CN218875243U - 用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具、模拟结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具、模拟结构，该辅具用于可拆卸固定在装有前车门的车框总成上，并用于至少部分地位于前翼子板在车框总成的预期安装位置上；辅具上设有用于嵌设磁部的嵌磁孔，使辅具能在装入磁部后吸附于车框总成上；辅具上设有主检测面，主检测面为前翼子板的仿形面，用于在辅具安装于车框总成上后模拟前翼子板与前车门的装配，辅具与前车门之间的面差等于前车门与后续安装的前翼子板的面差。本实用新型能减少车辆生产过程中的返修步骤和由返修步骤产生的返修工时，节约人工成本，确保生产节拍和车厂的经济效益。

Description

用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具、模拟结构

技术领域

本实用新型具体涉及一种用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具、模拟结构。

背景技术

如图1所示，在车辆生产过程中，前车门1与金属制的前翼子板2一般会在焊装车间中被装配到车框总成3上，且彼此之间具有毫米级的第一间隙A；在车辆外观的评判动作中，由于前车门1与前翼子板2均为具有大面积的零件，因此二者之间的面差将直接关系到车辆外观的美观程度，会影响客户对车辆的购买欲望和认可度。

在相关技术中，由于具有轻量化等优点，某些车辆会将前翼子板2的材质换为塑料；塑料制的前翼子板2将不再于焊装车间中被装配到车框总成3上，而是要等到车框总成3完成焊装工序且经过油漆喷涂并装上一些的内外饰件后，才被安装在车框总成3上；安装塑料制的前翼子板2的动作通常发生在总装车间中，因此若前车门1此前未被安装到位，或即便安装偏差处于标准范围内，但其与前车门1配合后会产生超出装配允许的累积公差，则在总装车间中，工人通常得在将塑料制的前翼子板2安在车框总成3上，完成塑料制的前翼子板2与前车门1之间的装配后，才能发现此二者之间存在装配不合格的问题。

此时，工人需拆下塑料制的前翼子板2，将车辆送回焊装车间(或送至返修专用地点)，再通过调整前车门铰链(图未示)以将前车门1整体地朝车内推进或朝车外挪移，从而使前车门1与塑料制的前翼子板2之间的面差符合相关标准。然而，由于这时非成品车辆已经过油漆喷涂和一些内外饰件的安装，因此若需要实行前述调整前车门1的动作，显而易见地需在车辆生产过程中增加高难度的返修步骤和对应的返修工时，并耗费较高的人工成本，影响生产节拍和车厂的经济效益。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具、模拟结构。

本实用新型提供的辅具用于可拆卸固定在装有所述前车门的车框总成上，并用于至少部分地位于所述前翼子板在所述车框总成的预期安装位置上；所述辅具上设有用于嵌设磁部的嵌磁孔，使所述辅具能在装入所述磁部后吸附于所述车框总成上；所述辅具上设有主检测面，所述主检测面为所述前翼子板的仿形面，用于在所述辅具安装于所述车框总成上后模拟所述前翼子板与所述前车门的装配，所述辅具与所述前车门之间的面差等于所述前车门与后续安装的所述前翼子板的面差。

可选地，所述辅具包括主体，所述主检测面设置在所述主体上，所述主体上还设有功能区域，所述功能区域位于所述主检测面的一侧，与所述主检测面的边缘相接并连为一体，且低于所述主检测面设置；所述功能区域用于与安装在所述车框总成上的所述前车门的前部配合。

可选地，所述功能区域经所述主检测面的后边缘先朝所述辅具的内部翻边再向后延伸形成，所述功能区域具有L型横截面，并用于与所述前车门的前部贴合。

可选地，所述功能区域经所述主检测面的后边缘先朝所述辅具的内部翻边再向后延伸形成，所述功能区域具有L型横截面，并用于与所述前车门的前部间隔设置，使所述主检测面的后边缘与所述前车门的前部之间具有间隙，该间隙被配置为能体现所述前翼子板与所述前车门之间的间隙是否符合生产标准。

