CN220163824U - 一种载物网安装支架、车身结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种载物网安装支架、车身结构及车辆，涉及车辆零部件技术领域，载物网安装支架用于安装载物网顶部连杆，载物网顶部连杆包括顶部横杆，顶部横杆的横向两端分别向上折弯形成有吊杆，吊杆的顶端设置有凸台结构，载物网安装支架包括支架组，支架组包括两个安装支架，两个安装支架分别用于左右对称安装于车身结构本体横向两侧的顶部，安装支架包括固定底座，固定底座设置有沿竖向贯穿的安装孔，吊杆用于穿设于安装孔，以使凸台结构挂设在固定底座上。该载物网安装支架便于载物网顶部连杆的安装于拆卸，减小了载物网本体或载物网顶部连杆的维修成本。

Description

一种载物网安装支架、车身结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，具体而言，涉及一种载物网安装支架、车身结构及车辆。

背景技术

在车辆行驶过程中，为了防止在行驶过程中的极限工况，例如急刹车时，行李箱物品对乘员舱乘客的冲击，通常会安装载物网来阻隔后方行李箱物品向前冲击乘员。由于冲击力载荷较大，每个载物网安装支架都要保证足够的刚度和强度，以保证NVH（Noise、Vibration、Harshness，噪声、振动、声振粗糙度）性能和耐久性。

载物网总成通常包括载物网本体和载物网顶部连杆，安装时，通常是先将载物网本体的底部连接在车身侧板的底部，例如连接在车身的行李箱侧板底部，然后将载物网本体的上端套于载物网顶部连杆上，之后再将载物网顶部连杆的横向两端螺接在车身侧板顶部位置，例如螺接在车身的C柱顶部内侧处，这导致对其进行拆装比较困难，维修成本较大。

实用新型内容

本实用新型旨在解决现有载物网总成拆装比较困难，维修成本较大的问题。

为解决上述问题，本实用新型提供一种载物网安装支架，用于安装载物网顶部连杆，所述载物网顶部连杆包括顶部横杆，所述顶部横杆的横向两端分别向上折弯形成有吊杆，所述吊杆的顶端设置有凸台结构，所述凸台结构的截面尺寸大于所述吊杆的截面尺寸，所述载物网安装支架包括支架组，所述支架组包括两个安装支架，两个所述安装支架分别用于左右对称安装于车身结构本体横向两侧的顶部，所述安装支架包括固定底座，所述固定底座设置有沿竖向贯穿的安装孔，所述吊杆用于穿设于所述安装孔，以使所述凸台结构挂设在所述固定底座上。

本实用新型提供的一种载物网安装支架，相较于现有技术，具有但不局限于以下技术效果：

该支架组中的两个安装支架可以对称安装在车身结构本体横向两侧的顶部，例如将两个安装支架左右对称安装在对应侧的C柱的顶部。在将载物网本体的底部连接在车身侧板的底部，例如连接在行李箱侧板底部之后，可以将载物网本体顶部的载物网顶部连杆两端的吊杆向上穿设于固定底座的安装孔，进而可以使吊杆顶端的凸台结构挂设在固定底座上，最终顶部横杆则实现将载物网本体拉伸展开呈竖直或接近竖直状态，能够阻拦后侧行李箱中的物品向前冲击后排乘员。当需要对载物网本体或载物网顶部连杆进行维修时，或者不需要载物网本体对后侧物品进行阻拦而拆卸载物网顶部连杆时，只需要将吊杆顶端的凸台结构从挂设状态移动至与安装孔匹配位置处，然后向下拿掉吊杆即可，相比螺接的方式，拆装比较简单，维修成本较低，而且，该载物网安装支架整体结构比较简单，不会占用车内较多的空间，固定底座可采用塑料材质，整体重量较轻。

进一步地，所述安装孔包括相连通的小尺寸孔部分和大尺寸孔部分，所述小尺寸孔部分的截面尺寸小于所述凸台结构的截面尺寸，所述大尺寸孔部分的截面尺寸大于或等于所述凸台结构的截面尺寸，且所述小尺寸孔部分的截面尺寸大于或等于所述吊杆的截面尺寸。

