CN219728333U - 车身侧围结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车身侧围结构及车辆，本实用新型的车身侧围结构包括侧围内板，侧围内板具有连接在一起的侧围内板前段和侧围内板后段；侧围内板前段一体成型，且侧围内板前段中成型有A柱内板、B柱内板、门槛内板和上边梁内板，A柱内板、B柱内板、门槛内板和上边梁内板连接形成前门环；B柱内板的上部设有B柱加强件，B柱加强件沿整车高度方向延伸，且B柱加强件的顶部延伸至B柱内板的上端。本实用新型的车身侧围结构，可利用零部件的集成化设计，减少工装和焊接成本，有利于提升侧围生产效率，同时也能够增加B柱位置的结构强度，减少顶压工况时B柱位置的变形，而能够提升整车侧碰和顶压性能。

Description

车身侧围结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车身技术领域，特别涉及一种车身侧围结构，同时，本实用新型还涉及设有上述车身侧围结构的车辆。

背景技术

随着汽车产业的快速发展，人们对于汽车轻量化及安全性的要求也越来越高。在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，以提高汽车的动力性，减少汽车动力能源消耗，减少燃料消耗或者提升续航里程，降低成本，有助于提升汽车的产品竞争力。

为此，对于车身侧围前部结构的强度及刚度要求也越来越高。但是，现有的车身侧围总成主要由侧围外板总成、侧围加强板总成、侧围内板总成焊接组成。其中，侧围加强板总成、侧围内板总成通过焊接固定形成分总成再与侧围外板总成焊接连接，而侧围内板总成又由A、B柱内板、上边梁及门槛等多个零部件通过点焊拼接而成，零件、模具、夹具与检具等数量多，存在成本高、工序长等缺点。

此外，现有的车身侧围总成还存在，在车辆碰撞、顶压工况下侧围B柱易发生折弯变形的问题，同时，由于A柱上段与A柱下段过渡区域断面尺寸变化较大，也存在顶压工况下该位置易发生折弯变形，降低车身侧围结构的安全性的问题，难以满足侧面碰撞等工况设计需求及顶压法规要求。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身侧围结构，以可实现侧围零部件集成化设计的目的，同时也可提升车辆侧碰及顶压性能。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身侧围结构，包括侧围内板；

所述侧围内板具有连接在一起的侧围内板前段和侧围内板后段；

所述侧围内板前段一体成型，且所述侧围内板前段中成型有A柱内板、B柱内板、门槛内板和上边梁内板，所述A柱内板、所述B柱内板、所述门槛内板和所述上边梁内板连接形成前门环；

所述B柱内板的上部设有B柱加强件，所述B柱加强件沿整车高度方向延伸，且所述B柱加强件的顶部延伸至所述B柱内板的上端。

进一步的，所述B柱加强件的横截面呈“几”字型，并扣合连接在所述B柱内板朝向车外的一侧。

进一步的，还包括设于所述侧围内板外侧的侧围加强板；所述侧围加强板具有连接在一起的侧围加强板前段和侧围加强板后段；所述侧围加强板前段一体成型，且所述侧围加强板前段中成型有A柱加强板、B柱加强板、门槛加强板和上边梁加强板；所述A柱加强板、所述B柱加强板、所述门槛加强板和所述上边梁加强板连接形成所述前门环。

进一步的，所述侧围内板前段和/或所述侧围加强板前段由激光拼焊板一体冲压成型。

进一步的，所述B柱加强板高度方向的中部设有后门上铰链安装板，所述后门上铰链安装板与所述B柱加强件的底部在整车宽度方向上衔接设置。

进一步的，所述A柱加强板和所述A柱内板之间设有A柱加强件；所述A柱加强件的一侧连接在所述A柱加强板上，并连接在A柱加强板上段和A柱加强板下段之间的过渡区域；所述A柱加强件的另一侧支撑在所述A柱内板上，且与所述A柱内板相连。

