CN219311868U - 一种匹配自动化生产线的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种匹配自动化生产线的模具，包括模盘，浮升机构，导位柱、导位孔、限位凸块、限位凹面、浮升导轨、模腔压紧器、注塑导流管、气缸，构成一种匹配自动化生产的模具，模盘的设计可以使模腔一次多个地快速成型，浮升机构、导位柱、导位孔、限位凸块、限位凹面、浮升导轨、模腔压紧器和气缸，使模盘可以精准快速的进入和送出，抛弃人工出入模床的模式，自动化出入模床又快又准，匹配自动生产的要求。

Description

一种匹配自动化生产线的模具

技术领域

本发明涉及注塑领域，特别涉及一种匹配自动化生产线的模具。

背景技术

在现在的注塑生产中，依然保留着半机器半人工的工作模式，工人手动从流水线取出模具放在注塑设备里进行注塑，然后再完成倒模，人工操作由于工人水平的高低，可能会出现尺寸不合格的情况，检查成品和半成品又会耗费人力，针对传统的半人工生产模式，有必要设计一款能够精准快速的匹配自动化生产线的模具，以提高生产效率。

发明内容

为克服上述的困难，本实用新型提供了一种匹配自动化生产线的模具。

本实用新型提供了一种匹配自动化生产线的模具，技术方案如下：

包括模盘、模腔、注塑导流管和浮升机构

所述模腔设置于所述模盘内；

所述注塑导流管包括注塑入口和灌嘴，所述注塑导流管设置于所述模盘内，所述灌嘴与所述模腔对接，橡胶或塑料原料经所述注塑入口进入，流向所述灌嘴，进入所述模腔内；

所述浮升机构包括浮升导轨、气缸、浮升垫板、限位凸块，导向块。

优选地，所述模具为一模六腔，所述模腔的形状为三脚插头状，所述模腔包括第一模腔、第二模腔、第三模腔、第四模腔、第五模腔和第六模腔。

优选地，包括模腔压紧器，所述模腔压紧器与所述模腔的大小、形状相对应，所述模腔压紧器设置于所述模腔上，使所述模腔稳固在所述模盘上。

优选地，包括上模床，所述上模床包括定位柱，所述定位柱包括第一定位柱、第二定位柱、第三定位柱和第四定位柱。

优选地，包括下模床，所述下模床安装于所述浮升导轨的下方。

优选地，所述下模床包括定位孔，所述定位孔包括第一定位孔、第二定位孔、第三定位孔和第四定位孔。

优选地，所述定位孔与所述定位柱的位置、大小相对应，所述定位柱可塞入所述定位孔中。

有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供的一种匹配自动化生产线的模具，具有以下优点：

1、使用一模六腔的设计可以一次最多六个的模成型。

2、浮升机构上有限位凸块，导向座，与模盘上的限位凹面相互配合形成凹凸嵌合的结构，使模盘可以与浮升机构准确对接，再落入下模床。

3、匹配自动生产线快速完成注塑。

附图说明

图1是本实用新型提供的一种匹配自动化生产线的模具的外观结构分离示意图。

图2是本实用新型提供的一种匹配自动化生产线的模具的上模床外观示意图。

图3是本实用新型提供的一种匹配自动化生产线的模具的模腔压紧器外观示意图。

图4是本实用新型提供的一种匹配自动化生产线的模具的模盘外观第一示意图。

图5是本实用新型提供的一种匹配自动化生产线的模具的模盘外观第二示意图。

图6是本实用新型提供的一种匹配自动化生产线的模具的下模床与浮升机构的组合安装外观示意图。

图7是本实用新型提供的一种匹配自动化生产线的模具的下模床外观示意图。

图8是本实用新型提供的一种匹配自动化生产线的模具的浮升机构外观示意图。

附图标记说明：

1、上模床；11、定位柱；111、第一定位柱；112、第二定位柱；113、第三定位柱；114、第四定位柱；

2、模腔压紧器；

3、模盘；31、模腔；311、第一模腔；312、第二模腔；313、第三模腔；314、第四模腔；315、第五模腔；316、第六模腔；32、理线夹；33、注塑导流管；331、注塑入口；332、灌嘴；34、限位凹面；

