CN220129404U - 一种管子注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管子注塑模具，涉及管子用注塑模具技术领域；而本实用新型包括呈L型的底座，所述底座水平一端设有下模具，所述下模具包括固定设置在底座上的定模和滑动设置在底座上的动模，所述定模和动模相向一侧开设有成型腔，所所述下模具上方设有上模具，所述上模具下表面固定设有中心杆；本实用新型中转轮丝杆转动，丝杆配合轴承可推动隔板下移，液压缸推动动模朝向定模移动，使得动模和定模闭合，从而使得动模和定模之间的成型腔形成一个完整的管子注塑腔，此时中心杆通过气缸推动上模具使其移动到成型后的注塑腔内，调节后的隔板可改变所需注塑的注塑腔内管子长度，从而在同一个成型腔内完成对不同长度的管子生产。

Description

一种管子注塑模具

技术领域

本实用新型涉及管子用注塑模具技术领域，具体为一种管子注塑模具。

背景技术

塑料产品广泛应用于我们日常生活中，塑料产品是通过模具注塑或吹塑制成，注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品；

现有对管子的注塑模具使用，一般的模具通过只能对于一种固定长度的管子进行注塑，当需要不同长度时，则需要另外使用不同长度的成型腔进行生产，效果较低，同时对于管子生产用的注塑模具而言，其降温效果较慢，导致在脱模时间增加。

针对上述问题，发明人提出一种管子注塑模具用于解决上述问题。

实用新型内容

为了解决不方便快速对不同长度管子进行注塑调整和注塑后冷却的问题；本实用新型的目的在于提供一种管子注塑模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种管子注塑模具，包括呈L型的底座，所述底座水平一端设有下模具，所述下模具包括固定设置在底座上的定模和滑动设置在底座上的动模，所述定模和动模相向一侧开设有成型腔，所述下模具上方设有上模具，所述上模具下表面固定设有中心杆，所述中心杆上端活动插设有与两个成型腔闭合后相吻合的隔板，所述隔板上表面中心边缘处安装设有轴承，所述轴承内圈连接设有竖直设置的丝杆，所述丝杆上端螺纹贯穿上模具且连接设有转轮，转轮驱动丝杆进行转动，丝杆转动时配合轴承可推动隔板下移，调节后的隔板可改变所需注塑的成型腔内管子长度，从而在同一个成型腔内完成对不同长度的管子生产；

所述定模和动模内部靠近成型腔一端固定设有冷却槽，所述冷却槽固定设有等间距分布的挡板，所述挡板上开设有流槽，相邻两个所述挡板间开设的流槽为对称分布，所述动模和定模上端和下端分别插设有与冷却槽相通的进水管和出水管，所述进水管和出水管位于冷却槽外壁一端共同连接设有冷却管，所述冷却管呈S型设置，呈S型的冷却管可增加冷却水流动路径，提高散热翅片对冷却水散热的效果，所述定模和动模面向冷却管一侧安装设有散热翅片，所述冷却管穿管散热翅片，冷却水对注入到冷却槽内时，冷却水充分对成型腔进行降温操作，随后可对冷却水进行散热，使得水冷循环中的冷却水不断降温，从而更加有效的对成型腔进行降温。

优选地，所述底座靠近定模和动模固定设有四个呈矩形分布且竖直设置的立杆，所述上模具四角处活动插设有四个立杆上，四个所述立杆顶端固定共同固定设有横板，所述横板下表面固定设有气缸，所述气缸的输出端固定连接在上模具上，气缸可推动上模具移动，使得上模具与动模和定模上端闭合，可进行注塑操作，所述隔板设有注塑管，所述注塑管上端贯穿上模具，注塑管用于将外部的受热融化的塑料注入到成型腔内，所述隔板上表面与丝杆相对一端固定设有竖直设置的导向杆，所述导向杆上端贯穿上模具，导向杆可保证隔板稳定上下移动。

优选地，所述底座竖直一端面向动模安装设有液压缸，所述液压缸的输出端连接设置在动模上，液压缸推动动模朝向定模移动，使得动模和定模闭合，从而使得动模和定模之间的成型腔形成一个完整的管子用的注塑腔，同时脱模时，液压缸回收，拉动动模与定模分离使其脱模。

优选地，所述动模和定模侧壁安装设有与出水管和冷却管相连接的抽水泵，所述动模和定模与成型腔相对一侧上端开设有进水口，进水口可将外部的冷却水注入到冷却槽内。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型中转轮丝杆转动，丝杆配合轴承可推动隔板下移，液压缸推动动模朝向定模移动，使得动模和定模闭合，从而使得动模和定模之间的成型腔形成一个完整的管子注塑腔，此时中心杆通过气缸推动上模具使其移动到成型后的注塑腔内，调节后的隔板可改变所需注塑的注塑腔内管子长度，从而在同一个成型腔内完成对不同长度的管子生产；