可选地，所述辅具还包括与所述主体连为一体的功能部，所述功能部相对于所述主体朝所述主体的外部凸伸，且所述嵌磁孔设置在所述功能部上。

可选地，一第一功能部设置在所述主体的后侧，一第二功能部设置在所述主体的前侧，所述第一功能部和所述第二功能部的其中之一上设有数量至少为二的嵌磁孔，其中另一上设有数量至少为一的嵌磁孔。

可选地，所述第一功能部的上端设有用于与A柱的后尖点的周侧相配合的第一定位部，所述第二功能部的上端设有用于与所述A柱的侧下沿的周侧相配合的第二定位部。

本实用新型还提供一种模拟结构，包括如上任一项所述的用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具，还包括车框总成和安装在所述车框总成上的前车门，所述前车门的前边缘与所述车框总成之间存在距离，并形成可供所述辅具的一部分置入的空间。

可选地，所述车框总成包括A柱，所述A柱的下端上设有前尖点和后尖点；所述A柱的侧下沿之下设有与其连为一体的附属裙边，所述附属裙边包括两两相连的第一转折坡、第二转折坡和洼区，所述第一转折坡的上缘与所述侧下沿连为一体，所述第二转折坡的上缘与所述第一转折坡的下缘连为一体，所述洼区相对于所述第一转折坡和所述第二转折坡呈凹陷状，且其位于所述第一转折坡和所述第二转折坡的后侧。

可选地，包括如上所述的用于拟前翼子板与前车门装配状态的辅具，所述第一功能部的上端位于所述后尖点周侧，下端位于所述洼区中，所述第二功能部的上端位于所述侧下沿与所述第一转折坡的交界处，下端位于所述第二转折坡上。

综上所述，通过设置能模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具和具有该辅具的一种模拟(前翼子板与前车门装配状态)结构，使工人能通过检测该辅具与前车门之间的面差，从而预先判断前车门后续与前翼子板装配后是否符合生产标准，以此判断是否需要调整前车门，本实用新型显而易见地能够减少车辆生产过程中的返修步骤和由返修步骤产生的返修工时，节约人工成本，确保生产节拍和车厂的经济效益。经验证，该辅具能将前车门与前翼子板之间的面差控制在±0.5mm的范围内。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为相关技术中前翼子板和前车门在车框总成上装配后的示意图。

图2为本实用新型实施例一中辅具和前车门安装在车框总成上后的示意图一。

图3为本实用新型实施例一中车框总成的部分结构示意图。

图4为本实用新型实施例一中前车门安装在车框总成上后的示意图。

图5为本实用新型实施例一中辅具的结构示意图一。

图6为本实用新型实施例一中辅具的结构示意图二。

图7为本实用新型实施例一中辅具的结构示意图三。

图8为本实用新型实施例一中辅具和前车门安装在车框总成上后的示意图二。

图9为本实用新型实施例一中辅具和前车门安装在车框总成上后的示意图三。

图10为本实用新型实施例二中前翼子板和前车门在车框总成上装配后的示意图。

图11为本实用新型实施例二中辅具和前车门安装在车框总成上后的示意图四。

附图标记说明

A-第一间隙，B-第二间隙；

1-前车门，2-前翼子板，3-车框总成，31-A柱，311-前尖点，312-后尖点，313-侧下沿，32-附属裙边，321-第一转折坡，322-第二转折坡，323-洼区，4-辅具，41-主体，411-主检测面，412-功能区域，413-防干涉槽，42-功能部，421-第一功能部，4211-第一定位部，422-第二功能部，4221-第二定位部，423-嵌磁孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

本实用新型的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

实施例一

如图2所示，本实施例提供一种用于模拟前翼子板2与前车门1装配状态的辅具4及具有该辅具4的模拟结构，该模拟结构包括车框总成3、辅具4和前车门1，其中车框总成3上预期装配前车门1和塑料制的前翼子板2，且该前车门1与该前翼子板2装配完成后，此二者之间具有第一间隙A；该模拟结构具体形成于前车门1刚被装配在车框总成3上后，此时车框总成3位于焊装车间中，塑料制的前翼子板2尚未被装配在车框总成3上，辅具4通过磁吸的方式可拆卸地固定在装有前车门1的车框总成3上，且辅具4的一部分位于塑料制的前翼子板2的预期安装的位置上。本实施例中尤为特别的是，该辅具4包括主体41，主体41上设有主检测面411，主检测面411为前翼子板2的仿形面，用于在辅具4固定在车框总成3上后模拟前翼子板2与前车门1的装配状态；本实施例中，主检测面411与前车门1之间的面差等于前车门1与后续安装的前翼子板2的面差，使用诸如面差尺之类的测量工具测量主检测面411与前车门1之间的面差，即可便捷地确认装配好的前车门1在后续与前翼子板2配合后，是否会产生面差不符标准的情况；若是，则立即在焊装车间内对前车门1进行调整即可。