进一步的，所述A柱加强件包括呈盒型的加强件主体；所述加强件主体的一侧支撑在所述A柱内板上，所述加强件主体的另一侧设有多个连接翻边；所述加强件主体与所述A柱内板连接，各所述连接翻边与所述A柱加强板连接。

进一步的，所述加强件主体上设有凸焊螺母，所述加强件主体通过与所述凸焊螺母相连的螺接件和所述A柱内板相连；和/或，各所述连接翻边与所述A柱加强板焊接相连。

进一步的，还包括设于所述侧围加强板外侧的侧围外板。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车身侧围结构，使得侧围内板前段一体成型，将A柱内板、B柱内板、上边梁以及门槛等单件组成一个零件，可利用零部件的集成化设计，减少工装和焊接成本，有利于提升侧围生产效率，同时通过在B柱内板上部设置B柱加强件，且使得B柱加强件延伸至B柱上端，也能够增加B柱位置，特别是B柱上端位置的结构强度，减少顶压工况时B柱位置的变形，而有利于提升整车侧碰和顶压性能。

此外，将B柱加强件横截面呈几字型，可利用几字型结构强度大的特点，保证B柱加强件自身的结构强度，提升其应用效果。侧围加强板前段一体成型，同样利于减少侧围加强板生产时的工装和焊接成本，有利于提升侧围生产效率。侧围内板前段和侧围加强板前段由激光拼焊板一体冲压成型，不仅成型方式简单、成本较底，并且也可根据材料利用率和局部的强度需求等，采用不等厚、不同材料等激光拼焊得到冲压基板，有助于满足对侧围的不同设计需要。

其次，通过后门上铰链安装板和B柱加强件底部衔接设置，可利用后门上铰链安装板与B柱加强件的配合设置，增加B柱中部位置的结构强度，提升B柱侧碰以及顶压性能。设置A柱加强件，并使得A柱加强件一侧连接在A柱加强板上段和A柱加强板下段之间的过渡区域，一侧支撑且连接在A柱内板上，可针对性地增加A柱加强板上、下段过渡区域的结构强度，能够增加A柱整体的强度和刚度，增加A柱顶压性能，减少碰撞时A柱的折弯变形，提升整车安全性。

另外，A柱加强件具有盒型的加强件主体，可利用盒状结构强度大的特点，保证A柱加强件自身的结构强度，并且A柱加强件通过连接翻边与A柱加强板相连，也可便于两者之间的连接，并利于A柱加强件在A柱加强板和A柱内板之间的设置。加强件主体通过相配合的凸焊螺母和螺接件与A柱内板连接，以及连接翻边通过焊接方式与A柱加强板连接，均具有连接方式简单、连接可靠的优点。设置侧围外板，可进一步增加车身侧围整体的结构强度，同时也有利于车身造型的实现。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆中设有如上所述的车身侧围结构。

本实用新型所述的车辆中设置有上述的车身侧围结构，可实现侧围内板前端的集成化设计，提升侧围生产效率，同时也能够提升侧围的碰撞及顶压性能，以可提升整车安全性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车身侧围结构的整体结构图；

图2为本实用新型实施例所述的车身侧围结构的爆炸图；

图3为图1所示结构的另一视角下的结构示意图；

图4为图3中A-A向的剖视图；

图5为图3中B-B向的剖视图；

图6为本实用新型实施例所述的侧围内板的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的侧围内板前段的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的侧围加强板的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的侧围加强板前段的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的侧围外板的结构示意图；

图11为本实用新型实施例所述的车身侧围结构的部分结构图；

图12为图11中C-C向的剖视图；

图13为本实用新型实施例所述的B柱加强件和后门上铰链安装板装配时的结构示意图；

图14为本实用新型实施例所述的B柱加强件的结构示意图；

图15为本实用新型实施例所述的后门上铰链安装板的结构示意图；

图16为本实用新型实施例所述的A柱加强件的结构示意图；

图17为图16所示结构的另一视角下的结构示意图；

附图标记说明：

1、侧围内板；11、侧围内板前段；111、A柱内板；112、B柱内板；113、门槛内板；114、上边梁内板；12、侧围内板后段；

2、侧围加强板；21、侧围加强板前段；211、A柱加强板；2111、A柱加强板上段；2112、A柱加强板下段；212、B柱加强板；213、门槛加强板；214、上边梁加强板；22、侧围加强板后段；

