CN218684189U - 一种用于清洁机的分离模块及清洁机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于清洁机的分离模块及清洁机，一种用于清洁机的分离模块包括有壳体，内部具有腔室，具有进风管道及排风口，进风管道具有与腔室相连通的出风口；分离件，位于腔室内；压板，以其板面与壳体内周壁相交的姿态沿周向设于腔室内，其起始端与出风口的顶沿相接合，并包括自该起始端始继而沿着壳体内周壁的周向逐渐螺旋向下延伸的螺旋段，螺旋段环绕在分离件的周侧。螺旋段的存在，引导经进风管道进入的混合气流冲向腔室的底部而带动存水旋转而达到对腔室的自清洁，同时在清洁机处于干模式下，通过压制气流，使得气流与底部存水充分接触，靠水膜吸附分离空气中的灰尘，起到压制腔室底部所溅起的水花，降低水流进入排风口内的概率。

Description

一种用于清洁机的分离模块及清洁机

技术领域

本实用新型属于家庭洗涤、清扫领域，具体涉及一种用于清洁机的分离模块及清洁机。

背景技术

清洁机为洗地机或扫地机，洗地机或扫地机中将地面上混有水汽的灰尘等混合物吸入到其内腔中，为了实现对灰尘颗粒物、水汽的混合物进行分离，目前清洁机中通常采用分离装置进行分离。

目前的分离模块，如中国实用新型专利《旋涡过滤分离系统及扫地机器人与设备》，其专利申请号为ZL201921208546.0(授权公告号为CN210612041U)公开了一种旋涡过滤分离系统，包括具有漩涡通道腔的过滤结构，与过滤结构嵌合的尘盒结构，用于连接过滤结构与尘盒结构的纱网支架，安装于尘盒结构上的海帕支架；所述尘盒结构设有安装腔，与安装腔连通的尘腔，与安装腔连通的进风口，以及与尘腔连通的出风口；所述纱网支架安装有纱网，所述海帕支架安装有海帕；所述过滤结构安装于安装腔，所述漩涡通道腔包括起始端与末端，以及位于起始端和末端之间的若干出口；所述漩涡通道腔的起始端与进风口连接，所述漩涡通道腔的出口通过纱网支架与尘腔连接，所述漩涡通道腔的末端与尘腔连接。又如本申请人在先申请的中国实用新型专利《一种用于清洁机的分离模块及清洁机》，其专利号为ZL202120900991.4(授权公告号为CN215534087U)公开了一种分离模块，包括有壳体，内部具有容腔，容腔具有进风口和出风口，出风口位于容腔的顶部上，出风口的周沿向下延伸形成有环壁；容腔上设置有排污口，还包括分离件，内部具有空腔，竖向设置在容腔内且位于环壁的外围，并且与壳体的内周壁之间形成有与排污口相连通的外腔室及与环壁的外周壁之间形成有中间腔室，分离件的局部与壳体的顶壁之间留有连通外腔室和中间腔室的间隙，该分离件与壳体顶壁相连接之连接壁的至少局部位于进风口和间隙之间，且该连接壁上设置有朝远离进风口方向延伸且与壳体的顶壁相连接的延伸壁，延伸壁位于所述进风口和间隙之间。

虽然上述专利实现了对灰尘的分离，但是当有水进入分离模块内时或者分离模块内具有存水时，一方面，随着分离盒底部的水量不断增加时，后续离心分离的气流也会带动分离盒底部的存水高速转动，而存水高速转动过程中水面会被激起很多水花，这些水花会在旋转气流的裹挟作用下再次以水滴的形态进入气流内，最终会接触、打湿并堵塞过滤结构，从而影响过滤结构的使用寿命；另一方面，在分离时，灰尘、垃圾等会黏在顶面和侧壁的上沿，即出现清洁死角，容易产生异味，同时分离能力有限；此外，分离件与容腔的底部相连接，容易卡垃圾或缠绕头发等。