具体地，本实施例中的车框总成3包括如图3和图4所示的A柱31，A柱31的实车下端上设有前尖点311和后尖点312，A柱31的侧下沿313之下设有与A柱31连为一体的附属裙边32，该附属裙边32包括两两相连的第一转折坡321、第二转折坡322和洼区323，其中第一转折坡321的上缘与侧下沿313连为一体，第二转折坡322的上缘与第一转折坡321的下缘连为一体，洼区323位于第一转折坡321和第二转折坡322的实车后侧，并相对于第一转折坡321和第二转折坡322呈凹陷状；当前车门1安装在车框总成3上后，一部分的洼区323将被遮蔽在前车门1之下；前车门1包括内板和外板，前车门1的外板边缘相对于其内板边缘向前凸伸，使前车门1的前部边缘具有L型的横截面；本实施例中，前车门1的外板边缘与车框总成3之间存在距离，该距离形成了可供辅具4的一部分可置入其中的空间。

具体地，除主体41和设置在主体41上的主检测面411外，本实施例中的辅具4还包括如图5和图6所示的两个与主体41连为一体的功能部42，且主体41上还设有用于与前车门1的边缘配合的功能区域412。更为具体而言，主体41整体呈异形状，主检测面411为主体41上的一朝向车外部的曲面，主检测面411大致为L型，并为预期安装在车框总成3上的前翼子板2的仿形面；在主检测面411的实车后侧，功能区域412低于主检测面411设置，并与主检测面411连为一体，经主检测面411的后边缘先相对于主检测面411朝辅具4的内部翻边再向后延伸形成，如此，功能区域412具有L型的横截面，在主体41的后部形成了一L型部位，该部位能与前车门1的前部贴合。

需要说明的是，由于前车门1和预期装配的前翼子板2之间需具有第一间隙A，而功能区域412用于与前车门1的前部紧密接触，因此在前述模拟结构中，测量主检测面411与前车门1的面差时，应选取的测量位置为，以主检测面411的实车后边沿为基准向前行进数值为第一间隙A的距离后，再往前的位置。当然地，若主检测面411的位于第一间隙A预期存在位置的部分，为预期安装的前翼子板2后边缘的仿形延伸，也即主检测面411的位于第一间隙A预期存在位置的部分的平度与预期安装的前翼子板2后边缘的平度几近相等，则测量主检测面411与前车门1的面差时，应选取的测量位置可以不受前述规则所限制。

承上述，本实施例中的功能部42分别设置在主体41的实车前后侧，以两个功能部42的其中之一为第一功能部421，其中另一为第二功能部422，第一功能部421相对于主体41的底部向实车后侧凸伸形成，第二功能部422相对于主体41的底部向实车前侧凸伸形成，同时第一功能部421和第二功能部422上沿实车左右方向开设有嵌磁孔423，用于插入诸如磁铁之类的磁部，使辅具4能通过磁吸的方式可拆卸固定在车框总成3上。本实施例中，第一功能部421上设有两个嵌磁孔423，第二功能部422上设有一个嵌磁孔423，以三点确定一个面的设计原则确保辅具4与车框总成3之间固定力的可靠性。

请进一步参阅图6和图7，在第一功能部421的实车上端还设有呈凹槽状的第一定位部4211，在第二功能部422的实车上端还设有呈倒圆角形态的第二定位部4221，其中第一定位部4211被配置为能与A柱31侧下沿313的周侧相配合，第二定位部4221被配置能与后尖点312的周侧相配合。形成本实施例中的模拟结构时，如图8和图9所示，第一功能部421和主体41的一部分伸入前车门1与车框总成3之间，并通过自下而上的方式靠近A柱31的侧下沿313，直至第一定位部4211与A柱31侧下沿313的周侧相配合，第二定位部4221与后尖点312的周侧相配合，功能区域412与前车门1的前部凹凸配合并紧密相接，第一功能部421的实车上端位于后尖点312的周侧，实车下端位于洼区323中，同时第一功能部421底部的至少部分表面贴合车框总成3；此时，第二功能部422的实车上端位于侧下沿313与第一转折坡321的交界处，实车下端位于第二转折坡322上，同时第二功能部422底部的至少部分表面贴合车框总成3。

