CN219005055U - 一种全自动多角度焊接机床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及焊接机床技术领域，具体的公开了一种全自动多角度焊接机床，包括可自动进行焊接的焊接机床主体，焊接机床主体的中部设有夹持槽，夹持槽内部的两侧均通过销杆转动安装有底板，底板的上侧表面设有压板，且两个压板相互远离的一端与相邻底板之间通过螺钉连接。本实用新型中转动的底板便可同步的带动工件进行转动，而当工件的上下表面翻转后，即未被焊接的下侧表面此时为上表面，此时焊接机床主体便可控制焊枪对工件进行焊接，即在本方案中，仅需通过传动组件带动销杆以及底板转动便可，即解决了现有的焊接机床在使用时需要人员拆装夹持螺栓并手动对工件进行翻面的缺陷，从而提升了焊接机床的加工效率。

Description

一种全自动多角度焊接机床

技术领域

本实用新型涉及焊接机床技术领域，尤其涉及一种全自动多角度焊接机床。

背景技术

焊接是机械技术加工中一项重要的工艺流程，传统的焊接一般是由人工操作焊接机来完成焊接工作，由于传统焊接机使用时工人劳动强度大，使得生产效率较低。为提高工作效率，产生了自动焊接机，自动焊接机是建立在电动机控制技术、单片机控制技术、PLC控制技术及数控技术等基础上的，主要通过各电动机驱动焊枪进行移动，从而实现快捷生产。

而上述的焊接机床虽然在进行长距离焊接时具有快捷生产效果，但由于工件一般通过压板等固定在机床的工作台上，从而导致工件与工作台贴合的一面无法直接被焊接，从而需要人员手动的对工件进行翻面后，才能通过机床进行焊接；因此，为了解决上述技术问题，我们提出了一种全自动多角度焊接机床。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种全自动多角度焊接机床。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种全自动多角度焊接机床，包括可自动进行焊接的焊接机床主体，所述焊接机床主体的中部设有夹持槽，夹持槽内部的两侧均通过销杆转动安装有底板，底板的上侧表面设有压板，且两个压板相互远离的一端与相邻底板之间通过螺钉连接，销杆位于焊接机床主体内部的一端共同连接有传动组件，且焊接机床主体的下表面对应传动组件安装有相配合的电机。

优选的，所述传动组件包括主动轮、从动轮、传动带以及转动轴，转动轴设置在焊接机床主体内部的一侧，且转动轴的一端与电机相连接，两个主动轮分别固定在转动轴两端的近端部，两个从动轮分别固定在销杆相互远离的一端，且两个传动带分别与同一侧的主动轮以及从动轮相连接。

优选的，所述焊接机床主体的内部对应销杆以及转动轴均设有相配合的安装槽并在安装槽内安装有相配合的转动筒，且转动筒分别转动套设在相邻的销杆以及转动轴的杆体上。

优选的，所述焊接机床主体位于电机与转动轴之间的壳体上安装有减速器，且减速器的输入端以及输出端分别与电机的输出端以及转动轴的端部相连接。

优选的，所述底板与压板相互贴合的一面均设有防滑纹，且底板与压板相互贴合一面的中部设有弧形的卡槽。

优选的，所述底板的两侧开设有插孔并在插孔的内部插设有导向杆，导向杆的上端固定在压板的下表面。

优选的，两个所述底板之间设有一定的间隔，且螺钉的上端设有横向的杆状突起。

本实用新型提出的一种全自动多角度焊接机床，有益效果在于：

1：本实用新型中当工件与底板之间固定完成后，焊枪在焊接机床主体的控制下向容纳槽内移动并顺着两个工件之间的间隙进行焊接，直至两个工件的上侧表面焊接完成，而当工件上侧表面焊接完成后，转动的底板便可同步的带动工件进行转动，而当工件的上下表面翻转后，即未被焊接的下侧表面此时为上表面，此时焊接机床主体便可控制焊枪对工件进行焊接，即在本方案中，由于工件并非通过夹持螺栓等安装在焊接机床主体的工作台上表面，从而使得工件需要进行翻面时，仅需通过传动组件带动销杆以及底板转动便可，即解决了现有的焊接机床在使用时需要人员拆装夹持螺栓并手动对工件进行翻面的缺陷，从而提升了焊接机床的加工效率。