进一步地，所述安装孔为圆孔，所述圆孔的孔壁凸出设置有凸起限位部，所述凸起限位部将所述圆孔分隔为所述小尺寸孔部分和所述大尺寸孔部分。

进一步地，所述固定底座包括装饰面板和凸出设置于所述装饰面板的面板凸块，所述装饰面板用于与所述车身结构本体的内饰板匹配，所述面板凸块贯穿设置有所述安装孔。

进一步地，所述安装支架还包括安装底座，所述安装底座包括底座主板，所述底座主板设置有底座孔，所述面板凸块插设于所述底座孔，且所述面板凸块卡接于所述底座孔处。

进一步地，所述安装底座还包括底座连接块和底座限位板，所述底座限位板与所述底座主板平行且间隔设置，所述底座限位板通过所述底座连接块与所述底座主板连接，所述凸台结构用于抵接于所述底座限位板的下侧。

进一步地，所述安装支架还包括钣金支架，所述底座主板和/或所述底座连接块上凸出设置有卡扣，所述钣金支架设置有钣金卡孔，所述卡扣用于卡接于所述钣金卡孔。

进一步地，所述钣金支架包括钣金主板，所述钣金卡孔设置于所述钣金主板上，所述钣金主板的边缘设置有钣金翻边，所述钣金翻边上设置有连接孔。

本实用新型还提供一种车身结构，包括车身结构本体和如前所述的载物网安装支架；

所述车身结构本体包括上边梁和B柱，所述载物网安装支架的支架组中的两个安装支架分别对称安装于对应侧的所述上边梁靠近所述B柱的位置处；和/或，所述车身结构本体包括C柱，所述载物网安装支架的支架组中的两个安装支架分别对称安装于对应侧的所述C柱的顶部。

该车身结构中，左侧的上边梁和右侧的上边梁处安装有一组支架组，且该组支架组靠近B柱，此外，左侧的C柱和右侧的C柱顶部安装有另一组支架组。如此，载物网总成安装时具有多种安装位置，第一种安装位置是安装在后排座椅的后侧，即，将载物网本体的底部连接在行李箱侧板底部，将载物网本体顶部的载物网顶部连杆连接在C柱顶部的支架组处，以用于阻拦行李箱中物品向前冲击后排乘员。如果后排座椅处没有乘员，而是存放物品的话，载物网总成可以安装在第二种安装位置处，即，将载物网本体的底部连接在车身结构本体靠近前排座椅的位置处，或将载物网本体的底部连接在前排座椅后侧的底部，将载物网本体顶部的载物网顶部连杆连接在上边梁处的支架组处，以用于阻拦后排座椅处的物品向前冲击前排乘员。

本实用新型还提供一种车辆，包括如前所述的载物网安装支架，或者，包括如前所述的车身结构。

由于所述车辆的技术改进与技术效果与所述载物网安装支架或者所述车身结构一样，因此不再对所述车辆进行赘述。

附图说明

图1为本实用新型实施例的载物网安装支架的结构示意图一；

图2为本实用新型实施例的载物网安装支架在图1另一视角的结构示意图；

图3为本实用新型实施例的载物网安装支架的结构示意图二；

图4为本实用新型实施例的车身结构的结构示意图。

附图标记说明：

1、载物网顶部连杆；11、顶部横杆；12、吊杆；13、凸台结构；2、固定底座；21、安装孔；211、大尺寸孔部分；212、小尺寸孔部分；22、装饰面板；23、面板凸块；24、凸起限位部；3、安装底座；31、底座主板；32、底座限位板；33、底座连接块；34、卡扣；4、钣金支架；41、钣金主板；42、钣金翻边；51、上边梁；52、B柱；53、C柱；6、螺栓。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