需要说明的是，由图9可以看出，第一定位部4211协同功能区域412，能使整个辅具4不易沿实车前后方向挪移；第二定位部4221实际上能使整个辅具4不易向上挪移；如此，结合磁吸力，本实施例中的辅具4在可拆卸地装配于车框总成3上后，与车框总成3之间具有相对可靠的固定力，从而确保面差测量结果的可靠性。

进一步地，请转回参阅图6和图7，在辅具4的主体41上还设有沿实车上下方向贯穿其的防干涉槽413，设置该防干涉槽413的目的是防止辅具4在由下至上靠近A柱31的过程中受到阻碍；更为具体而言，如图8所示，由于洼区323即与第一转折坡321之间存在高度差，又和第二转折坡322之间存在高度差，因此若不开设该防干涉槽413，辅具4与车框总成3之间的配合将无法实现。

实施例二

本实施例也提供一种用于模拟前翼子板2与前车门1装配状态的辅具4及具有该辅具4的模拟结构；与实施例一的不同之处在于，由于前车门1和塑料制的前翼子板2均装配完毕后，此二者之间具有如图10所示的第一间隙A，且该第一间隙A的在车辆的生产过程中也属于需要确认符合标准的特征之一，因此本实施例中的辅具4相对于实施例一中的辅具4进行了对应的形态调整，本实施例中的辅具4能在形成模拟结构时，与前车门1之间存在如图11所示的第二间隙B，该第二间隙B的数值被配置为等于第一间隙A；如此，本实施例中的辅具4能够使工人可便捷地检测前车门1与前翼子板2之间是否会出现第一间隙A不符标准的情况；例如，当前车门1与前翼子板2安装后第一间隙A会过大时，第二间隙B也会随之过大并被工人便捷地检测出来，当前车门1与前翼子板2安装后第一间隙A会过小时，第二间隙B也会随之过大并被工人便捷地检测出来，或辅具4直接会与前车门1发生干涉，无法安装在车框总成3上。

换言之，本实施例中辅具4的功能区域412用于与前车门1的前部间隔设置，使主检测面411的后边缘与前车门1的前部之间具有间隙，该间隙被配置为能体现前翼子板2与前车门1之间的间隙是否符合生产标准。需要说明的是，此时第一定位部4211和第二定位部4221的形态均相较于实施例一中需发生改变，改变后的形态视第一间隙A的数值而定，属于本领域技术人员在知晓上述辅具4的工作原理的前提下能灵活设置的范畴，本文在此不做赘述。

可选地，上述所有实施例中的辅具4可以为硬质塑料制成，也可由不具有磁性的合金(例如铝合金)制成。

综上所述，通过设置能模拟前翼子板2与前车门1装配状态的辅具4和具有该辅具4的一种模拟(前翼子板2与前车门1装配状态)结构，使工人能通过检测该辅具4与前车门1之间的面差，从而预先判断前车门1后续与前翼子板2装配后是否符合生产标准，以此判断是否需要调整前车门1，本实用新型显而易见地能够减少车辆生产过程中的返修步骤和由返修步骤产生的返修工时，节约人工成本，确保生产节拍和车厂的经济效益。经验证，该辅具4能将前车门1与前翼子板2之间的面差控制在±0.5mm的范围内。更进一步地，本实用新型还具有如下有益效果：