因此，需要对现有的分离模块作进一步的改进。

实用新型内容

本实用新型所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术的现状，提供一种使进入的流体向下流动以与储存腔内的存水相接触且降低储存腔内的污水向上流动概率的用于清洁机的分离模块。

本实用新型所要解决的第二个技术问题是，提供了一种防止垃圾污水向上逸散的分离模块。

本实用新型所要解决的第三个技术问题是，提供了一种通过改变流体流动方向以提高碰撞次数进而提高分离能力的分离模块。

本实用新型所要解决的第四个技术问题是，提供了一种干湿分离的清洁机。

本实用新型解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种用于清洁机的分离模块，包括有：

壳体，其内部具有腔室，其具有进风管道及用来与清洁机的风机流体连通的排风口，所述进风管道具有与所述腔室相连通的出风口；

分离件，位于所述腔室内，至少用来对灰尘和液体进行分离；

其特征在于，还包括有：

压板，以其板面与所述壳体内周壁相交的姿态沿周向设于所述腔室内，该压板的起始端与所述进风管道之出风口的顶沿相接合，并包括自该起始端始继而沿着所述壳体内周壁的周向逐渐螺旋向下延伸的螺旋段，所述的螺旋段环绕在所述分离件的周侧。

进风管道可全部位于腔室之外，也可至少局部位于腔室内，但是优选地，所述进风管道至少有局部位于所述腔室内，且作为过风段，该过风段的出口即为所述进风管道的出风口。前述过风段的存在，一方面对进入腔室内的气流进行引导，另一方面，对腔室底部溅起的水花进行阻挡。

若压板的末尾端边沿与过风段外壁留有空隙时，垃圾容易卡设在压板和过风段之间，为了防止垃圾聚集而出现卡垃圾的情况，所述压板的末尾端边沿与所述过风段的外壁相接合。如此，降低了垃圾的聚集，而经进风管道进入的混合气流在压板的引导下冲向腔室的底部，带动底部存水旋转而达到对腔室的自清洁，提高了腔室的自清洁效果。

另外，压板的末尾端边沿与过风段的外壁相连接，可以与过风段的底壁相接合，也可与过风段的侧壁相接合。

为了更好地阻挡腔室底部溅起的水花向上流动，所述压板有局部位于所述过风段的内围，且与所述过风段对应位置的壁板相接合。如此，压板与过风段底壁所组成的阻挡区域，更好地对底部溅起水花进行阻挡，避免水流流至后续的排风通道内。

为了在降低对腔室底部存水的激荡的同时减少清洁死角的出现，所述过风段的底壁呈平直状，所述压板的末尾端边沿与所述过风段的底壁相齐平。若低于过风段的底壁时，会加大对腔室底部存水的冲击，影响湿分离效果；若高于过风段的底壁，会使得出现清洁死角，增加了清洁难度。

一旦吸力过大，气流会裹挟较大的颗粒进入腔室内，为了提高对大颗粒的分离，压板可与过风段具有不同位置关系，优选地，所述压板有局部位于所述过风段之下并与该过风段之间留有第一空隙；或者，

所述压板的末尾端边沿位于所述过风段远离其出口的第一侧，且与该第一侧之间留有第二空隙。如此，分离后的颗粒会从第一空隙或第二空隙掉落至腔室的底部。

上述压板的结构形式之一：所述螺旋段的末端边沿即为所述压板的末尾端边沿。

上述压板的结构形式之二：所述压板还包括有与所述螺旋段的末端边沿相连接的延伸段，所述延伸段沿着水平方向延伸，所述延伸段的末端边沿即为所述压板的末尾端边沿。

上述压板的结构形式之三：所述压板还包括有与所述螺旋段的末端边沿相连接的延伸段，所述延伸段沿着所述壳体的周向逐渐向下或者向上倾斜，所述延伸段的末端边沿即为所述压板的末尾端边沿。

为了在保持较好分离能力的同时避免对腔室底部存水进行过度的冲击而使存水向上运动，优选地，所述延伸段与水平面所成的夹角为α，夹角α满足：0＜α≤10°。

压板可与壳体的内周壁互成锐角，也可与壳体的内周壁相垂直，但是从降低对腔室底部存水的冲击以及引导气流旋转运动的角度来讲，优选地，所述压板与所述壳体的内周壁相垂直，且该压板的外侧边与所述壳体的内周壁始终相连接。