4、下模床；41、定位孔；411、第一定位孔；412、第二定位孔；413、第三定位孔；414、第四定位孔；

5、浮升机构；51、气缸；52、浮升导轨；521、第一浮升导轨；522、第二浮升导轨；53、浮升垫板；531、第一浮升垫板；532、第二浮升垫板；54、限位凸块；541、第一限位凸块；542、第二限位凸块；543、第三限位凸块；544、第四限位凸块；55、导向座。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

在现在的注塑生产中，依然保留着半机器半人工的工作模式，工人手动从流水线取出模具放在注塑设备里进行注塑，然后再完成倒模，人工操作由于工人水平的高低，可能会出现尺寸不合格的情况，检查成品和半成品又会耗费人力，针对传统的半人工生产模式，有必要设计一款能够精准快速的匹配自动化生产线的模具，以提高生产效率。

鉴于此，本实用新型提供了一种匹配自动化生产线的模具，为满足上述的需求。

本实用新型第一实施例提供了一种匹配自动化生产线的模具， 包括上模床1、定位柱11、第一定位柱111、第二定位柱112、第三定位柱113、第四定位柱114、模腔压紧器2、模盘3、模腔31、第一模腔311、第二模腔312、第三模腔313、第四模腔314、第五模腔315、第六模腔316、理线夹32、注塑导流管33、注塑入口331、灌嘴332、限位凹面34、下模床4、定位孔41、第一定位孔411、第二定位孔412、第三定位孔413、第四定位孔414、浮升机构5、气缸51、浮升导轨52、第一浮升导轨521、第二浮升导轨522、浮升垫板53、第一浮升垫板531、第二浮升垫板532、限位凸块54、第一限位凸块541、第二限位凸块542、第三限位凸块543、第四限位凸块544、导向座55。

请结合参阅图1和图2，所述上模床1位于所述模盘3的上方，所述上模床1包括所述第一定位柱111、所述第二定位柱112、所述第三定位柱113、所述第四定位柱114，所述定位柱11指向所述定位孔41，所述定位孔41位于所述下模床4上，所述定位孔41包括所述第一定位孔411、所述第二定位孔412、所述第三定位孔413、所述第四定位孔414，所述定位孔41的孔径与所述定位柱11的半径相对应，所述定位柱11可插入所述定位孔41中，形成柱和孔结构。（上下结合咬紧模盘）

进一步地，所述模盘3为一模六腔，所述模腔31为三脚插头状，包括所述第一模腔311、所述第二模腔312、所述第三模腔313、所述第四模腔314、所述第五模腔315、所述第六模腔316，并排分布于所述模盘3内，所述模腔31的形状与所述模腔压紧器2的内腔形状相对应，所述膜盘3设有所述注塑导流管33，所述注塑导流管33是一个中空的管道结构，所述注塑导流管33的末端设有所述灌嘴332，所述灌嘴332与所述模腔31的内部空间相连接。

进一步地，所述灌嘴332的数量与所述模腔31的数量对应一致，所述灌嘴332与所述注塑入口331的内部空间连通，塑料或者橡胶流体可从所述注塑入口331流入，经所述灌嘴332流进所述模腔31内。

进一步地，所述理线夹32位于所述模盘3上，位于所述模腔31尾端的一侧，用于夹紧所述模腔31尾部延伸出的三脚插头的导线，使所述模腔31稳定，所述理线夹32与所述模腔31的数量一致。

进一步地，所述模盘3设有限位凹面34，所述限位凹面34与所述限位凸块54相对应，形成凹凸嵌合的结构，使所述模盘3可稳定于浮升机构上。

具体地，所述限位凹面34包括所述第一限位凹面341、第二限位凹面342、第三限位凹面343、第四限位凹面344，所述限位凸块54设置于所述浮升垫板53上，所述限位凸块54包括所述第一限位凸块541、所述第二限位凸块542、所述第三限位凸块543、所述第四限位凸块544，所述模盘3经过四组所述限位凸块54和所述限位凹面34的凹凸嵌合稳定在所述浮升机构5的所述浮升导轨52上。