2、本实用新型中冷却水通过流槽逐一流入到不同层的冷却槽内，通过流槽保证冷却水充分充满不同层的冷却槽，抽水泵将最低端的冷却水抽出，将其输入到呈S型的冷却管内，冷却管插设在散热翅片上，散热翅片对进入到冷却管内的冷却水热量吸收，降低冷却水的温度，随后通过进水管进入到冷却槽内进行降温冷却，上述操作首先使得冷却水充分对成型腔进行降温操作，随后可对冷却水进行散热，使得水冷循环中的冷却水不断降温，从而更加有效的对成型腔进行降温。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为本实用新型隔板17结构示意图。

图3为本实用新型底座结构示意图。

图4为本实用新型定模内部结构示意图。

图中：1、底座；11、下模具；12、定模；13、动模；14、成型腔；15、上模具；16、中心杆；17、隔板；18、轴承；19、丝杆；2、转轮；21、导向杆；22、注塑管；23、立杆；24、横板；25、气缸；26、液压缸；3、冷却槽；31、挡板；32、流槽；33、进水管；34、出水管；35、冷却管；36、散热翅片；37、进水口；38、抽水泵。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：如图1-4所示，本实用新型提供了一种管子注塑模具，包括呈L型的底座1，底座1水平一端设有下模具11，下模具11包括固定设置在底座1上的定模12和滑动设置在底座1上的动模13，定模12和动模13相向一侧开设有成型腔14，所下模具11上方设有上模具15，上模具15下表面固定设有中心杆16，中心杆16上端活动插设有与两个成型腔14闭合后相吻合的隔板17，隔板17上表面中心边缘处安装设有轴承18，轴承18内圈连接设有竖直设置的丝杆19，丝杆19上端螺纹贯穿上模具15且连接设有转轮2，转轮2驱动丝杆19进行转动，丝杆19转动时配合轴承18可推动隔板17下移，调节后的隔板17可改变所需注塑的成型腔14内管子长度，从而在同一个成型腔14内完成对不同长度的管子生产；

定模12和动模13内部靠近成型腔14一端固定设有冷却槽3，冷却槽3固定设有等间距分布的挡板31，挡板31上开设有流槽32，相邻两个挡板31间开设的流槽32为对称分布，动模13和定模12上端和下端分别插设有与冷却槽3相通的进水管33和出水管34，进水管33和出水管34位于冷却槽3外壁一端共同连接设有冷却管35，定模12和动模13面向冷却管35一侧安装设有散热翅片36，冷却管35穿管散热翅片36，冷却水对注入到冷却槽3内时，冷却水充分对成型腔14进行降温操作，随后可对冷却水进行散热，使得水冷循环中的冷却水不断降温，从而更加有效的对成型腔14进行降温。

底座1靠近定模12和动模13固定设有四个呈矩形分布且竖直设置的立杆23，上模具15四角处活动插设有四个立杆23上，四个立杆23顶端固定共同固定设有横板24，横板24下表面固定设有气缸25，气缸25的输出端固定连接在上模具15上。

通过采用上述技术方案，气缸25可推动上模具15移动，使得上模具15与动模13和定模12上端闭合，可进行注塑操作。

隔板17设有注塑管22，注塑管22上端贯穿上模具15。

通过采用上述技术方案，注塑管22用于将外部的受热融化的塑料注入到成型腔14内。

隔板17上表面与丝杆19相对一端固定设有竖直设置的导向杆21，导向杆21上端贯穿上模具15。

通过采用上述技术方案，导向杆21可保证隔板17稳定上下移动。

底座1竖直一端面向动模13安装设有液压缸26，液压缸26的输出端连接设置在动模13上。

通过采用上述技术方案，液压缸26推动动模13朝向定模12移动，使得动模13和定模12闭合，从而使得动模13和定模12之间的成型腔14形成一个完整的管子用的注塑腔，同时脱模时，液压缸26回收，拉动动模13与定模12分离使其脱模。

