CN218700738U - 一种渐收缩成型内腔的型材成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于模具技术领域，尤其是一种渐收缩成型内腔的型材成型模具，针对背景技术提出的工作效率低和人工下料频繁且危险的问题，现提出以下方案，包括工作台，所述工作台顶部外壁焊接有固定架，且固定架内壁安装有第一液压油缸。本实用新型通过第一液压油缸活塞杆收缩能够带动轴芯移动，使得被动滑块向内收缩，增加了被动滑块和工件本体之间的空隙，为后续工件本体的自动下料提供了方便，同时，相较于传统的螺旋顶出的下料方式，提高了工作效率，适用于大规模的生产工件本体，当工件本体从落料口落到定位槽板内时，会顺着定位槽板最终落到输送机上，实现了工件本体的自动下料，无需工作人员手动下料，节省了人力，安全性高。

Description

一种渐收缩成型内腔的型材成型模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种渐收缩成型内腔的型材成型模具。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。

1、在模具中，传统的下料方式采用的是螺旋顶出的下料方式，其工作效率低，不适合大规模的生产工件。

2、工件在加工完以后，常常需要工作人员手动取出工件，不仅操作频繁，而且存在一定的危险性。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种渐收缩成型内腔的型材成型模具，通过轴芯、被动滑块、落料口、定位槽板和输送机的相互配合使用，克服了现有技术的不足，有效的解决了工作效率低和人工下料频繁且危险的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种渐收缩成型内腔的型材成型模具，包括工作台，所述工作台顶部外壁焊接有固定架，且固定架内壁安装有第一液压油缸，所述工作台顶部外壁通过螺栓固定连接有第一模板，且第一模板内壁安装有定位框，所述第一液压油缸活塞杆固定连接有轴芯，且轴芯外壁滑动连接有被动滑块；

所述工作台底部外壁开设有落料口，且工作台底部外壁位于落料口的底部焊接有定位槽板，所述定位槽板一端外壁的底部设置有输送机。

通过上述的方案，通过第一液压油缸活塞杆收缩能够带动轴芯移动，使得被动滑块向内收缩，增加了被动滑块和工件本体之间的空隙，为后续工件本体的自动下料提供了方便，同时，相较于传统的螺旋顶出的下料方式，提高了工作效率，适用于大规模的生产工件本体，当工件本体从落料口落到定位槽板内时，会顺着定位槽板最终落到输送机上，实现了工件本体的自动下料，无需工作人员手动下料，节省了人力，安全性高。

优选的，所述轴芯连通在定位框的内壁上，且被动滑块滑动连接在定位框的一侧内壁上。

通过上述的方案，轴芯在定位框内移动时，被动滑块能够在定位框的内壁上收缩或者扩展。

优选的，所述工作台一侧内壁安装有第二液压油缸，且第二液压油缸活塞杆安装有第二模板。

通过上述的方案，第二液压油缸的活塞杆在伸缩的过程中能够带动第二模板移动。

优选的，所述工作台另一侧内壁安装有第三液压油缸，且第三液压油缸活塞杆安装有第三模板，第三模板一侧外壁安装有螺旋输送机，螺旋输送机顶部外壁焊接有进料框。

通过上述的方案，物料通过进料框进入螺旋输送机内，并在螺旋输送机内加热至流体，最终挤入第三模板内，通过第三液压油缸的活塞杆的伸缩带动第三模板移动。

优选的，所述第二模板两侧外壁均焊接有定位管，且第一模板和第三模板两侧外壁均焊接对称分布的定位柱。

通过上述的方案，当定位柱在定位管内滑动时，能够增加装置的稳定性。

优选的，所述第二模板一侧外壁设置有工件本体，且工件本体位于落料口的正上方。

通过上述的方案，工件本体被第二模板从被动滑块上挤出去后，会受到重力的影响下从落料口内落下。

本实用新型的有益效果为：

1、本设计的渐收缩成型内腔的型材成型模具，通过第一液压油缸活塞杆收缩能够带动轴芯移动，使得被动滑块向内收缩，增加了被动滑块和工件本体之间的空隙，为后续工件本体的自动下料提供了方便，同时，相较于传统的螺旋顶出的下料方式，提高了工作效率，适用于大规模的生产工件本体；

2、本设计的渐收缩成型内腔的型材成型模具，当工件本体从落料口落到定位槽板内时，会顺着定位槽板最终落到输送机上，实现了工件本体的自动下料，无需工作人员手动下料，节省了人力，安全性高。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种渐收缩成型内腔的型材成型模具的整体结构主视图；

