板的外端与内凹腔的内壁相连、内端与边梁的外壁相连，外板支撑板的外端边缘围设于侧开口的外周。本实用新型提供的轮罩边梁外板总成，设置在外板本体内侧的内凹腔能够吸收冲击能量，外板支撑板设置在内凹腔内，能够对外板本体形成立体支撑结构，增强了外板本体的结构强度，提高了外板本体抵抗变形的能力，上述结构在缓冲吸能的同时，增强了结构的整体强度，提高了车辆的安全性能。

Description

轮罩边梁外板总成及车辆

技术领域

本实用新型属于轮罩边梁外板安装技术领域，更具体地说，是涉及一种轮罩边梁外板总成及车辆。

背景技术

随着经济水平的不断提升，汽车逐渐进入千家万户。汽车在给人们带来便利的同时，在行车过程中也会带来一定的安全风险，特别是在汽车发生碰撞时，乘客的生命和财产安全难以得到充分的保障。

当车体发生碰撞时，轮罩边梁外板与侧围(A柱区域)对车内乘客能起到极大的保护作用，上述结构的设计在考虑碰撞时缓冲吸能效果的同时，还需考虑碰撞时车身结构抵抗变形的能力。

传统设计中为了达到上述效果，一般通过提高轮罩边梁与A柱连接部位刚度及强度的方式来增强车身的安全性，但过度的刚性连接会使碰撞瞬间的能量急剧传递至驾驶室，造成瞬间加速度过大的问题，容易造成乘客颈椎错位等重大伤害。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种轮罩边梁外板总成及车辆，能够在增强车体结构抵抗变形能力的基础上，提高结构的缓冲吸能效果。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种轮罩边梁外板总成，包括：

外板本体，分别连接边梁的外壁与A柱加强板，外板本体的中部向外侧凸起并在内侧形成内凹腔，外板本体上设有开口朝向A柱加强板设置的侧开口；

外板支撑板，设置于内凹腔内，外板支撑板的外端与内凹腔的内壁相连、内端与边梁的外壁相连，外板支撑板的外端边缘围设于侧开口的外周。

在一种可能的实现方式中，外板本体的上下边缘分别与边梁后段的外壁相连，在车身X向上，外板本体与A柱加强板围合成位于侧开口外周的框架加强结构，框架加强结构为梯形。

一些实施例中，外板本体具有位于侧开口上方的上支腿以及位于侧开口下方的下支腿，上支腿和下支腿分别与A柱加强板相连，上支腿的外伸端具有连接于A柱加强板上的上贴合部；下支腿的外伸端具有连接于A柱加强板上的下贴合部。

一些实施例中，上贴合部包括连接于A柱加强板前侧壁上的第一贴合部以及连接于A柱加强板外壁上的第二贴合部，第一贴合部位于上支腿的上部、且第一贴合部与第二贴合部一体成型；

下贴合部包括连接于A柱加强板前侧壁上的第三贴合部以及连接于A柱加强板外壁上的第四贴合部，第三贴合部位于下支腿的下部、且第三贴合部与第四贴合部一体成型。

在一种可能的实现方式中，外板支撑板的外端边缘向侧开口的外周弯折、并形成贴合于内凹腔内壁上的第一连接部，外板支撑板的内端边缘向侧开口的轴心侧弯折、并形成连接于边梁后段外壁上的第二连接部。

一些实施例中，侧开口为多边形开口，外板支撑板沿侧开口的外周边缘弯折成型、且沿车身Y向延伸；在车身X向上，外板支撑板与A柱加强板围合成多边形加强结构。

一些实施例中，第一连接部和第二连接部上分别设有若干个分隔槽，分隔槽的开口朝向背离外板支撑板的一侧，分隔槽位于多边形加强结构的角点处。

一些实施例中，外板支撑板靠近A柱加强板的一侧具有上边缘及下边缘，上边缘位于侧开口上部，下边缘位于侧开口下部，上边缘和下边缘分别向上弯折、并形成连接于A柱加强板的前侧壁上的第三连接部。

在一种可能的实现方式中，轮罩边梁外板总成还包括连接于外板本体的外壁上的翼子板支架以及连接于外板本体上部的发动机罩撑杆支架，翼子板支架向外板本体的上方内侧倾斜延伸。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，本申请实施例提供的轮罩边梁外板总成，设置在外板本体内侧的内凹腔能够吸收冲击能量，缓冲车体受到的撞击，提升了车体侧碰时的安全系数，外板支撑板设置在内凹腔内、且位于侧开口的边缘，能够对外板本体形成立体支撑结构，增强了外板本体的结构强度，提高了外板本体抵抗变形的能力，上述结构在缓冲吸能的同时，增大了驾驶室的碰撞空间，提高了车辆的安全性能。

