CN219096419U - 一种自动装胎机 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于装胎设备技术领域，特指一种自动装胎机，包括有机架、定位工位，定位工位的一侧设有移动端具有压轮的轴向压胎组件，机架上绕定位工位周向分布有若干个移动夹爪与顶升托体，移动夹爪相对机架沿定位工位的径向进行移动、且其能对轮毂的下边沿进行夹持，顶升托体位于轮胎的正下方且其能相对机架进行竖向移动，当压轮周向滚动在轮胎上时、与压轮径向相对侧的顶升托体向上移动并托起轮胎的对应侧部。本实用新型通过移动夹爪将轮毂固定在定位工位上，借助压轮下压在轮胎的一侧部上、以及顶升托体上托轮胎的另一侧部，使得轮胎能够相对轮毂始终处于倾斜状态，以确保轮胎有充足的空间装入轮毂的胎槽内，以避免轮胎的唇边不受损。

Description

一种自动装胎机

技术领域：

本实用新型属于装胎设备技术领域，特指一种自动装胎机。

背景技术：

在轮胎安装过程中，需要先将轮胎的唇边部分下压至轮毂的胎槽槽底内，才能借助压胎工具将轮胎的唇边其余部分导入或导出轮毂的胎槽内，这是因为借助轮毂槽底的深度、以使得轮胎能够有空间装入轮毂的胎槽内。

而现有中国实用新型专利(授权公告号为CN214727976U)所公开的一种自动装胎机，其包括机架，机架上设置有工作台，在工作台上设置轮毂夹持座机构和升降传送机构，在所述的工作台上方设置有压紧机构，压紧机构通过旋转驱动机构设置有升降座上，升降座通过升降机构设置在机架上；在所述的压紧机构侧部还设置有轮胎定位机构。上述结构是通过轮毂夹持座机构与轮胎定位机构分别将轮毂与轮胎固定，再通过压紧机构的压轮在轮胎上周向滚动、以将轮胎压入轮毂的胎槽内。即由于轮胎与轮毂位置均被固定，轮胎与轮毂之间的装入空间有限，在压轮强行向下挤压轮胎过程中，极有可能会因为装入空间的不足而导致轮胎唇边受损。

发明内容：

本实用新型的目的是提供一种自动装胎机，其借助压轮下压轮胎的一侧部、以及顶升托体上托轮胎的另一侧部，使得在装胎过程中轮胎能够相对轮毂始终处于倾斜状态，以确保轮胎有充足的空间装入轮毂的胎槽内。

本实用新型是这样实现的：

一种自动装胎机，包括有机架、以及设置在机架上且用于放置轮毂以及轮胎的定位工位，所述定位工位的一侧设有移动端具有压轮的轴向压胎组件，机架上绕定位工位周向分布有若干个移动夹爪与顶升托体，移动夹爪相对机架沿定位工位的径向进行移动、且其能对轮毂的下边沿进行夹持，顶升托体位于轮胎的正下方且其能相对机架进行竖向移动，当压轮周向滚动在轮胎上时、与压轮径向相对侧的顶升托体向上移动并托起轮胎的对应侧部。

在上述的一种自动装胎机中，所述定位工位包括有能相对机架竖向移动的升降台板与中心定位芯杆，升降台板位于中心定位芯杆的外侧、且能对轮毂以及轮胎进行支撑，由升降动力源驱动升降台板竖向移动，中心定位芯杆的底端与定位动力源传动连接，由定位动力源驱动中心定位芯杆的顶端向上插入轮毂中心孔、并托起轮毂。

在上述的一种自动装胎机中，所述机架上设置有与移动夹爪一一对应的径向滑轨，每一径向滑轨上均滑动连接有径向移动座，所述移动夹爪设置在对应的径向移动座上。

在上述的一种自动装胎机中，所述机架上水平转动连接有联动转盘，每一径向移动座分别与一摇臂拉杆的一端铰接，摇臂拉杆的另一端铰接在联动转盘上，部分径向移动座与设置在机架上的径向动力源传动连接，由径向动力源驱动对应径向移动座通过摇臂拉杆带动联动转盘的转动、进而带动每一径向移动座同步进行径向移动。

在上述的一种自动装胎机中，所述顶升托体设置在其中一对径向对称分布的两径向移动座上，其中一顶升托体为一体式结构，另外一顶升托体包括有底座托板、以及若干个并排转动在底座托板上的滚筒，所述轮胎的对应侧部放置在滚筒上，所述机架上设置有径向压胎组件与辅助压胎组件，径向压胎组件能抵靠并推动轮胎位于滚筒上的侧部朝轮毂的径向移动，辅助压胎组件能向下压靠在轮胎位于滚筒上的侧部上。