本实用新型解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：所述压板之内周沿的至少局部向上延伸形成有挡沿，所述挡沿邻近所述进风管道布置。

为了提高分离能力，所述排风口位于所述腔室的顶面上，所述腔室内设置有竖向延伸的环形件，所述压板位于环形件的周侧，所述环形件的环壁环绕在所述排风口的外围，形成与所述排风口相连通的流道，所述分离件位于所述环形件的流道中,且与所述环形件的内周壁之间留有供风通过的间隙。

为了防止卡垃圾，所述环形件的环壁与所述压板的内周沿相接触。

本实用新型解决上述第三个技术问题所采用的技术方案为：所述分离件沿着所述排风口内流体流动方向在所述排风口所在面上的投影盖住该排风口。

如此，流至排风口之前的气流会与环形件碰撞、随后与分离件碰撞分离，并经过间隙折流后流入排风口中，因此，分离件和环形件实现了对气流的折流分离，使得大颗粒或体积重的垃圾沉降在腔室的底部，减少了后续过滤网的过滤，提高了过滤网的使用寿命。

优选地，所述环形件的底部敞口为与所述排风口相对的过风口，所述过风口位于所述排风口之下，沿着流体流动路径，所述过风口位于所述排风口的上游，所述分离件沿着所述过风口内流体的流动方向在所述过风口所在面上的投影盖住所述过风口。如此，经过风口流入的流体经分离件后进行阻挡，而实现对灰尘和液体的分离。

为了防止环壁的底部缠绕垃圾和头发，所述环形件的底沿与所述腔室的底壁之间留有第一间隔。如此，第一间隔的存在，减少了头发在环壁上缠绕的风险，同时方便进入环壁内的污水能够流出至腔室的底部。

为了保证更好的压水能力，所述环形件的过风口位于所述进风管道之出风口之下。如此，经进风管道之出风口进入的混合气流在压板的引导下向下冲向腔室的底部存水，与底部存水接触的同时带动底部存水旋转，此时，混合气流内的灰尘和毛絮会被底部存水吸附分离，分离后的气体向上流动而经过风口流出。

为了对经进风管道之出风口流出的流体向外引导，继而降低对腔室底部存水的激荡，所述环形件的外周壁或压板的内边沿或所述进风管道邻近所述环形件的侧壁上具有阻挡经进风管道之出风口流出的流体向内流动的挡壁，所述挡壁邻近所述进风管道之出风口布置。

挡壁的结构形式有多种，但是优选地，所述挡壁向下延伸；或者自上而下逐渐朝远离所述过风口方向延伸；或者向下延伸后继而朝远离所述过风口方向延伸。挡壁的存在，当气流与挡壁碰撞进行分离，并阻挡朝内运动的流体。

为了在扫地机倾倒时，减少腔室内的水流进入排风通道内，所述环形件的内周壁设置有竖向延伸的挡板，所述分离件设置在所述挡板上，且该分离件、挡板及环形件之间形成有所述的间隙。

为了进一步提高分离能力，所述挡板至少有两个，且沿周向间隔布置，所述分离件至少局部位于各所述挡板所围成的空间内。该挡板的存在，可对被环形件阻挡转向的旋转气流进行再次拦截阻挡，如此，旋转路径减少，气流的风速减少，实现水颗粒的再次折流分离，提高了分离能力。

分离件可为呈板状的分离板，也可为其他形状的结构，但是优选地，所述分离件为横向布置的分离板，所述分离板的外周沿相对固定在所述挡板的内边沿上。该挡板还实现了对分离板的固定支撑。

优选地，所述过风口及排风口均呈圆形，所述分离件沿着竖向方向在第一水平面上的正投影呈圆形，所述挡板沿着竖向方向在第一水平面上的正投影沿着该分离件的正投影的径向方向延伸。