本实用新型还提供了一种车辆，上述车辆包括轮罩边梁外板总成。上述车辆利用外板本体的内凹腔能够吸收冲击能量，外板支撑板能够对外板本体形成立体支撑结构，提高了外板本体抵抗变形的能力，上述结构在缓冲吸能的同时，增大了驾驶室的碰撞空间，提高了车辆的安全性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的轮罩边梁外板总成安装状态的结构示意图；

图2为本实用新型实施例图1中轮罩边梁外板总成安装状态的局部主视结构示意图；

图3为本实用新型实施例图2去除A柱加强板后的结构示意图；

图4为本实用新型实施例图3中A-A的局部剖视结构示意图；

图5为本实用新型实施例图3中B-B的局部剖视结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的轮罩边梁外板总成的结构示意图；

图7为本实用新型实施例图6中外板本体另一个角度的结构示意图；

图8为本实用新型实施例图6中外板支撑板另一个角度的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1、外板本体；11、内凹腔；2、外板支撑板；21、第一连接部；22、第二连接部；23、分隔槽；24、第三连接部；3、侧开口；4、上支腿；41、上贴合部；42、第一贴合部；43、第二贴合部；5、下支腿；51、下贴合部；52、第三贴合部；53、第四贴合部；61、翼子板支架；62、发动机罩撑杆支架；63、发动机罩铰链安装板；7、框架加强结构；8、多边形加强结构；91、边梁；92、A柱加强板；921、A柱上段加强板；922、A柱下段加强板；93、边梁后段。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者若干个该特征。在本实用新型的描述中，“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1至图8，现对本实用新型提供的轮罩边梁外板总成及车辆进行说明。轮罩边梁外板总成，包括外板本体1以及外板支撑板2，外板本体1分别连接边梁91的外壁与A柱加强板92，外板本体1的中部向外侧凸起并在内侧形成内凹腔11，外板本体1上设有开口朝向A柱加强板92设置的侧开口3；外板支撑板2设置于内凹腔11内，外板支撑板2的外端边缘连接于侧开口3的边缘外周、内端边缘连接于边梁91的外壁上。

本实施例提供的轮罩边梁外板总成，与现有技术相比，本实施例提供的轮罩边梁外板总成，设置在外板本体1内侧的内凹腔11能够吸收冲击能量，缓冲车体受到的撞击，进一步提升了车体侧碰时的安全系数，外板支撑板2设置在内凹腔11内、且位于侧开口3的边缘，能够对外板本体1形成立体支撑结构，增强了外板本体1的结构强度，提高了外板本体1抵抗变形的能力，上述结构在缓冲吸能的同时，增大了驾驶室的碰撞空间，提高了车辆的安全性能。

本实施例中，外板本体1沿车身X向延伸，外板本体1的前侧边缘与边梁91相连，后侧边缘与A柱加强板92相连。在车身Y向上，外板本体1向车身的外侧凸出，并在外板本体1的内侧形成内凹腔11。

外板支撑板2设置在内凹腔11内，且沿车身的宽度方向延伸，也就是沿车身Y向延伸。外板支撑板2的内端指的是外板支撑板2靠近车体内部的一端，外板支撑板2的外端指的是外板支撑板2靠近车体外部的一端。

A柱加强板92包括靠近车顶位置设置的A柱上段加强板921和位于A柱上段加强板921下方的A柱下段加强板922，外板本体1的后侧边缘与A柱上段加强板921和A柱下段加强板922分别相连，在上下方向上连接部位涵盖了A柱上段加强板921和A柱下段加强板922相接的位置，保证了连接的可靠性。

一些可能的实现方式中，上述特征外板本体1采用如图1至图3、图6和图7所示结构。参见图图1至图3、图6和图7，外板本体1的上下边缘分别与边梁91外壁相连，在车身X向上，外板本体1与A柱加强板92围合成位于侧开口3外周的框架加强结构7，框架加强结构7为梯形。