在上述的一种自动装胎机中，一体式结构的所述顶升托体设置在竖向气缸的伸缩端上，竖向气缸固定在对应的径向移动座上。

在上述的一种自动装胎机中，所述底座托板上沿竖向设有升降丝杆、以及若干个滑动在对应径向移动座上的升降导杆，对应径向移动座上转动连接有螺接在升降丝杆上的螺母轴套，螺母轴套的外壁面上设有从动链齿，对应径向移动座上设有驱动电机，驱动电机的输出轴上套装有通过链条与从动链齿传动连接的主动链齿。

在上述的一种自动装胎机中，所述径向压胎组件包括有位于底座托板的两侧且均竖向转动连接在机架上的径向压胎转轴，径向压胎转轴的上端与推压圆杆的内端连接，推压圆杆的外端设置有用于抵靠在轮胎上的推压体，机架上沿定位工位的径向滑动连接有联动滑板，径向压胎转轴的下端与传动曲柄的一端连接，传动曲柄的另一端滑动连接在开设在联动滑板上的条形滑孔，由径向压胎气缸驱动联动滑板径向滑动以带动两推压体的同步相对转动。

在上述的一种自动装胎机中，所述辅助压胎组件包括有设置在机架上的立柱，立柱上设有能相对其水平滑动的水平移动座，水平移动座上设有能相对其竖向滑动的竖向移动座，竖向移动座上设有能相对其竖向滑动的轴向压胎支架，轴向压胎支架上设置有能抵靠在轮胎上端面与外环壁上的压胎角板。

本实用新型相比现有技术突出的优点是：

本实用新型通过移动夹爪将轮毂固定在定位工位上，借助压轮下压在轮胎的一侧部上、以及顶升托体上托轮胎的另一侧部，使得在装胎过程中轮胎能够相对轮毂始终处于倾斜状态，以确保轮胎有充足的空间装入轮毂的胎槽内，以避免轮胎的唇边不受损。

附图说明：

图1是本实用新型的整体立体图；

图2是本实用新型的无轴向压胎组件与辅助压胎组件的俯视图；

图3是本实用新型的无轴向压胎组件与辅助压胎组件的剖视图；

图4是本实用新型的无轴向压胎组件与辅助压胎组件的立体图。

图中：1、机架；2、压轮；3、移动夹爪；4、顶升托体；5、滑轮导杆；6、升降台板；7、中心定位芯杆；8、升降动力源；9、定位动力源；10、径向移动座；11、联动转盘；12、摇臂拉杆；13、径向动力源；14、底座托板；15、滚筒；16、竖向气缸；17、升降丝杆；18、升降导杆；19、从动链齿；20、驱动电机；21、主动链齿；22、径向压胎转轴；23、推压圆杆；24、推压体；25、联动滑板；26、传动曲柄；27、条形滑孔；28、径向压胎气缸；29、立柱；30、水平移动座；31、竖向移动座；32、轴向压胎支架；33、压胎角板；34、水平伺服电机；35、竖向伺服电机；36、下压气缸；37、压胎垫板；38、机械臂。

具体实施方式：

下面以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1—4：

一种自动装胎机，包括有机架1、以及设置在机架1上且用于放置轮毂以及轮胎的定位工位，所述定位工位的一侧设有移动端具有压轮2的轴向压胎组件，机架1上绕定位工位周向分布有若干个移动夹爪3与顶升托体4，移动夹爪3相对机架1沿定位工位的径向进行移动、且其能对轮毂的下边沿进行夹持，顶升托体4位于轮胎的正下方且其能相对机架1进行竖向移动，当压轮2周向滚动在轮胎上时、与压轮2径向相对侧的顶升托体4向上移动并托起轮胎的对应侧部。

其中，轴向压胎组件可以采用现有结构，而在本实施例中，轴向压胎组件包括有机械臂38，机械臂38的执行移动端转动连接有滑轮导杆5，所述压轮2通过支架连接在滑轮导杆5上，即机械臂38能够带动滑轮导杆5以及压轮2一同绕轮毂进行周向转动，滑轮导杆5能够带动压轮2绕其轴线进行周向转动；而在装胎过程中，滑轮导杆5能够扒开轮胎的上唇边、以使得压轮2能够伸入轮胎内并将轮胎的下唇边下压至轮毂的胎槽内。