挡板的设计形式之一：所述挡板的顶面与所述排风口所在的壁板的底面相接触，且该挡板的底面与所述环形件的底面相接触。提高了分离能力，减少溅射到腔室顶面的水流量。

挡板的设计形式之二：所述挡板的顶面与所述排风口所在的壁板的底面之间留有第二间隔。

环形件的结构形式有多种，但是优选地，所述环形件的环壁包括有自上而下逐渐向内收缩的第一收缩段，所述挡板至少局部位于所述第一收缩段的内壁上。如此，进入第一收缩段内的风速越来越小，方便吸进环形件内的垃圾污水能够在停机时甚至清扫过程中自己依靠重力再落下去，并且该状态下，分离板与环形件内壁之间的间隙沿沿着流体流动路径逐渐变窄导致气流流速太大，气流更易向上流动。

具体地，所述环形件的环壁还包括有与所述第一收缩段的顶边沿相连接的连接段，所述连接段为竖向延伸的竖向段或者为自上而下逐渐向内收缩的第二收缩段。如此，进入环形件流道内的气流横截面逐渐增大，分离后气流通过的量增大，风速逐渐减小。

由于气流在由高压区向低压区流动时，将直接按照最短路径流动，而进风管道是环绕腔室并切向进风环绕进风的，则气流的最短路径贴着进风管道内侧壁，而在这种贴着进风管道内侧壁气流的推动下，被吸进进风管道的污水也是沿着进风管道内侧壁流动的，最终流到进风管道之出风口时，在向心气流的带动下也朝着中心方向流动，这部分水流一部分可能直接进入环形件内，一部分撞到并粘附在环形件的外底面上，最终在气流的带动下滑移进环形件的流道内，而环形件整体只能除去气流内裹挟的水花，对于这种贴壁滑移的水流无法起到作用，最终随着进入环形件的水会越来越多，那么就会有部分水经排风口进入排风通道内，为了减少水流进入到排风口内，其设计方式之一：所述进风管道的内底壁设置有向上延伸的导流筋，所述导流筋沿着该进风管道的长度方向延伸，且该导流筋远离所述进风管道之出风口的第一端与所述进风管道的内侧壁相连接。导流筋的存在，将贴内壁的气流朝外导流，减少了进入环形件之流道的水流量。

优选地，沿着内外方向，所述导流筋邻近所述进风管道之出风口的第二端布置在所述进风管道邻近中央的位置。

为了减少水流进入到排风口内，其设计方式之二：所述腔室的内周壁在位于所述压板之下设置有沿着该腔室的周向延伸的挡风板，所述挡风板邻近所述进风管道的出风口布置，且沿着流体流动路径，位于所述进风管道的出风口的下游。挡风板的存在，可将水流挡下的同时还能将水流导向腔室的侧壁，从而减少进入过风口内的水流量；同时缓冲气流与腔室底部存水的第一波冲击，等气流在腔室内充分扩散后再与底部水面接触，冲击程度将有明显降低。

为了使进入腔室内的气流更好的旋转流动，所述腔室的横截面呈圆形或椭圆形。

优选地，所述进风管道还包括有位于腔室之外且与该过风段相连通的走风段，所述走风段设于所述壳体内，且位于所述过风段的外周侧，并且该走风段之底板的内沿与过风段之底板的外沿相连接。

具体地，所述进风管道供风切向进入所述腔室内，且该进风管道还包括有位于所述腔室之外且与所述过风段相连通的入风段，沿着流体流动路径，所述入风段位于所述走风段和过风段的上游，且该入风段之入口的顶边沿位于该入风段之出口的顶边沿之下，所述入风段之入口的底沿位于该入风段之出口的底沿之下。

为了方便设置压板和分离件，所述壳体包括有顶部敞口的底壳及覆盖在所述底壳之顶部敞口处的盖板，所述底壳与所述盖板之间围合形成有所述的腔室，所述盖板内部具有与所述排风口相连通的排风通道，所述入风段和走风段的顶板为所述盖板的局部。