进一步地，所述模盘3在所述气缸51的驱动下缓缓下落至所述下模床4，过程中，所述模盘3经过所述导向座55回正水平位置，进一步校正位置，以免错误操作损坏所述模盘3。

工作原理：

启动所述气缸51，驱动所述浮升垫板53和所述浮升导轨54缓缓上升至生产线同一平面，与生产线上的所述模盘3对接。

进一步地，所述模盘3首先进入所述第一浮升垫板531，所述模盘3的所述第三限位凹面343与所述第一限位凸块541嵌入，所述第四限位凹面344与所述第二限位凸块542嵌入，所述模盘3进入所述浮升导轨52。

进一步地，推动模盘3继续在所述浮升导轨52移动，所述模盘3的所述第三限位凹面343与所述第三限位凸块543嵌入，所述第四限位凹面344与所述第四限位凸块544嵌入，同时所述模盘3的所述第一限位凹面341与所述第一限位凸块541嵌入，所述第二限位凹面342与所述第二限位凸块542嵌入，所述模盘3完成水平方向的送入过程。

进一步地，启动所述启动51，驱动所述浮升垫板53和所述浮升导轨54缓缓下降至所述下模床4上，所述导向块55设有倾斜于所述浮升导轨52方向的斜面，此时所述模盘3的受到所述导向块55的校正，此步为防止所述模盘3在水平送入所述浮升机构5时过深或过浅，从而导致模盘3在所述上模床1下压时损坏。

进一步地，所述模腔压紧器2安装在所述模腔31上，使所述模腔31稳固，所述上模床1下压时，所述导位柱11与所述导位孔41完成对接，使所述上模床1和所述下模床4紧密咬合，所述模腔压紧器2和所述模盘3固定在所述上模床1和所述下模床4之间。

进一步地，塑料或者橡胶液体经所述注塑入口331进入所述模盘3内，经所述灌嘴332流入所述模腔31内，完成灌注的过程，撤出灌注口，经所述气缸51将所述模盘3上升回生产线，将所述模盘3送出所述浮升机构4等待冷却脱模成型，并将未加工的新的所述模盘3送入所述浮升机构4内。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种匹配自动化生产线的模具，其特征在于：包括模盘、模腔、注塑导流管和浮升机构

所述模腔设置于所述模盘内；

所述注塑导流管包括注塑入口和灌嘴，所述注塑导流管设置于所述模盘内，所述灌嘴与所述模腔对接，橡胶或塑料原料经所述注塑入口进入，流向所述灌嘴，进入所述模腔内；

所述浮升机构包括浮升导轨、气缸、浮升垫板、限位凸块，导向块。

2.如权利要求1所述一种匹配自动化生产线的模具，其特征在于：所述模具为一模六腔，所述模腔的形状为三脚插头状，所述模腔包括第一模腔、第二模腔、第三模腔、第四模腔、第五模腔和第六模腔。

3.如权利要求1所述一种匹配自动化生产线的模具，其特征在于：包括模腔压紧器，所述模腔压紧器与所述模腔的大小、形状相对应，所述模腔压紧器设置于所述模腔上，使所述模腔稳固在所述模盘上。

4.如权利要求1所述一种匹配自动化生产线的模具，其特征在于：包括上模床，所述上模床包括定位柱，所述定位柱包括第一定位柱、第二定位柱、第三定位柱和第四定位柱。

5.如权利要求1所述一种匹配自动化生产线的模具，其特征在于：包括下模床，所述下模床安装于所述浮升导轨的下方。

6.如权利要求5所述一种匹配自动化生产线的模具，其特征在于：所述下模床包括定位孔，所述定位孔包括第一定位孔、第二定位孔、第三定位孔和第四定位孔。

7.如权利要求6所述一种匹配自动化生产线的模具，其特征在于：还包括定位柱，所述定位孔与所述定位柱的位置、大小相对应，所述定位柱可塞入所述定位孔中。

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