本实用新型通过移动夹爪3将轮毂固定在定位工位上，借助压轮2下压在轮胎的一侧部上、以及顶升托体4上托轮胎的另一侧部，使得在装胎过程中轮胎能够相对轮毂始终处于倾斜状态，以确保轮胎有充足的空间装入轮毂的胎槽内，以避免轮胎的唇边不受损。

更进一步，为了使得轮毂以及轮胎能够稳定放置在定位工位上，所述定位工位包括有能相对机架1竖向移动的升降台板6与中心定位芯杆7，升降台板6位于中心定位芯杆7的外侧、且能对轮毂以及轮胎进行支撑，由升降动力源8驱动升降台板6竖向移动，中心定位芯杆7的底端与定位动力源9传动连接，由定位动力源9驱动中心定位芯杆7的顶端向上插入轮毂中心孔、并托起轮毂。需要说明的是，升降动力源8与定位动力源9均可以采用现有的伸缩气缸或油缸，而本实施例在应用过程中是采用全自动化的流水线，其由能够上下升降的水平输送带将轮毂以及放置在轮毂上的轮胎输送至定位工位上，接着，该水平输送带下降、以使得轮毂能够放置在升降台板6上，然后由中心定位芯杆7向上插入轮毂中心孔、以及移动夹爪3径向移动以抵靠在轮毂的下边沿上方，进而实现轮毂的固定，最后，升降台板6下降为后续装胎提供更多的空间，并且此时的轮毂完全由中心定位芯杆7托起。

为了使得移动夹爪3能够在机架1上径向稳定移动，所述机架1上设置有与移动夹爪3一一对应的径向滑轨，每一径向滑轨上均滑动连接有径向移动座10，所述移动夹爪3设置在对应的径向移动座10上。并且，为了使得移动夹爪3的同步径向移动，所述机架1上水平转动连接有联动转盘11，每一径向移动座10分别与一摇臂拉杆12的一端铰接，摇臂拉杆12的另一端铰接在联动转盘11上，部分径向移动座10与设置在机架1上的径向动力源13传动连接，由径向动力源13驱动对应径向移动座10通过摇臂拉杆12带动联动转盘11的转动、进而带动每一径向移动座10同步进行径向移动。相对应的，径向动力源13可以采用现有常见的伸缩气缸或油缸。

更进一步，顶升托体4的具体实施方式为：所述顶升托体4设置在其中一对径向对称分布的两径向移动座10上，其中一顶升托体4为一体式结构，另外一顶升托体4包括有底座托板14、以及若干个并排转动在底座托板14上的滚筒15，所述轮胎的对应侧部放置在滚筒15上，所述机架1上设置有径向压胎组件与辅助压胎组件，径向压胎组件能抵靠并推动轮胎位于滚筒15上的侧部朝轮毂的径向移动，辅助压胎组件能向下压靠在轮胎位于滚筒15上的侧部上。其在装胎过程中，辅助压胎组件能够下压轮2胎的一侧部至轮毂的胎槽槽底处，并通过径向压胎组件将轮胎朝轮毂径向移动，已确保轮胎有充足的空间装入轮毂的胎槽内，而压轮2从辅助压轮2组件下压轮2胎的一侧部开始在轮胎的唇边处周向下压滚动，一体式结构的顶升托体4则上升以托起轮胎的另一侧部。而当压轮2周向下压滚动至轮胎的另一侧部时，一体式结构的顶升托体4已下降，底座托板14以及滚筒15上升托起轮胎的对应侧，并且辅助压胎组件随底座托板14以及滚筒15的上升以上升、以确保轮胎能够被固定压靠住。

并且，在本实施例中，移动夹爪3以及径向移动座10设置有四个且周向均布，所述顶升托体4分别设置在横向上的两径向移动座10上，所述升降台板6分别设置在纵向上的两径向移动座10的左右两侧。

更进一步，一体式结构的顶升托体4的升降移动可以由现有常见的升降驱动结构实现，而在本实施例中，其具体驱动方式为：一体式结构的所述顶升托体4设置在竖向气缸16的伸缩端上，竖向气缸16固定在对应的径向移动座10上。

同理，底座托板14的升降移动具体驱动方式为：所述底座托板14上沿竖向设有升降丝杆17、以及若干个滑动在对应径向移动座10上的升降导杆18，对应径向移动座10上转动连接有螺接在升降丝杆17上的螺母轴套，螺母轴套的外壁面上设有从动链齿 19，对应径向移动座10上设有驱动电机 20，驱动电机20的输出轴上套装有通过链条与从动链齿19传动连接的主动链齿21。