而且，附图中Z轴表示竖向，也就是上下方向，并且Z轴的正向表示上，Z轴的负向表示下；附图中X轴表示纵向，也就是前后方向，并且X轴的正向表示前，X轴的负向表示后；附图中Y轴表示横向，也就是左右方向，并且Y轴的正向表示左，Y轴的负向表示右。同时需要说明的是，前述Z轴、X轴和Y轴表示含义仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参见图1，本实用新型实施例的一种载物网安装支架，用于安装载物网顶部连杆1，所述载物网顶部连杆1包括顶部横杆11，所述顶部横杆11的横向两端分别向上折弯形成有吊杆12，所述吊杆12的顶端设置有凸台结构13，所述凸台结构13的截面尺寸大于所述吊杆12的截面尺寸，所述载物网安装支架包括支架组，所述支架组包括两个安装支架，两个所述安装支架分别用于左右对称安装于车身结构本体横向两侧的顶部，所述安装支架包括固定底座2，所述固定底座2设置有沿竖向贯穿的安装孔21，所述吊杆12用于穿设于所述安装孔21，以使所述凸台结构13挂设在所述固定底座2上。

本实施例中，参见图1-2和图4，该支架组中的两个安装支架可以对称安装在车身结构本体横向两侧的顶部，例如将两个安装支架左右对称安装在对应侧的C柱53的顶部。在将载物网本体的底部连接在车身侧板的底部，例如连接在行李箱侧板底部之后，可以将载物网本体顶部的载物网顶部连杆1两端的吊杆12向上穿设于固定底座2的安装孔21，进而可以使吊杆12顶端的凸台结构13挂设在固定底座2上，最终顶部横杆11则实现将载物网本体拉伸展开呈竖直或接近竖直状态，能够阻拦后侧行李箱中的物品向前冲击后排乘员。当需要对载物网本体或载物网顶部连杆1进行维修时，或者不需要载物网本体对后侧物品进行阻拦而拆卸载物网顶部连杆1时，只需要将吊杆12顶端的凸台结构13从挂设状态移动至与安装孔21匹配位置处，然后向下拿掉吊杆12即可，相比螺接（螺栓连接）的方式，拆装比较简单，维修成本较低，而且，该载物网安装支架整体结构比较简单，不会占用车内较多的空间，固定底座2可采用塑料材质，整体重量较轻。

需要说明的是，安装支架包括固定底座2，固定底座2可以直接安装在车身结构本体上，也可以间接安装在车身结构本体上。

需要说明的是，安装孔21的贯穿方向是竖向方向，也可以是与竖向方向呈一定角度的方向，但是安装孔21沿其贯穿方向的两端处于不同的高度上；当然，吊杆12是由顶部横杆11的横向两端向上折弯形成的，吊杆12的长度方向可以是竖向方向，也可以是与竖向方向呈一定角度的方向，但是吊杆12沿其长度方向的两端处于不同的高度上。如此，吊杆12向上穿过安装孔21后，才能在重力下使得凸台结构13挂设在固定底座2上。

参见图1-2，可选地，所述安装孔21包括相连通的小尺寸孔部分212和大尺寸孔部分211，所述小尺寸孔部分212的截面尺寸小于所述凸台结构13的截面尺寸，所述大尺寸孔部分211的截面尺寸大于或等于所述凸台结构13的截面尺寸，且所述小尺寸孔部分212的截面尺寸大于或等于所述吊杆12的截面尺寸。

本实施例中，安装载物网顶部连杆1时，可以将吊杆12顶端的凸台结构13向上穿过大尺寸孔部分211，然后在将吊杆12移动至小尺寸孔部分212，在重力作用下，凸台结构13就会在小尺寸孔部分212处挂设在固定底座2上。当需要拆卸吊杆12时，只需要将吊杆12从小尺寸孔部分212移动至大尺寸孔部分211后，向下拿出吊杆12即可。

其中，如图2所示，凸台结构13可以是吊杆12顶部的圆形凸台结构。

参见图1，可选地，所述安装孔21为圆孔，所述圆孔的孔壁凸出设置有凸起限位部24，所述凸起限位部24将所述圆孔分隔为所述小尺寸孔部分212和所述大尺寸孔部分211。