本实施例中，外板本体1的上边缘与边梁91、边梁91(具体的指的是边梁后段93的外壁)以及A柱下段内板相连接，外板本体1的下边缘与边梁91(具体的指的是边梁后段93的外壁)相连接，外板本体1的后侧边缘与A柱加强板92(包括A柱上段加强板921和A柱下段加强板922)相连，至此，外板本体1的四周分别与车体进行了紧密连接，侧开口3的开设使外板本体1与A柱加强板92围合成框架加强结构7，框架加强结构7具有稳定的结构性能，具有较高的连接刚度以及抵抗变形的能力，便于提升车体侧碰时的安全系数。

在一些实施例中，上述特征上支腿4和下支腿5可以采用如图6和图7所示结构。参见图6和图7，外板本体1具有位于侧开口3上方的上支腿4以及位于侧开口3下方的下支腿5，上支腿4和下支腿5分别与A柱加强板92相连，上支腿4的外伸端具有连接于A柱加强板92上的上贴合部41；下支腿5的外伸端具有连接于A柱加强板92上的下贴合部51。

本实施例中，上支腿4连接于A柱上段加强板921以及A柱下段加强板922相接的部位，也就是上支腿4靠近上部的部位与A柱上段加强板921相连，靠近下部的部位与A柱下段加强板922相连，下支腿5位于侧开口3的下方，下支腿5与A柱下段加强板922相连。

具体的，框架加强结构7为梯形，上支腿4和下支腿5分别沿车身Y向延伸，构成框架加强结构7的上底和下底。外板本体1位于上支腿4和下支腿5之间的部位(也就是侧开口3侧部的位置)自下而上向靠近边梁91的一侧倾斜延伸，也就是向车身前侧延伸，构成框架加强结构7的一个腰。A柱加强板92分别与上支腿4和下支腿5相连，形成框架加强结构7的另一个腰，上面构件整体构成梯形的框架加强结构7，结合外板支撑板2在内凹腔11内的支撑作用，可以形成空间三维立体加强结构，有效地提高了车辆侧碰的安全系数。

本实施例中，上支腿4在与A柱加强板92相连时，为了提高连接的可靠性，在上肢腿的外伸端设置了上贴合部41，上贴合部41能够连接于A柱加强板92的侧壁上，具体的是连接在A柱上段加强板921和A柱下段加强板922的侧壁上，有效的增大了上支腿4与A柱加强板92之间的连接面积，保证了连接的牢固性。同样的，下支腿5的外伸端设置了能够连接于A柱下段加强板922侧壁上的下贴合部51，同样也可以提高连接的牢固性。

在一些实施例中，上述特征上贴合部41和下贴合部51可以采用如图6和图7所示结构。参见图6和图7，上贴合部41包括连接于A柱加强板92前侧壁上的第一贴合部42以及连接于A柱加强板92外壁上的第二贴合部43，第一贴合部42位于上支腿4的上部、且第一贴合部42与第二贴合部43一体成型；

下贴合部51包括连接于A柱加强板92前侧壁上的第三贴合部52以及连接于A柱加强板92外壁上的第四贴合部53，第三贴合部52位于下支腿5的下部、且第三贴合部52与第四贴合部53一体成型。

本实施例中，上贴合部41包括两部分，一部分是向上弯折、并贴合在A柱上段加强板921前侧壁上的第一贴合部42，另一部分是贴合在A柱上段加强板921以及A柱下段加强板922外侧壁上的第二贴合部43合。第一贴合部42和第二贴合部43分别向远离上支腿4轴心的一侧弯折，形成整体包覆于A柱加强板92外部的效果。

下贴合部51包括第三贴合部52和第四贴合部53两部分，第三贴合部52向上弯折、并贴合在A柱加强板92前侧壁上，第四贴合部53连接于A柱下段加强板922外侧壁上，第三贴合部52和第四贴合部53分别向远离下支腿5轴心的一侧弯折形成包覆于A柱下段加强板922外部的效果。

上贴合部41和下贴合部51有效的增大了上支腿4及下支腿5与A柱加强板92之间的连接面积，提高了外板本体1与A柱加强板92之间的连接强度。

一些可能的实现方式中，上述特征外板支撑板2采用如图3、图5和图8所示结构。参见图3、图5和图8，外板支撑板2的外端边缘向侧开口3的外周弯折、并形成贴合于内凹腔11内壁上的第一连接部21，外板支撑板2的内端边缘向侧开口3的轴心侧弯折、并形成连接于边梁91外壁上的第二连接部22。

本实施例中，外板支撑板2的内端边缘连接在边梁91外壁上，外端边缘连接在内凹腔11的内壁上，也就是外板本体1的内壁上。为了提高连接的可靠性，外板支撑板2的外端边缘设置了第一连接部21，第一连接部21向远离侧开口3的方向弯折，第一连接部21贴合并连接在内凹腔11的内壁上，也就是贴合并连接在外板本体1的内壁上。