而为了使得径向压胎组件能够推动轮胎朝轮毂径向移动，其具体结构为：所述径向压胎组件包括有位于底座托板14的两侧且均竖向转动连接在机架1上的径向压胎转轴22，径向压胎转轴22的上端与推压圆杆23的内端连接，推压圆杆23的外端设置有用于抵靠在轮胎上的推压体24，机架1上沿定位工位的径向滑动连接有联动滑板25，径向压胎转轴22的下端与传动曲柄26的一端连接，传动曲柄26的另一端滑动连接在开设在联动滑板25上的条形滑孔27，即由径向压胎气缸28驱动联动滑板25径向滑动以带动两推压体24的同步相对转动，使得两推压体24能够同时抵靠并推动轮盖朝轮毂的径向移动。

并且，所述辅助压胎组件包括有设置在机架1上的立柱29，立柱29上设有能相对其水平滑动的水平移动座30，水平移动座30上设有能相对其竖向滑动的竖向移动座31，竖向移动座31上设有能相对其竖向滑动的轴向压胎支架32，轴向压胎支架32上设置有能抵靠在轮胎上端面与外环壁上的压胎角板33。

即所述辅助压胎组件水平移动座30能够带动压胎角板33进行水平移动，竖向移动座31能够带动压胎角板33进行竖向移动，在实际作业中，先根据实际轮胎的规格尺寸调整压胎角板33的水平以及竖向位置，再由轴向压胎支架32带动压胎角板33对该轮胎进行下压，其需人工下压轮2胎，可进行水平以及竖向调节压胎角板33的下压位置、以适用于不同规格尺寸的轮胎。

其中，为了使得水平移动座30能够相对立柱29稳定水平移动，在本实施例中，所述立柱29上沿水平方向设置有若干个相平行的水平导杆和水平滑轨，所述水平移动座30滑动连接在水平导杆或/和水平滑轨上，固定在立柱29上的水平动力源与水平移动座30传动连接，由水平动力源去驱动水平移动座30进行水平移动。

更进一步，水平动力源可以为伸缩气缸，而在本实施例中，所述水平动力源为水平伺服电机34，且水平伺服电机34与水平移动座30之间具体的传动结构为：所述立柱29上水平转动连接有水平丝杆，水平丝杆的一端通过联轴器与水平伺服电机34的输出轴联动，所述水平移动座30上设置有螺接在水平丝杆上的水平螺母。

并且，为了避免水平移动座30结构过于臃肿，而导致装配上的不便，水平移动座30滑动在水平滑轨与水平导杆上的具体连接结构为：所述水平移动座30通过滑块滑动连接在水平滑轨上，水平移动座30通过浮动接头连接有螺母座，螺母座通过滑套滑动连接在水平导杆上、且所述水平螺母固定在螺母座上。

同理，为了使得竖向移动座31能够相对水平移动座30稳定竖向移动，所述水平移动座30上沿竖向设置有若干个相平行的竖向滑轨一，所述竖向移动座31通过滑块滑动连接在竖向滑轨一上，固定在水平移动座30上的竖向动力源与竖向移动座31传动连接，由竖向动力源去驱动竖向移动座31进行竖向移动。

而竖向动力源同样也可以为伸缩气缸，在本实施例中，所述竖向动力源为竖向伺服电机35，所述水平移动座30上竖向转动连接有竖向丝杆，竖向丝杆的一端通过联轴器与竖向伺服电机35的输出轴联动，所述竖向移动座31上设置有螺接在竖向丝杆上的竖向螺母。

更进一步，为了使得轴向压胎支架32能够有效带动压胎角板33向下移动、并完成对轮胎下压的目的，所述轴向压胎支架32上沿竖向设置有竖向滑轨二，所述竖向移动座31通过滑块滑动连接在竖向滑轨二上，固定在竖向移动座31上的下压气缸36的伸缩端与轴向压胎支架32连接，由下压气缸36驱动轴向压胎支架32以及压胎角板33进行竖向移动。当然，也可以是采用油缸驱动压胎支架以及压胎角板33进行竖向移动。而为了保护轮胎在压胎角板33下压时不受损，所述压胎角板33分别抵靠在轮胎上端面与外环壁上的侧壁上均设有压胎垫板37。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例之一，并非以此限制本实用新型的实施范围，故：凡依本实用新型的形状、结构、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自动装胎机，其特征在于：包括有机架(1)、以及设置在机架(1)上且用于放置轮毂以及轮胎的定位工位，所述定位工位的一侧设有移动端具有压轮(2)的轴向压胎组件，机架(1)上绕定位工位周向分布有若干个移动夹爪(3)与顶升托体(4)，移动夹爪(3)相对机架(1)沿定位工位的径向进行移动、且其能对轮毂的下边沿进行夹持，顶升托体(4)位于轮胎的正下方且其能相对机架(1)进行竖向移动，当压轮(2)周向滚动在轮胎上时、与压轮(2)径向相对侧的顶升托体(4)向上移动并托起轮胎的对应侧部。