3、侧围外板；4、B柱加强件；41、主体部；42、翻边部；

5、后门上铰链安装板；6、A柱加强件；61、加强件主体；62、连接翻边；63、凸焊螺母；64、螺接件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

以本实用新型所描述的车身侧围结构所在的车辆为例，在实施例中所使用的方位词如“上、下、左、右、前、后”是以车辆的上下方向(亦称高度方向、或整车Z向)、左右方向(亦称宽度方向、或整车Y向)和前后方向(亦称长度方向、或整车X向)为基准进行定义的。“内、外”是以相应部件的轮廓为基准定义的，例如以车辆轮廓为基准定义的“内”和“外”，以车辆轮廓的靠近车辆中部的一侧为“内”，反之则为“外”。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，配合部件之间采用本领域常规连接结构进行连接便可。而且，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种车身侧围结构，其能够利用零部件的集成化设计，减少工装和焊接成本，来提升侧围生产效率，同时也能够增加B柱位置，特别是B柱上端位置的结构强度，减少顶压工况时B柱位置的变形。

整体结构上，结合图1至图7所示的，本实施例的车身侧围结构包括侧围内板1，侧围内板1具有连接在一起的侧围内板前段11和侧围内板后段12。

其中，侧围内板前段11一体成型，且侧围内板前段11中成型有A柱内板111、B柱内板112、门槛内板113和上边梁内板114，A柱内板111、B柱内板112、门槛内板113和上边梁内板114连接形成前门环。而且，再结合图11所示的，B柱内板112的上部设有B柱加强件4，B柱加强件4沿整车高度方向延伸，且B柱加强件4的顶部延伸至B柱内板112的上端。

基于上述的整体介绍，本实施例中，作为一种优选的示例性结构，结合图11及图12所示，B柱加强件4的横截面呈“几”字型，并扣合连接在B柱内板112朝向车外的一侧。

此处，将B柱加强件4横截面呈“几”字型，可利用几字型结构强度大的特点，保证B柱加强件4自身的结构强度，提升其应用效果，进而能够提升B柱位置的结构强度。

本实施例的“几”字型是指B柱加强件4横截面在整体上大致形状，而不是指其各个位置的横截面必须是严格意义上的“几”字，例如参见图14所示的，其不同位置的横截面还会根据B柱内板112的形状走势而具有一定程度的调整，以取得与B柱内板112更好的配合效果。

在具体结构中，B柱加强件4具有主体部41，以及设于主体部41一侧的翻边部42，主体部41和翻边部42在整体上形成上述的“几”字型，翻边部42主要用于与B柱内板112连接，且具体可通过焊接相连。

同时，作为一种优选的实施形式，本实施例中，如图8和图9所示的，还包括设于侧围内板1外侧的侧围加强板2，侧围加强板2具有连接在一起的侧围加强板前段21和侧围加强板后段22。

其中，侧围加强板前段21一体成型，且侧围加强板前段21中成型有A柱加强板211、B柱加强板212、门槛加强板213和上边梁加强板214。A柱加强板211、B柱加强板212、门槛加强板213和上边梁加强板214连接形成前门环。

使得侧围加强板前段21一体成型，同样利于减少侧围加强板2生产时的工装和焊接成本，有利于提升侧围生产效率。并值得一提的是，本实施例的侧围加强板前段21除了一体成型外，也可采用拼焊工艺实现其集成化设计，同样能够提升其生产效率，并降低成本。

具体实施时，作为一种优选的实施形式，本实施例中，侧围内板前段11和侧围加强板前段21可均由激光拼焊板一体冲压成型。

可以理解的是，侧围内板前段11和侧围加强板前段21由激光拼焊板一体冲压成型，不仅成型方式简单、成本较底，并且也可根据材料利用率和局部的强度需求等，采用不等厚、不同材料等激光拼焊得到冲压基板，有助于满足对侧围的不同设计需要。