本实施例中，安装孔21为圆孔或类似圆孔形状，圆孔的孔壁通过凸出设置有凸起限位部24，进而将圆孔分隔为前述的大尺寸孔部分211和小尺寸孔部分212，即通过凸起限位部24与圆孔的内壁分别围合成小尺寸孔部分212和大尺寸孔部分211，或者可以理解为通过凸起限位部24与圆孔的内壁围合成小尺寸孔部分212，圆孔的其他部分是大尺寸孔部分211。如此，安装载物网顶部连杆1时，可以将吊杆12顶端的凸台结构13向上穿过大尺寸孔部分211，然后在将吊杆12沿着圆孔的周向移动至小尺寸孔部分212，并由凸起限位部24进行直线方向上的限位。当需要拆卸吊杆12时，则需要将吊杆12从小尺寸孔部分212沿圆孔的周向移动，以越过凸起限位部24而移动至大尺寸孔部分211，才能向下拿出吊杆12。也就是说，吊杆12在拆卸时，从小尺寸孔部分212移动至大尺寸孔部分211的方向不是简单的直线方向，这样可以保证吊杆12不会意外掉落。

其中，小尺寸孔部分212的尺寸优选等于吊杆12的截面尺寸，如此，可以使得吊杆12在从大尺寸孔部分211移动至小尺寸孔部分212后，能够贴合小尺寸孔部分212的孔壁，一定程度上可以防止吊杆12晃动或窜动。

其中，吊杆12的截面指的是垂直于吊杆12长度方向的截面，凸台结构13的截面也是指垂直于吊杆12长度方向的截面，大尺寸孔部分211的截面平行于吊杆12的截面，小尺寸孔部分212的截面也平行于吊杆12的截面。吊杆12可以是圆杆，也可以是矩形杆等。

其中，前述的“将吊杆12顶端的凸台结构13从挂设状态移动至与安装孔21匹配位置处”，指的是将凸台结构13移动至大尺寸孔部分211的上方，进而将凸台结构13向下穿过大尺寸孔部分211，实现吊杆12的拆卸。

其中，载物网顶部连杆1与固定底座2一样，都可以是塑料材质，一是减轻重量，二是使得吊杆12可以具有一定的变形能力，方便吊杆12在大尺寸孔部分211与小尺寸孔部分212之间进行非直线性的运动。

参见图2，可选地，所述固定底座2包括装饰面板22，所述装饰面板22用于与所述车身结构本体的内饰板匹配，所述装饰面板22凸出设置有面板凸块23，所述面板凸块23贯穿设置有所述安装孔21。

本实施例中，装饰面板22可以与车身结构本体的内饰板匹配，例如与C柱53内饰板的顶部形状匹配，至于面板凸台可以伸入C柱53的内部。安装孔21具体设置于面板凸块23处，并贯穿固定底座2，也就是说安装孔21具有一定的深度，该固定底座2即使是塑料材质，也具有一定的结构强度，保证对载物网顶部连杆1的支撑效果。

参见图2，可选地，所述安装支架还包括安装底座3，所述安装底座3包括底座主板31，所述底座主板31设置有底座孔，所述面板凸块23插设于所述底座孔，且所述面板凸块23卡接于或过盈配合于所述底座孔处。

本实施例中，固定底座2可通过安装底座3与车身结构本体连接。安装底座3也可以是塑料材质，一方面减轻整个安装支架的重力，另一方面，便于面板凸块23过盈配合于或卡接于底座孔处，且可以提高两者的集成度，减小空间占用。

参见图2，可选地，所述安装底座3还包括底座连接块33和底座限位板32，所述底座限位板32与所述底座主板31平行且间隔设置，所述底座限位板32通过所述底座连接块33与所述底座主板31连接，所述凸台结构13用于抵接于所述底座限位板32的下侧。

本实施例中，底座连接块33、底座限位板32以及底座主板31可以是一体式结构，固定底座2与安装底座3固定后，吊杆12通过大尺寸孔部分211移动至小尺寸孔部分212后，底座限位板32可以对吊杆12顶端的凸台结构13进行限位，实现对吊杆12竖向位置的限位，同时通过前述的凸起限位部24，可以实现对吊杆12其他方向上的限位。