为了防止经进风管道进入的垃圾和污水逸散到压板的上方，所述过风段之底板的内边沿向上延伸形成有挡件。

优选地，所述过风段之进口距离其出口最远的位置在第一水平面上的正投影为A，所述腔室之中心线在所述第一水平面上的正投影为B，所述压板的末尾端边沿距离所述过风段之进口最近的位置在第一水平面上的正投影为D，所述过风段之出口距离所述过风段之进口最远的位置在第一水平面上的正投影为C，D和B之间的连线DB与C和B之间的连线CB之间所成的夹角为β，夹角β满足：0°≤β≤60°,连线CB与连线AB之间所成的夹角为γ，夹角θ满足：45°≤θ≤90°。

本实用新型解决上述第四个技术问题所采用的技术方案为：一种具有所述的分离模块的清洁机，其特征在于：还包括有风机和过滤件，所述过滤件设置在所述壳体内，沿着流体流动路径，所述排风口、过滤件及风机依次布置。

清洁机可采用扫地机或者洗地机，但是优选的，所述清洁机为扫地机。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该分离模块的压板具有沿着腔室侧壁的周向逐渐螺旋向下延伸的螺旋段，螺旋段的起始端与进风管道之出风口的顶沿相接合，前述与进风管道之出风口的顶沿相结合的螺旋段的存在，一方面，承接从进风管道末端进入的污水混合气流/灰尘，并使该混合气流沿着腔室的内周壁不停地旋转而呈旋转状态，以使混合气流冲向腔室的底部而带动存水自旋转，继而实现对整个腔室之内周壁的自清洁，同时便于在清洁机处于干模式下，通过压制气流，使得气流与底部存水充分接触，靠水膜吸附分离空气中的灰尘；另一方面，起到压制腔室底部所溅起的水花即降低对底部存水的激荡程度，降低水流进入排风口内的概率即防止上水，减少水流接触到后续的过滤件和风机，提高风机和过滤件的使用寿命。

附图说明

图1为本实施例1的分离模块的结构示意图；

图2为图1中底壳的结构示意图；

图3为图1中环形件与分离件的装配结构示意图；

图4为图1的纵向剖视图；

图5为图1的横向剖视图；

图6为图1的另一角度的横向剖视图；

图7为本实施例1的扫地机的部分结构示意图；

图8为本实施例2的分离模块的剖视图；

图9为本实施例3的分离模块的剖视图；

图10为本实施例4的分离模块的剖视图；

图11为图10的环形件和分离件的装配结构示意图；

图12为图11的剖视图；

图13为本实施例5的底壳的结构示意图；

图14为本实施例6的底壳的结构示意图；

图15为图14的横向剖视图；

图16为本实施例7的底壳的剖视图；

图17为本实施例7的底壳的结构示意图；

图18为本实施例8的环形件和分离件的装配结构示意图；

图19为本实施例9的分离模块的纵向剖视图；

图20为本实施例9的分离模块的横向剖视图；

图21为本实施例9的分离模块的立体分解结构示意图；

图22为本实施例9中压板与过风段的位置关系示意图；

图23为本实施例9中压板与过风段的位置关系的另一示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1：

如图1至图7所示，为本实用新型的第1个优选实施例。如图7所示，本实施例的清洁机为扫地机。该扫地机包括有用来清扫待清洁地面的清洁模块6、分离结构、过滤件9和风机8。本实施例的清洁模块的具体结构采用现有技术中的结构，本实施例中将不再详细赘述。沿着流体流动路径，分离结构位于清洁模块6和风机8之间，清洁模块6位于分离结构的上游。