动模13和定模12侧壁安装设有与出水管34和冷却管35相连接的抽水泵38，动模13和定模12与成型腔14相对一侧上端开设有进水口37。

通过采用上述技术方案，进水口37可将外部的冷却水注入到冷却槽3内。

冷却管35呈S型设置。

通过采用上述技术方案，呈S型的冷却管35可增加冷却水流动路径，提高散热翅片36对冷却水散热的效果。

工作原理：使用时，工作人员可直接转动转轮2，转轮2直接驱动丝杆19进行转动，丝杆19螺纹插设在上模具15上，丝杆19转动时配合轴承18可推动隔板17下移，当需要注塑生产管子时，液压缸26推动动模13朝向定模12移动，使得动模13和定模12闭合，从而使得动模13和定模12之间的成型腔14形成一个完整的管子注塑腔，此时中心杆16通过气缸25推动上模具15使其移动到成型后的注塑腔内，调节后的隔板17可改变所需注塑的注塑腔内管子长度，从而在同一个成型腔14内完成对不同长度的管子生产；

对注塑后的成型腔14进行冷却时，通过进水口37注入所需冷却的冷却水，冷却水通过流槽32逐一流入到不同层的冷却槽3内，相邻两个挡板31间开设的流槽32为对称分布，保证冷却水充分充满不同层的冷却槽3，当冷却水流入最低端的冷却槽3内时，此时冷却水已经对成型腔14完成一次冷却，此时冷却水温度将会上升，随后通过抽水泵38将最低端的冷却水抽出，将其输入到呈S型的冷却管35内，冷却管35插设在散热翅片36上，散热翅片36对进入到冷却管35内的冷却水热量吸收，呈S型的冷却管35可增加冷却水流动路径，提高散热翅片36对冷却水散热的效果，从而降低经过一次冷却后的冷却水的温度，随后通过进水管33进入到冷却槽3内进行散热冷却，上述操作首先使得冷却水充分对成型腔14进行降温操作，随后可对冷却水进行散热，使得水冷循环中的冷却水不断降温，从而更加有效的对成型腔14进行降温。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种管子注塑模具，包括呈L型的底座(1)，其特征在于：所述底座(1)水平一端设有下模具(11)，所述下模具(11)包括固定设置在底座(1)上的定模(12)和滑动设置在底座(1)上的动模(13)，所述定模(12)和动模(13)相向一侧开设有成型腔(14)，所述下模具(11)上方设有上模具(15)，所述上模具(15)下表面固定设有中心杆(16)，所述中心杆(16)上端活动插设有与两个成型腔(14)闭合后相吻合的隔板(17)，所述隔板(17)上表面中心边缘处安装设有轴承(18)，所述轴承(18)内圈连接设有竖直设置的丝杆(19)，所述丝杆(19)上端螺纹贯穿上模具(15)且连接设有转轮(2)；

所述定模(12)和动模(13)内部靠近成型腔(14)一端固定设有冷却槽(3)，所述冷却槽(3)固定设有等间距分布的挡板(31)，所述挡板(31)上开设有流槽(32)，相邻两个所述挡板(31)间开设的流槽(32)为对称分布，所述动模(13)和定模(12)上端和下端分别插设有与冷却槽(3)相通的进水管(33)和出水管(34)，所述进水管(33)和出水管(34)位于冷却槽(3)外壁一端共同连接设有冷却管(35)，所述定模(12)和动模(13)面向冷却管(35)一侧安装设有散热翅片(36)，所述冷却管(35)穿管散热翅片(36)。

2.如权利要求1所述的一种管子注塑模具，其特征在于，所述底座(1)靠近定模(12)和动模(13)固定设有四个呈矩形分布且竖直设置的立杆(23)，所述上模具(15)四角处活动插设有四个立杆(23)上，四个所述立杆(23)顶端固定共同固定设有横板(24)，所述横板(24)下表面固定设有气缸(25)，所述气缸(25)的输出端固定连接在上模具(15)上。

3.如权利要求2所述的一种管子注塑模具，其特征在于，所述隔板(17)设有注塑管(22)，所述注塑管(22)上端贯穿上模具(15)。

4.如权利要求1所述的一种管子注塑模具，其特征在于，所述隔板(17)上表面与丝杆(19)相对一端固定设有竖直设置的导向杆(21)，所述导向杆(21)上端贯穿上模具(15)。

5.如权利要求1所述的一种管子注塑模具，其特征在于，所述底座(1)竖直一端面向动模(13)安装设有液压缸(26)，所述液压缸(26)的输出端连接设置在动模(13)上。

6.如权利要求1所述的一种管子注塑模具，其特征在于，所述动模(13)和定模(12)侧壁安装设有与出水管(34)和冷却管(35)相连接的抽水泵(38)，所述动模(13)和定模(12)与成型腔(14)相对一侧上端开设有进水口(37)。

7.如权利要求1所述的一种管子注塑模具，其特征在于，所述冷却管(35)呈S型设置。