于此同时，外板支撑板2的内端边缘设置了第二连接部22，第二连接部22贴合并连接在边梁91的外壁上，第二连接部22向靠近侧开口3轴心的一侧弯折，也就是采用与第一连接部21相反的弯折方向。

由此可见，外板支撑板2对外板本体1能够起到良好的支撑加强作用，极大地提高了外板本体1抵抗变形的能力，在缓冲吸能的同时，增大驾驶室的碰撞空间，提高车辆的安全性能。

在一些实施例中，上述特征外板支撑板2可以采用如图2所示结构。参见图2，侧开口3为多边形开口，外板支撑板2沿侧开口3的外周边缘弯折成型、且沿车身Y向延伸；在车身X向上，外板支撑板2与A柱加强板92围合成多边形加强结构8。

本实施例中，侧开口3的形状为多边形，外板支撑板2在外板本体1上的投影与侧开口3的形状一致，外板支撑板2与侧开口3角点位置对应的部位通过弯折形成围设在侧开口3外周的非封闭筒状结构，并与A柱加强板92围合成多边形加强结构8，实现对外板本体1与外板后段的可靠顶撑，增强了外板本体1抵抗变形的能力。

具体的，请参阅图3，侧开口3为五边形结构，利用外板本体1、外板支撑板2以及A柱加强板92形成的整体结构具有良好的吸能缓冲能力，极大提升了车辆侧碰的安全系数。

在一些实施例中，上述特征第一连接部21和第二连接部22可以采用如图2所示结构。参见图2，第一连接部21和第二连接部22上分别设有若干个分隔槽23，分隔槽23的开口朝向背离外板支撑板2的一侧，分隔槽23位于多边形加强结构8的角点处。

本实施例中，第一连接部21设置在外板支撑板2的外端边缘位置，第一连接部21围设在侧开口3外周，分隔槽23对应位于侧开口3的角点位置，能有效分散第一连接部21弯折成型产生的应力，同时还能防止第一连接部21与内凹腔11内壁焊接时的应力集中，避免造成焊接变形，保证构件的装配质量。

同样的，第二连接部22上也设有多个分隔槽23，用于分散弯折过程中的应力，降低第二连接部22弯折过程中的弯折难度，防止第二连接件部与外板后段焊接连接时产生的应力集中，避免出现焊接变形，保证第二连接件部与外板后段之间连接的稳定性与可靠性。

在一些实施例中，上述特征外板支撑板2可以采用如图8所示结构。参见图8，外板支撑板2靠近A柱加强板92的一侧具有上边缘及下边缘，上边缘位于侧开口3上部，下边缘位于侧开口3下部，上边缘和下边缘分别向上弯折、并形成连接于A柱加强板92的前侧壁上的第三连接部24。

本实施例中，第三连接部24设置在外板支撑板2与A柱加强板92相邻的上边缘和下边缘上，第三连接部24贴合在A柱加强板92的前侧壁上(具体是指A柱下段加强板922的前侧壁上)，能够增强外板支撑板2与A柱加强板92之间连接的可靠性。

具体的，第三连接部24向上方弯折延伸，并连接于A柱加强板92上，利用外板支撑板2将外板本体1、边梁后段93以及A柱加强板92等多个构件有效连接，保证了外板支撑板2对外板本体1的支撑作用，提高了结构的整体强度。

一些可能的实现方式中，上述特征轮罩边梁外板总成采用如图3所示结构。参见图3，轮罩边梁外板总成还包括连接于外板本体1的外壁上的翼子板支架61以及连接于外板本体1上部的发动机罩撑杆支架62，翼子板支架61向外板本体1的上方内侧倾斜延伸，发动机罩撑杆支架62靠近边梁后段93设置。

本实施例中，外板本体1上还设置了用于安装翼子板的翼子板支架61和用于安装发动机罩撑杆的发动机罩撑杆支架62，以便实现对外周其他部件的安装，提高其他部件安装的便利性，同时也有助于增强安装结构的整体稳定性。