2.根据权利要求1所述的一种自动装胎机，其特征在于：所述定位工位包括有能相对机架(1)竖向移动的升降台板(6)与中心定位芯杆(7)，升降台板(6)位于中心定位芯杆(7)的外侧、且能对轮毂以及轮胎进行支撑，由升降动力源(8)驱动升降台板(6)竖向移动，中心定位芯杆(7)的底端与定位动力源(9)传动连接，由定位动力源(9)驱动中心定位芯杆(7)的顶端向上插入轮毂中心孔、并托起轮毂。

3.根据权利要求1所述的一种自动装胎机，其特征在于：所述机架(1)上设置有与移动夹爪(3)一一对应的径向滑轨，每一径向滑轨上均滑动连接有径向移动座(10)，所述移动夹爪(3)设置在对应的径向移动座(10)上。

4.根据权利要求3所述的一种自动装胎机，其特征在于：所述机架(1)上水平转动连接有联动转盘(11)，每一径向移动座(10)分别与一摇臂拉杆(12)的一端铰接，摇臂拉杆(12)的另一端铰接在联动转盘(11)上，部分径向移动座(10)与设置在机架(1)上的径向动力源(13)传动连接，由径向动力源(13)驱动对应径向移动座(10)通过摇臂拉杆(12)带动联动转盘(11)的转动、进而带动每一径向移动座(10)同步进行径向移动。

5.根据权利要求3所述的一种自动装胎机，其特征在于：所述顶升托体(4)设置在其中一对径向对称分布的两径向移动座(10)上，其中一顶升托体(4)为一体式结构，另外一顶升托体(4)包括有底座托板(14)、以及若干个并排转动在底座托板(14)上的滚筒(15)，所述轮胎的对应侧部放置在滚筒(15)上，所述机架(1)上设置有径向压胎组件与辅助压胎组件，径向压胎组件能抵靠并推动轮胎位于滚筒(15)上的侧部朝轮毂的径向移动，辅助压胎组件能向下压靠在轮胎位于滚筒(15)上的侧部上。

6.根据权利要求5所述的一种自动装胎机，其特征在于：一体式结构的所述顶升托体(4)设置在竖向气缸(16)的伸缩端上，竖向气缸(16)固定在对应的径向移动座(10)上。

7.根据权利要求5所述的一种自动装胎机，其特征在于：所述底座托板(14)上沿竖向设有升降丝杆(17)、以及若干个滑动在对应径向移动座(10)上的升降导杆(18)，对应径向移动座(10)上转动连接有螺接在升降丝杆(17)上的螺母轴套，螺母轴套的外壁面上设有从动链齿(19)，对应径向移动座(10)上设有驱动电机(20)，驱动电机(20)的输出轴上套装有通过链条与从动链齿(19)传动连接的主动链齿(21)。

8.根据权利要求5所述的一种自动装胎机，其特征在于：所述径向压胎组件包括有位于底座托板(14)的两侧且均竖向转动连接在机架(1)上的径向压胎转轴(22)，径向压胎转轴(22)的上端与推压圆杆(23)的内端连接，推压圆杆(23)的外端设置有用于抵靠在轮胎上的推压体(24)，机架(1)上沿定位工位的径向滑动连接有联动滑板(25)，径向压胎转轴(22)的下端与传动曲柄(26)的一端连接，传动曲柄(26)的另一端滑动连接在开设在联动滑板(25)上的条形滑孔(27)，由径向压胎气缸(28)驱动联动滑板(25)径向滑动以带动两推压体(24)的同步相对转动。

9.根据权利要求5所述的一种自动装胎机，其特征在于：所述辅助压胎组件包括有设置在机架(1)上的立柱(29)，立柱(29)上设有能相对其水平滑动的水平移动座(30)，水平移动座(30)上设有能相对其竖向滑动的竖向移动座(31)，竖向移动座(31)上设有能相对其竖向滑动的轴向压胎支架(32)，轴向压胎支架(32)上设置有能抵靠在轮胎上端面与外环壁上的压胎角板(33)。

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