此外，由于固定底座2、安装底座3以及吊杆12均是塑料材质，吊杆12移动时，可以减小相互间的磨损。

参见图3，可选地，所述安装支架还包括钣金支架4，所述底座主板31和/或所述底座连接块33上凸出设置有卡扣34，所述钣金支架4设置有钣金卡孔，所述卡扣34用于卡接于所述钣金卡孔。

本实施例中，该安装支架主要包括三个部分，即包括固定底座2、安装底座3和钣金支架4，具体是通过钣金支架4与车身结构本体进行连接，例如通过螺栓6连接。钣金支架4与车身结构本体中的车身钣金螺栓连接后，当载物网本体后侧的物品向前冲击载物网本体时，由载物网和车身钣金起到承重作用。其中，安装底座3通过卡扣34卡接于钣金支架4的钣金卡孔处，以实现安装底座3与钣金支架4的固定。

参见图3，可选地，所述钣金支架4包括钣金主板41，所述钣金卡孔设置于所述钣金主板41上，所述钣金主板41的边缘设置有钣金翻边42，所述钣金翻边42上设置有连接孔。

本实施例中，钣金卡孔设置于钣金主板41上，且钣金主板41上还可以设置有钣金通孔，如此，安装底座3的底座连接块33穿设于钣金通孔，以使底座限位板32和底座主板31分别位于钣金主板41的两侧，集成度更高，占用空间更少。

此外，至少位于C柱53顶部处的钣金主体的边缘位置还设置有钣金翻边42，钣金翻边42上设置有连接孔，进而可通过螺栓6穿设连接孔并连接在车身结构本体的车身钣金上。其中，钣金翻边42也可以提高整个钣金支架4乃至整个安装支架的强度与刚度，而且通过钣金翻边42可以增大支架钣金与车身结构本体的车身钣金的连接面积，也可以保证支架钣金具有足够的刚度和强度，进而可以提升载物网总成的模态，有效避免NVH及耐久问题。其中，翻边结构为X向翻边，即翻边结构的板面平行于X轴方向。

可选地，钣金翻边42至少设置有两个，通过多个螺栓6连接钣金支架4与车身钣金，可保证载物网总成的安装稳定性，也利于提高钣金支架4的装配精度。

参见图4，本实用新型另一实施例提供一种车身结构，包括车身结构本体和如前所述的载物网安装支架；

所述车身结构本体包括上边梁51和B柱52，所述载物网安装支架的支架组中的两个安装支架分别对称安装于对应侧的所述上边梁51靠近所述B柱52的位置处；和/或，所述车身结构本体包括C柱53，所述载物网安装支架的支架组中的两个安装支架分别对称安装于对应侧的所述C柱53的顶部。

本实施例中，如图4所示，该车身结构中，左侧的上边梁51和右侧的上边梁51处安装有一组支架组，且该组支架组靠近B柱52，此外，左侧的C柱53和右侧的C柱53顶部安装有另一组支架组。如此，载物网总成安装时具有多种安装位置，第一种安装位置是安装在后排座椅的后侧，即，将载物网本体的底部连接在行李箱侧板底部，将载物网本体顶部的载物网顶部连杆1连接在C柱53顶部的支架组处，以用于阻拦行李箱中物品向前冲击后排乘员。如果后排座椅处没有乘员，而是存放物品的话，载物网总成可以安装在第二种安装位置处，即，将载物网本体的底部连接在车身结构本体靠近前排座椅的位置处，或将载物网本体的底部连接在前排座椅后侧的底部，将载物网本体顶部的载物网顶部连杆1连接在上边梁51处的支架组处，以用于阻拦后排座椅处的物品向前冲击前排乘员。

其中，车身结构还包括载物网总成，载物网总成包括载物网本体和载物网顶部连杆1。或者，前述的载物网安装支架包括所述载物网顶部连杆1。载物网顶部连杆1既可以是属于载物网总成的一部分，也可以是属于载物网安装支架的一部分。