如图2至图6所示，本实施例的分离结构包括有壳体1、环形件、分离件和压板4。前述的壳体1包括有具有顶部敞口的底壳1a及覆盖在底壳1a顶部敞口处的盖板1b，底壳1a和盖板1b围合形成有腔室10。前述底壳1a的横截面呈圆形，此外，还可以采用横截面呈椭圆形的结构。前述盖板1b的内部具有排风通道14，且该盖板1b的底部具有连通腔室10和排风通道14的排风口101，则该排风口101位于腔室10的顶部上。在扫地机倾倒时，下腔室内的污水、垃圾等不易从排风口流出，降低了污水、垃圾等经排风口的排出后接触到过滤网和风机的概率。上述的过滤件9为位于排风通道14内的过滤网，沿着流体流动路径，排风口101、过滤件9及风机8依次布置。分离结构的腔室10通过进风管道11与清洁模块6相连通，分离结构的排风口101与风机8的进口相流体连通。在风机8的作用下，会使清洁模块6和分离结构内形成负压，从而将灰尘、水、颗粒等垃圾经清洁模块的吸尘口吸入清洁模块内，随后将经分离结构进行分离后的气体排出，分离后的污水储存在分离结构的腔室10内。

上述的进风管道11供风切向进入腔室10内，且包括有入风段112、走风段110和过风段111。前述的进风管道11具有与腔室10相连通的出风口1111。入风段112位于腔室10之外，且沿着流体流动路径，位于走风段110和过风段111的上游，本实施例的入风段112之入口的顶边沿位于该入风段112之出口的顶边沿之下，入风段112之入口的底沿位于该入风段112之出口的底沿之下，即该入风段112沿着流体流动路径逐渐向上倾斜。前述的过风段111位于腔室10内，且该过风段111的出口即为进风管道11的出风口1111。走风段110设于壳体1内，且位于腔室10之外，并且位于过风段111的外周侧。本实施例中的走风段110之底板的内沿与过风段111之底板的外沿相连接，如此，实现走风段110和过风段111的连通。另外，过风段111之底板(即底壁)的内边沿向上延伸形成有挡件15。前述过风段111的底壁呈平直状。

如图4所示，排风口101所在的壁板横向布置，环形件13呈环状，竖向设置在腔室10内，且该环形件13的环壁环绕在排风口101的外围，并形成与排风口101相连通的流道130，环形件13的底沿与腔室10的底壁之间留有第一间隔104。本实施例中，为了使得腔室内的风速分布均匀，环形件13设置在腔室10上部邻近中央的位置，且上述的过风段111位于环形件13的周侧。

如图6所示，沿着流体流动路径，流道130位于进风管道14和排风通道14之间，且排风通道14位于流道130的下游。上述的环形件13的环壁自上而下依次包括有连接段和第二收缩段13b，连接段为自上而下逐渐向内收缩的第一收缩段13a，第二收缩段13b自第一收缩段13a的下周沿自上而下逐渐向内收缩，且前述第一收缩段13a的斜率大于第二收缩段13b的斜率；此外，连接段还可为自第二收缩段13b的上周沿竖向向上延伸的竖向段，另外，该竖向段可以为竖直向上延伸的竖直段。第二收缩段13b的下端敞口为过风口1301，该过风口1301与排风口101相对布置，沿着流体流动路径，过风口1301位于排风口101的上游，且位于排风口101之下，且位于进风管道11之出风口1111之下。上述环形件内壁上的水能沿着环形件的内壁流向腔室的底部。本实施例中，过风口1301和排风口101均呈圆形。另外，环形件13的外周壁具有阻挡经进风管道11之出风口1111流出的流体向内流动的挡壁132，挡壁132邻近进风管道11之出风口1111布置，本实施例中的挡壁132向下延伸，且设置在第一收缩段13a和第二收缩段13b的连接处。此外，挡壁还可以设置在压板4的内边沿上，或者，进风管道11的内边沿上。