2：本实用新型中通过卡槽的设置，使得底板与压板可使用多种形状的工件焊接使用；由于其转动轴可通过主动轮以及传动带带动从动轮同步转动，即两个底板在转动时其转动角度一致，又由于电机与转动轴之间共同连接有减速器，由此不仅可通过传动组件以及电机便捷的控制工件翻面，还由于电机为减速电机并在其输出端连接有减速器，而使得工件在进行翻面时转速较慢，即便于控制工件的翻转角度，从而使得工件不仅可进行翻面，还可以进行不同角度的翻转，以便焊接机床主体可较为便捷的对多边形工件进行焊接。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种全自动多角度焊接机床的轴测图；

图2为本实用新型提出的一种全自动多角度焊接机床的仰视图；

图3为本实用新型提出的一种全自动多角度焊接机床的结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种全自动多角度焊接机床的压板与底板零件拆分示意图。

图中：1、焊接机床主体；2、销杆；3、底板；4、压板；5、电机；6、主动轮；7、从动轮；8、传动带；9、转动轴；10、减速器；11、导向杆；12、杆状突起。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-4，一种全自动多角度焊接机床，包括可自动进行焊接的焊接机床主体1，焊接机床主体1的中部设有夹持槽，夹持槽内部的两侧均通过销杆2转动安装有底板3，底板3的上侧表面设有压板4，且两个压板4相互远离的一端与相邻底板3之间通过螺钉连接，销杆2位于焊接机床主体1内部的一端共同连接有传动组件，且焊接机床主体1的下表面对应传动组件安装有相配合的电机5。

作为本实用新型的一种技术优化方案，传动组件包括主动轮6、从动轮7、传动带8以及转动轴9，转动轴9设置在焊接机床主体1内部的一侧，且转动轴9的一端与电机5相连接，两个主动轮6分别固定在转动轴9两端的近端部，两个从动轮7分别固定在销杆2相互远离的一端，且两个传动带8分别与同一侧的主动轮6以及从动轮7相连接；传动组件的设置，可使得电机5便捷的带动两个底板3同步的转动。

作为本实用新型的一种技术优化方案，焊接机床主体1的内部对应销杆2以及转动轴9均设有相配合的安装槽并在安装槽内安装有相配合的转动筒，且转动筒分别转动套设在相邻的销杆2以及转动轴9的杆体上；转动筒的设置，可对销杆2以及转动轴9进行支撑，即避免销杆2以及转动轴9与焊接机床主体1之间有较大磨损。

作为本实用新型的一种技术优化方案，焊接机床主体1位于电机5与转动轴9之间的壳体上安装有减速器10，且减速器10的输入端以及输出端分别与电机5的输出端以及转动轴9的端部相连接；减速器10的设置，可提升电机5带动工件翻转时的精度

作为本实用新型的一种技术优化方案，底板3与压板4相互贴合的一面均设有防滑纹，且底板3与压板4相互贴合一面的中部设有弧形的卡槽；卡槽的设置，使得底板3可适应不同形状的工件使用。

作为本实用新型的一种技术优化方案，底板3的两侧开设有插孔并在插孔的内部插设有导向杆11，导向杆11的上端固定在压板4的下表面；导向杆11的设置，提升了压板4移动时的稳定性，即避免了压板4在使用时随意转动而影响对工件的夹持效果。

作为本实用新型的一种技术优化方案，两个底板3之间设有一定的间隔，且螺钉的上端设有横向的杆状突起12；由于两个底板3之间设有间隔，从而便于焊枪的移动，且螺钉上端设置的杆状突起12可使得螺钉在被拧动时更便于施力。

使用原理及优点：本实用新型在使用过程中，由于底板3与压板4均为板型，进而当需要对扁宽型或矩形工件进行焊接时，人员松开螺钉，从而使得压板4与底板3之间相互远离，直至压板4与底板3之间具有一个较大的间隙，此时人员便可把扁宽型或矩形工件放置在底板3的上表面，进而人员通过外界的扳手等工具对螺钉进行反向拧动，从而使得螺钉复位，即螺钉向底板3处移动，由此使得压板4在螺钉的作用下对两者之间的工件进行夹持，即此时两个待焊接的工件便与底板3之间安装完成，且在工件与底板3之间进行夹持时，人员可根据工件自身的特性对工件进行移动，从而使得两个工件焊接端之间的间隙处于适宜间隔内。