本实用新型又一实施例提供一种车辆，包括如前所述的载物网安装支架，或者，包括如前所述的车身结构。

由于所述车辆的技术改进与技术效果与所述载物网安装支架或者所述车身结构一样，因此不再对所述车辆进行赘述。

术语“第一”和“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”和“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

虽然本实用新型公开披露如上，但本实用新型公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本实用新型公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种载物网安装支架，其特征在于，用于安装载物网顶部连杆(1)，所述载物网顶部连杆(1)包括顶部横杆(11)，所述顶部横杆(11)的横向两端分别向上折弯形成有吊杆(12)，所述吊杆(12)的顶端设置有凸台结构(13)，所述凸台结构(13)的截面尺寸大于所述吊杆(12)的截面尺寸，所述载物网安装支架包括支架组，所述支架组包括两个安装支架，两个所述安装支架分别用于左右对称安装于车身结构本体横向两侧的顶部，所述安装支架包括固定底座(2)，所述固定底座(2)设置有沿竖向贯穿的安装孔(21)，所述吊杆(12)用于穿设于所述安装孔(21)，以使所述凸台结构(13)挂设在所述固定底座(2)上。

2.根据权利要求1所述的载物网安装支架，其特征在于，所述安装孔(21)包括相连通的小尺寸孔部分(212)和大尺寸孔部分(211)，所述小尺寸孔部分(212)的截面尺寸小于所述凸台结构(13)的截面尺寸，所述大尺寸孔部分(211)的截面尺寸大于或等于所述凸台结构(13)的截面尺寸，且所述小尺寸孔部分(212)的截面尺寸大于或等于所述吊杆(12)的截面尺寸。

3.根据权利要求2所述的载物网安装支架，其特征在于，所述安装孔(21)为圆孔，所述圆孔的孔壁凸出设置有凸起限位部(24)，所述凸起限位部(24)将所述圆孔分隔为所述小尺寸孔部分(212)和所述大尺寸孔部分(211)。

4.根据权利要求2所述的载物网安装支架，其特征在于，所述固定底座(2)包括装饰面板(22)和凸出设置于所述装饰面板(22)的面板凸块(23)，所述装饰面板(22)用于与所述车身结构本体的内饰板匹配，所述面板凸块(23)贯穿设置有所述安装孔(21)。

5.根据权利要求4所述的载物网安装支架，其特征在于，所述安装支架还包括安装底座(3)，所述安装底座(3)包括底座主板(31)，所述底座主板(31)设置有底座孔，所述面板凸块(23)插设于所述底座孔，且所述面板凸块(23)卡接于所述底座孔处。

6.根据权利要求5所述的载物网安装支架，其特征在于，所述安装底座(3)还包括底座连接块(33)和底座限位板(32)，所述底座限位板(32)与所述底座主板(31)平行且间隔设置，所述底座限位板(32)通过所述底座连接块(33)与所述底座主板(31)连接，所述凸台结构(13)用于抵接于所述底座限位板(32)的下侧。

7.根据权利要求6所述的载物网安装支架，其特征在于，所述安装支架还包括钣金支架(4)，所述底座主板(31)和/或所述底座连接块(33)上凸出设置有卡扣(34)，所述钣金支架(4)设置有钣金卡孔，所述卡扣(34)用于卡接于所述钣金卡孔。

8.根据权利要求7所述的载物网安装支架，其特征在于，所述钣金支架(4)包括钣金主板(41)，所述钣金卡孔设置于所述钣金主板(41)上，所述钣金主板(41)的边缘设置有钣金翻边(42)，所述钣金翻边(42)上设置有连接孔。

9.一种车身结构，其特征在于，包括车身结构本体和如权利要求1-8任一项所述的载物网安装支架；

所述车身结构本体包括上边梁(51)和B柱(52)，所述载物网安装支架的支架组中的两个安装支架分别对称安装于对应侧的所述上边梁(51)靠近所述B柱(52)的位置处；和/或，所述车身结构本体包括C柱(53)，所述载物网安装支架的支架组中的两个安装支架分别对称安装于对应侧的所述C柱(53)的顶部。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的载物网安装支架，或者，包括如权利要求9所述的车身结构。