当然，必要时本实施例中也可根据侧围的实际设计需求，仅将侧围内板前段11或侧围加强板前段21由激光拼焊板一体冲压成型，以满足侧围所需的不同设计需要。

与此同时，作为一种优选的实施形式，本实施例中，结合图4、图11及图13所示的，B柱加强板212高度方向的中部设有后门上铰链安装板5，后门上铰链安装板5与B柱加强件4的底部在整车宽度方向上衔接设置。

通过后门上铰链安装板5和B柱加强件4底部衔接设置，能够利用后门上铰链安装板5与B柱加强件4的配合设置，增加B柱中部位置的结构强度，提升B柱侧碰以及顶压性能。

需注意的是，本实施例中所谓的衔接设置，也即两者在整车宽度方向上的投影至少部分重叠。而且结合图15所示的，后门上铰链安装板5在整体上呈U型，以便于与B柱加强件4进行配合设置。

此外，参见图5和图11所示，作为一种优选的实施形式，本实施例中，A柱加强板211和A柱内板111之间设有A柱加强件6。其中，A柱加强件6的一侧连接在A柱加强板211上，并连接在A柱加强板上段2111和A柱加强板下段2112之间的过渡区域，A柱加强件6的另一侧支撑在A柱内板111上，且与A柱内板111相连。

通过设置A柱加强件6，并使得A柱加强件6一侧连接在A柱加强板上段2111和A柱加强板下段2112之间的过渡区域，另一侧支撑且连接在A柱内板111上，可针对性地增加A柱加强板211上、下段过渡区域的结构强度，能够增加A柱整体的强度和刚度，增加A柱顶压性能，减少碰撞时A柱的折弯变形，提升整车安全性。

再者，需提及的是，上述过渡区域也即A柱加强板上段2111和A柱加强板下段2112分界点附近的区域，例如可以是A柱加强板上段2111和A柱加强板下段2112分界点上方及下方各30mm以内的区域。

具体实施时，作为一种优选的实施形式，结合图16与图17中所示的，本实施例中，A柱加强件6包括呈盒型的加强件主体61，加强件主体61的一侧支撑在A柱内板111上，加强件主体61的另一侧设有多个连接翻边62。其中，加强件主体61与A柱内板111连接，各连接翻边62与A柱加强板211连接。

此处，A柱加强件6具有盒型的加强件主体61，能够利用盒状结构强度大的特点，保证A柱加强件6自身的结构强度，并且A柱加强件6通过连接翻边62与A柱加强板211相连，也可便于两者之间的连接，并利于A柱加强件6在A柱加强板211和A柱内板111之间的设置。

本实施例中，作为一种优选的实施形式，加强件主体61上设有凸焊螺母63，加强件主体61通过与凸焊螺母63相连的螺接件64和A柱内板111相连。同时，也作为一种优选的实施形式，各连接翻边62与A柱加强板211焊接相连。

由此，使得加强件主体61通过相配合的凸焊螺母63和螺接件64与A柱内板111连接，以及连接翻边62通过焊接方式与A柱加强板211连接，均具有连接方式简单、连接可靠的优点。

当然，在具体设置时，本实施例的螺接件64采用常见的螺栓便可，而连接翻边62的结构形式，可根据A柱加强件6的实际安装需求进行相应的设定与调整，例如必须时可在连接翻边62上设置用于避让其他零部件的避让缺口等。

另外，作为一种优选的实施形式，参见图10所示，本实施例的车身侧围结构还包括设于侧围加强板2外侧的侧围外板3，以进一步增加车身侧围整体的结构强度，同时也有利于车身造型的实现。