1、在调整前车门1时，该辅具4还可以作为前车门1的调整基准件；

2、该辅具4的结构简单紧凑，具有制作简单、使用方便的特点。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具，其特征在于，所述辅具(4)用于可拆卸固定在装有所述前车门(1)的车框总成(3)上，并用于至少部分地位于所述前翼子板(2)在所述车框总成(3)的预期安装位置上；所述辅具(4)上设有用于嵌设磁部的嵌磁孔(423)，使所述辅具(4)能在装入所述磁部后吸附于所述车框总成(3)上；所述辅具(4)上设有主检测面(411)，所述主检测面(411)为所述前翼子板(2)的仿形面，用于在所述辅具(4)安装于所述车框总成(3)上后模拟所述前翼子板(2)与所述前车门(1)的装配，所述辅具(4)与所述前车门(1)之间的面差等于所述前车门(1)与后续安装的所述前翼子板(2)的面差。

2.如权利要求1所述的用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具，其特征在于，所述辅具(4)包括主体(41)，所述主检测面(411)设置在所述主体(41)上，所述主体(41)上还设有功能区域(412)，所述功能区域(412)位于所述主检测面(411)的一侧，与所述主检测面(411)的边缘相接并连为一体，且低于所述主检测面(411)设置；所述功能区域(412)用于与安装在所述车框总成(3)上的所述前车门(1)的前部配合。

3.如权利要求2所述的用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具，其特征在于，所述功能区域(412)经所述主检测面(411)的后边缘先朝所述辅具(4)的内部翻边再向后延伸形成，所述功能区域(412)具有L型横截面，并用于与所述前车门(1)的前部贴合。

4.如权利要求2所述的用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具，其特征在于，所述功能区域(412)经所述主检测面(411)的后边缘先朝所述辅具(4)的内部翻边再向后延伸形成，所述功能区域(412)具有L型横截面，并用于与所述前车门(1)的前部间隔设置，使所述主检测面(411)的后边缘与所述前车门(1)的前部之间具有间隙，该间隙被配置为能体现所述前翼子板(2)与所述前车门(1)之间的间隙是否符合生产标准。

5.如权利要求2所述的用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具，其特征在于，所述辅具(4)还包括与所述主体(41)连为一体的功能部(42)，所述功能部(42)相对于所述主体(41)朝所述主体(41)的外部凸伸，且所述嵌磁孔(423)设置在所述功能部(42)上。

6.如权利要求5所述的用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具，其特征在于，一第一功能部(421)设置在所述主体(41)的后侧，一第二功能部(422)设置在所述主体(41)的前侧，所述第一功能部(421)和所述第二功能部(422)的其中之一上设有数量至少为二的嵌磁孔(423)，其中另一上设有数量至少为一的嵌磁孔(423)。

7.如权利要求6所述的用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具，其特征在于，所述第一功能部(421)的上端设有用于与A柱(31)的后尖点(312)的周侧相配合的第一定位部(4211)，所述第二功能部(422)的上端设有用于与所述A柱(31)的侧下沿(313)的周侧相配合的第二定位部(4221)。

8.一种模拟结构，其特征在于，包括如权利要求1-7任一项所述的用于模拟前翼子板与前车门装配状态的辅具(4)，还包括车框总成(3)和安装在所述车框总成(3)上的前车门(1)，所述前车门(1)的前边缘与所述车框总成(3)之间存在距离，并形成可供所述辅具(4)的一部分置入的空间。

9.如权利要求8所述的模拟结构，其特征在于，所述车框总成(3)包括A柱(31)，所述A柱(31)的下端上设有前尖点(311)和后尖点(312)；所述A柱(31)的侧下沿(313)之下设有与其连为一体的附属裙边(32)，所述附属裙边(32)包括两两相连的第一转折坡(321)、第二转折坡(322)和洼区(323)，所述第一转折坡(321)的上缘与所述侧下沿(313)连为一体，所述第二转折坡(322)的上缘与所述第一转折坡(321)的下缘连为一体，所述洼区(323)相对于所述第一转折坡(321)和所述第二转折坡(322)呈凹陷状，且其位于所述第一转折坡(321)和所述第二转折坡(322)的后侧。

10.如权利要求9所述的模拟结构，其特征在于，所述辅具(4)包括主体(41)，一第一功能部(421)设置在所述主体(41)的后侧，一第二功能部(422)设置在所述主体(41)的前侧，所述第一功能部(421)的上端位于所述后尖点(312)周侧，下端位于所述洼区(323)中，所述第二功能部(422)的上端位于所述侧下沿(313)与所述第一转折坡(321)的交界处，下端位于所述第二转折坡(322)上。

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