在上述结构的基础上，外板本体1的上部还连接有发动机罩铰链安装板63，除了方便其他构件的安装，还在一定程度上外板本体1进行了结构加强，在车体碰撞瞬间能够借助发动机罩的来抵抗一部分能量，提高车辆的安全性能。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供一种车辆，上述车辆包括轮罩边梁外板总成。上述车辆利用外板本体1的内凹腔11能够吸收冲击能量，外板支撑板2能够对外板本体1形成立体支撑结构，提高了外板本体1抵抗变形的能力，上述结构在缓冲吸能的同时，增大了驾驶室的碰撞空间，提高了车辆的安全性能。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.轮罩边梁外板总成，其特征在于，包括：

外板本体(1)，分别连接边梁(91)的外壁与A柱加强板(92)，所述外板本体(1)的中部向外侧凸起并在内侧形成内凹腔(11)，所述外板本体(1)上设有开口朝向所述A柱加强板(92)设置的侧开口(3)；

外板支撑板(2)，设置于所述内凹腔(11)内，所述外板支撑板(2)的外端与所述内凹腔(11)的内壁相连、内端与所述边梁(91)的外壁相连，所述外板支撑板(2)的外端边缘围设于所述侧开口(3)的外周。

2.如权利要求1所述的轮罩边梁外板总成，其特征在于，所述外板本体(1)的上下边缘分别与所述边梁(91)外壁相连；在车身X向上，所述外板本体(1)与所述A柱加强板(92)围合成位于所述侧开口(3)外周的框架加强结构(7)，所述框架加强结构(7)为梯形。

3.如权利要求2所述的轮罩边梁外板总成，其特征在于，所述外板本体(1)具有位于所述侧开口(3)上方的上支腿(4)以及位于所述侧开口(3)下方的下支腿(5)，所述上支腿(4)和所述下支腿(5)分别与所述A柱加强板(92)相连；所述上支腿(4)的外伸端具有连接于所述A柱加强板(92)上的上贴合部(41)；所述下支腿(5)的外伸端具有连接于所述A柱加强板(92)上的下贴合部(51)。

4.如权利要求3所述的轮罩边梁外板总成，其特征在于，所述上贴合部(41)包括连接于所述A柱加强板(92)前侧壁上的第一贴合部(42)以及连接于所述A柱加强板(92)外壁上的第二贴合部(43)，所述第一贴合部(42)位于所述上支腿(4)的上部、且所述第一贴合部(42)与所述第二贴合部(43)一体成型；

所述下贴合部(51)包括连接于所述A柱加强板(92)前侧壁上的第三贴合部(52)以及连接于所述A柱加强板(92)外壁上的第四贴合部(53)，所述第三贴合部(52)位于所述下支腿(5)的下部、且所述第三贴合部(52)与所述第四贴合部(53)一体成型。

5.如权利要求1-4中任一项所述的轮罩边梁外板总成，其特征在于，所述外板支撑板(2)的外端边缘向所述侧开口(3)的外周弯折、并形成贴合于所述内凹腔(11)内壁上的第一连接部(21)，所述外板支撑板(2)的内端边缘向所述侧开口(3)的轴心侧弯折、并形成连接于所述边梁(91)外壁上的第二连接部(22)。

6.如权利要求5所述的轮罩边梁外板总成，其特征在于，所述侧开口(3)为多边形开口，所述外板支撑板(2)沿所述侧开口(3)的外周边缘弯折成型、且沿车身Y向延伸；在车身X向上，所述外板支撑板(2)与所述A柱加强板(92)围合成多边形加强结构(8)。

7.如权利要求6所述的轮罩边梁外板总成，其特征在于，所述第一连接部(21)和所述第二连接部(22)上分别设有若干个分隔槽(23)，所述分隔槽(23)的开口朝向背离所述外板支撑板(2)的一侧，所述分隔槽(23)位于所述多边形加强结构(8)的角点处。

8.如权利要求6所述的轮罩边梁外板总成，其特征在于，所述外板支撑板(2)靠近所述A柱加强板(92)的一侧具有上边缘及下边缘，所述上边缘位于所述侧开口(3)上部，所述下边缘位于所述侧开口(3)下部，所述上边缘和所述下边缘分别向上弯折、并形成连接于所述A柱加强板(92)的前侧壁上的第三连接部(24)。

9.如权利要求1-4中任一项所述的轮罩边梁外板总成，其特征在于，所述轮罩边梁外板总成还包括连接于所述外板本体(1)的外壁上的翼子板支架(61)以及连接于所述外板本体(1)上部的发动机罩撑杆支架(62)，所述翼子板支架(61)向所述外板本体(1)的上方内侧倾斜延伸。

10.车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1-9中任一项所述的轮罩边梁外板总成。

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