本实施例的车身侧围结构，使得侧围内板前段11一体成型，将A柱内板111、B柱内板112、上边梁以及门槛等单件组成一个零件，可利用零部件的集成化设计，减少工装和焊接成本，有利于提升侧围生产效率，同时通过在B柱内板112上部设置B柱加强件4，且使得B柱加强件4延伸至B柱上端，也能够增加B柱位置，特别是B柱上端位置的结构强度，减少顶压工况时B柱位置的变形，而有利于提升整车侧碰和顶压性能。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆中设有实施例一中的车身侧围结构。

本实施例的车辆通过设置实施例一中的车身侧围结构，能够提升车身侧围结构的集成度，进而提升整车集成度及制造效率，同时，也能够提升车身侧围结构的结构强度，以提升侧围的碰撞及顶压性能，而能够具有良好的整车安全性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身侧围结构，其特征在于：

包括侧围内板(1)；

所述侧围内板(1)具有连接在一起的侧围内板前段(11)和侧围内板后段(12)；

所述侧围内板前段(11)一体成型，且所述侧围内板前段(11)中成型有A柱内板(111)、B柱内板(112)、门槛内板(113)和上边梁内板(114)，所述A柱内板(111)、所述B柱内板(112)、所述门槛内板(113)和所述上边梁内板(114)连接形成前门环；

所述B柱内板(112)的上部设有B柱加强件(4)，所述B柱加强件(4)沿整车高度方向延伸，且所述B柱加强件(4)的顶部延伸至所述B柱内板(112)的上端。

2.根据权利要求1所述的车身侧围结构，其特征在于：

所述B柱加强件(4)的横截面呈“几”字型，并扣合连接在所述B柱内板(112)朝向车外的一侧。

3.根据权利要求1所述的车身侧围结构，其特征在于：

还包括设于所述侧围内板(1)外侧的侧围加强板(2)；

所述侧围加强板(2)具有连接在一起的侧围加强板前段(21)和侧围加强板后段(22)；

所述侧围加强板前段(21)一体成型，且所述侧围加强板前段(21)中成型有A柱加强板(211)、B柱加强板(212)、门槛加强板(213)和上边梁加强板(214)；

所述A柱加强板(211)、所述B柱加强板(212)、所述门槛加强板(213)和所述上边梁加强板(214)连接形成所述前门环。

4.根据权利要求3所述的车身侧围结构，其特征在于：

所述侧围内板前段(11)和/或所述侧围加强板前段(21)由激光拼焊板一体冲压成型。

5.根据权利要求3所述的车身侧围结构，其特征在于：

所述B柱加强板(212)高度方向的中部设有后门上铰链安装板(5)，所述后门上铰链安装板(5)与所述B柱加强件(4)的底部在整车宽度方向上衔接设置。

6.根据权利要求3所述的车身侧围结构，其特征在于：

所述A柱加强板(211)和所述A柱内板(111)之间设有A柱加强件(6)；

所述A柱加强件(6)的一侧连接在所述A柱加强板(211)上，并连接在A柱加强板上段(2111)和A柱加强板下段(2112)之间的过渡区域；

所述A柱加强件(6)的另一侧支撑在所述A柱内板(111)上，且与所述A柱内板(111)相连。

7.根据权利要求6所述的车身侧围结构，其特征在于：

所述A柱加强件(6)包括呈盒型的加强件主体(61)；

所述加强件主体(61)的一侧支撑在所述A柱内板(111)上，所述加强件主体(61)的另一侧设有多个连接翻边(62)；

所述加强件主体(61)与所述A柱内板(111)连接，各所述连接翻边(62)与所述A柱加强板(211)连接。

8.根据权利要求7所述的车身侧围结构，其特征在于：

所述加强件主体(61)上设有凸焊螺母(63)，所述加强件主体(61)通过与所述凸焊螺母(63)相连的螺接件(64)和所述A柱内板(111)相连；和/或，

各所述连接翻边(62)与所述A柱加强板(211)焊接相连。

9.根据权利要求3至8中任一项所述的车身侧围结构，其特征在于：

还包括设于所述侧围加强板(2)外侧的侧围外板(3)。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆中设有权利要求1至9中任一项所述的车身侧围结构。