进一步的在本方案中，当工件与底板3之间固定完成后，人员便可启动焊接机床主体1，并通过焊接机床主体1内部预先设定的加工路线而控制焊枪的移动，即焊枪在焊接机床主体1的控制下向容纳槽内移动并顺着两个工件之间的间隙进行焊接，直至两个工件的上侧表面焊接完成，而当工件上侧表面焊接完成后，启动电机5，电机5的输出端通过传动组件带动两个销杆2进行转动，即两个销杆2在转动时带动底板3同步转动，由此转动的底板3便可同步的带动工件进行转动，而当工件的上下表面翻转后，即未被焊接的下侧表面此时为上表面，此时焊接机床主体1便可控制焊枪对工件进行焊接，即在本方案中，由于工件并非通过夹持螺栓等安装在焊接机床主体1的工作台上表面，从而使得工件需要进行翻面时，仅需通过传动组件带动销杆2以及底板3转动便可，即解决了现有的焊接机床在使用时需要人员拆装夹持螺栓并手动对工件进行翻面的缺陷，从而提升了焊接机床的加工效率。

同时在本方案中，由于底板3与压板4相互贴合的一面设有防滑纹且在其中部均开设有弧形的卡槽，即当待焊接工件的横截面为圆形或弧形时，人员可通过此弧形的卡槽对工件进行夹持，由此通过卡槽的设置，使得底板3与压板4可使用多种形状的工件焊接使用。

更进一步的在本方案中，由于焊接机床主体1的下表面设有电机5，进而当电机5启动时，其电机5的输出端带动转动轴9进行转动，而由于转动轴9的两端均安装有主动轮6，销杆2的端部均安装有从动轮7，即当转动轴9转动时，其转动轴9可通过主动轮6以及传动带8带动从动轮7同步转动，即两个底板3在转动时其转动角度一致，又由于电机5与转动轴9之间共同连接有减速器10，由此不仅可通过传动组件以及电机5便捷的控制工件翻面，还由于电机5为减速电机并在其输出端连接有减速器10，而使得工件在进行翻面时转速较慢，即便于控制工件的翻转角度，从而使得工件不仅可进行翻面，还可以进行不同角度的翻转，以便焊接机床主体1可较为便捷的对多边形工件进行焊接。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种全自动多角度焊接机床，包括可自动进行焊接的焊接机床主体(1)，其特征在于，所述焊接机床主体(1)的中部设有夹持槽，夹持槽内部的两侧均通过销杆(2)转动安装有底板(3)，底板(3)的上侧表面设有压板(4)，且两个压板(4)相互远离的一端与相邻底板(3)之间通过螺钉连接，销杆(2)位于焊接机床主体(1)内部的一端共同连接有传动组件，且焊接机床主体(1)的下表面对应传动组件安装有相配合的电机(5)。

2.根据权利要求1所述的一种全自动多角度焊接机床，其特征在于，所述传动组件包括主动轮(6)、从动轮(7)、传动带(8)以及转动轴(9)，转动轴(9)设置在焊接机床主体(1)内部的一侧，且转动轴(9)的一端与电机(5)相连接，两个主动轮(6)分别固定在转动轴(9)两端的近端部，两个从动轮(7)分别固定在销杆(2)相互远离的一端，且两个传动带(8)分别与同一侧的主动轮(6)以及从动轮(7)相连接。

3.根据权利要求2所述的一种全自动多角度焊接机床，其特征在于，所述焊接机床主体(1)的内部对应销杆(2)以及转动轴(9)均设有相配合的安装槽并在安装槽内安装有相配合的转动筒，且转动筒分别转动套设在相邻的销杆(2)以及转动轴(9)的杆体上。

4.根据权利要求3所述的一种全自动多角度焊接机床，其特征在于，所述焊接机床主体(1)位于电机(5)与转动轴(9)之间的壳体上安装有减速器(10)，且减速器(10)的输入端以及输出端分别与电机(5)的输出端以及转动轴(9)的端部相连接。

5.根据权利要求1所述的一种全自动多角度焊接机床，其特征在于，所述底板(3)与压板(4)相互贴合的一面均设有防滑纹，且底板(3)与压板(4)相互贴合一面的中部设有弧形的卡槽。

6.根据权利要求5所述的一种全自动多角度焊接机床，其特征在于，所述底板(3)的两侧开设有插孔并在插孔的内部插设有导向杆(11)，导向杆(11)的上端固定在压板(4)的下表面。

7.根据权利要求6所述的一种全自动多角度焊接机床，其特征在于，两个所述底板(3)之间设有一定的间隔，且螺钉的上端设有横向的杆状突起(12)。

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