图2为本实用新型提出的一种渐收缩成型内腔的型材成型模具的整体结构展开示意图；

图3为本实用新型提出的一种渐收缩成型内腔的型材成型模具的整体结构仰视图；

图4为本实用新型提出的一种渐收缩成型内腔的型材成型模具的定位框连接结构示意图。

图中：1工作台、2第一液压油缸、3第一模板、4定位框、5轴芯、6被动滑块、7落料口、8定位槽板、9输送机、10第二液压油缸、11第二模板、12第三液压油缸、13第三模板、14螺旋输送机、15进料框、16定位管、17定位柱、18固定架、19工件本体。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图2-4，一种渐收缩成型内腔的型材成型模具，包括工作台1，工作台1顶部外壁焊接有固定架18，且固定架18内壁安装有第一液压油缸2，工作台1顶部外壁通过螺栓固定连接有第一模板3，且第一模板3内壁安装有定位框4，第一液压油缸2活塞杆固定连接有轴芯5，且轴芯5外壁滑动连接有被动滑块6。

参照图3，工作台1底部外壁开设有落料口7，且工作台1底部外壁位于落料口7的底部焊接有定位槽板8，定位槽板8一端外壁的底部设置有输送机9。

参照图4，轴芯5连通在定位框4的内壁上，且被动滑块6滑动连接在定位框4的一侧内壁上，轴芯5在定位框4内移动时，被动滑块6能够在定位框4的内壁上收缩或者扩展。

参照图1，工作台1一侧内壁安装有第二液压油缸10，且第二液压油缸10活塞杆安装有第二模板11，第二液压油缸10的活塞杆在伸缩的过程中能够带动第二模板11移动。

参照图1，工作台1另一侧内壁安装有第三液压油缸12，且第三液压油缸12活塞杆安装有第三模板13，第三模板13一侧外壁安装有螺旋输送机14，螺旋输送机14顶部外壁焊接有进料框15，物料通过进料框15进入螺旋输送机14内，并在螺旋输送机14内加热至流体，最终挤入第三模板13内，通过第三液压油缸12的活塞杆的伸缩带动第三模板13移动。

参照图1，第二模板11两侧外壁均焊接有定位管16，且第一模板3和第三模板13两侧外壁均焊接对称分布的定位柱17，当定位柱17在定位管16内滑动时，能够增加装置的稳定性。

参照图2，第二模板11一侧外壁设置有工件本体19，且工件本体19位于落料口7的正上方，工件本体19被第二模板11从被动滑块6上挤出去后，会受到重力的影响下从落料口7内落下。

工作原理：物料首先通过进料框15进入螺旋输送机14内，并在螺旋输送机14内加热至流体，最终通过螺旋输送机14挤入进第三模板13内，根据轴芯5和被动滑块6与第三模板13之间的空隙注塑成工件本体19，工件本体19注塑完毕后，通过第一液压油缸2活塞杆收缩带动轴芯5移动，使得被动滑块6向内收缩，从而增加被动滑块6和工件本体19之间的空隙，接着工件本体19会被第二模板11从被动滑块6上挤出去后，并会受到重力的影响下从落料口7内落下，最终会顺着定位槽板8落到输送机9上。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种渐收缩成型内腔的型材成型模具，包括工作台(1)，其特征在于，所述工作台(1)顶部外壁焊接有固定架(18)，且固定架(18)内壁安装有第一液压油缸(2)，所述工作台(1)顶部外壁通过螺栓固定连接有第一模板(3)，且第一模板(3)内壁安装有定位框(4)，所述第一液压油缸(2)活塞杆固定连接有轴芯(5)，且轴芯(5)外壁滑动连接有被动滑块(6)；

所述工作台(1)底部外壁开设有落料口(7)，且工作台(1)底部外壁位于落料口(7)的底部焊接有定位槽板(8)，所述定位槽板(8)一端外壁的底部设置有输送机(9)。

2.根据权利要求1所述的一种渐收缩成型内腔的型材成型模具，其特征在于，所述轴芯(5)连通在定位框(4)的内壁上，且被动滑块(6)滑动连接在定位框(4)的一侧内壁上。

3.根据权利要求1所述的一种渐收缩成型内腔的型材成型模具，其特征在于，所述工作台(1)一侧内壁安装有第二液压油缸(10)，且第二液压油缸(10)活塞杆安装有第二模板(11)。

4.根据权利要求1所述的一种渐收缩成型内腔的型材成型模具，其特征在于，所述工作台(1)另一侧内壁安装有第三液压油缸(12)，且第三液压油缸(12)活塞杆安装有第三模板(13)，第三模板(13)一侧外壁安装有螺旋输送机(14)，螺旋输送机(14)顶部外壁焊接有进料框(15)。

5.根据权利要求3所述的一种渐收缩成型内腔的型材成型模具，其特征在于，所述第二模板(11)两侧外壁均焊接有定位管(16)，且第一模板(3)和第三模板(13)两侧外壁均焊接对称分布的定位柱(17)。

6.根据权利要求3所述的一种渐收缩成型内腔的型材成型模具，其特征在于，所述第二模板(11)一侧外壁设置有工件本体(19)，且工件本体(19)位于落料口(7)的正上方。

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