分离件至少用来分离灰尘和液体，且该分离件为位于环形件13的流道130中的分离板5，分离板5横向布置且呈板状。为了实现对分离板5的支撑及提高分离能力，如图3至图6所示，环形件13的内周壁上设置有竖向延伸的挡板131，挡板131的顶面与排风口101所在的壁板15的底面相接触，且该挡板131的底面与环形件的底面相接触，具体地，该挡板131的底面与过风口1301的周沿相接触。前述的挡板131至少有两个，本实施例中挡板131有四个，另外还可以采用三个，或者四个以上，此外，还可以采用6个。分离板5沿着竖向方向在第一水平面上的正投影呈圆形，挡板131沿着竖向方向在第一水平面上的正投影沿着该分离板5的正投影的径向延伸。如图4所示，分离板5的设于挡板131，且该分离板5位于各挡板131所围成的空间内，具体地，分离板5的外周沿相对固定在挡板131的内边沿上，如此，上述挡板实现了对分离板的支撑固定。另外，所有挡板131沿周向间隔布置在第二收缩段13b的内壁上，挡板131、环形件13的内周壁及分离板5的外壁之间形成有供风通过的间隙7，沿着流体流动路径，间隙7位于过风口1301和排风口101之间。如此，分离后的气流与分离板撞击后经间隙7向上流动，在经过间隙时，气流与对应的挡板的阻挡下发生折流，提高了气流的分离能力。为了阻挡液体进入至间隙7中，分离板5的外周沿向下延伸形成有挡边51，如此，分离板5挡下的水滴在气流的作用下滑移到分离板5的外边沿而被挡边51阻挡住，从而防止气流再次被带上去而进入至间隙7中。另外，挡板131的顶面上开设有缺口1311，挡边51局部位于对应的缺口1311内。

如图4所示，上述的分离板5沿着排风口101内流体流动方向(即竖向方向)在排风口101所在面上的投影盖住该排风口101。分离板5沿着过风口1301内流体流动方向在过风口1301所在面上的投影盖住过风口1301，本实施例中过风口1301的开口面积大于排风口101的开口面积。

如图2至图6所示，压板4设于腔室10内，且有局部位于过风段111的内围。前述压板4以其板面与壳体1内周壁相交的姿态沿周向设于腔室10内。本实施例中，压板4与壳体1的内周壁相垂直。本实施例中压板4的板面实际为压板的顶面或者底面。前述压板4的起始端与进风管道11之出风口1111的顶沿1110相接合，并包括自该压板4的起始端开始继而沿着壳体1内周壁的周向逐渐螺旋向下延伸的螺旋段41，该螺旋段41环绕在分离件的周侧，具体地，该螺旋段41环绕在上述环形件13的周侧。前述压板4的末尾端边沿400即为螺旋段41的末端边沿。另外，压板4的外侧边与壳体1的内周壁始终相连接。此外，如图4和图6所示，环形件13的环壁与压板4的内周沿相接触，具体地，上述压板4之内周沿的至少局部向上延伸形成有挡沿43，挡沿43邻近进风管道11布置，且该挡沿43与环形件13之环壁的外壁面的对应位置相接触。

另外，压板4末尾端边沿400与过风段111的外壁相接合，本权利要求书和说明书中的接合可以是两者通过机械结构连接为一体，也可以两者只是在空间上靠在一起但相互之间并没有通过机械结构连接为一体。具体地，该压板4的末尾端边沿400与过风段111对应位置的壁板相接合。而在本实施例中，压板4的末尾端边沿400与进风管道11之过风段111的挡件15相接合，此外，还可以为与过风段111的底壁相接合，只要实现与进风管道11的过风段111相接合即可。

如图5所示，上述过风段111之进口距离其出口最远的位置在第一水平面上的正投影为A，腔室10之中心线在第一水平面上的正投影为B，压板4的末尾端边沿400距离过风段111之进口最近的位置在第一水平面上的正投影为D，过风段111之出口距离过风段111之进口最远的位置在第一水平面上的正投影为C，D和B之间的连线为DB，C和B之间的连线为CB，A和B之间的连线为AB，连线DB与连线CB之间所成的夹角为β，夹角β满足：0°≤β≤60°,连线CB与连线AB之间所成的夹角为θ，夹角θ满足：45°≤θ≤90°。其中，点D可位于点C背离A的一侧，也可位于点C邻近A的一侧。在本实施例中，β＝45°，θ＝90°，压板的末尾端边沿400与过风段111的底壁相齐平。气流沿着入风段环绕爬升的过程中由直流变为螺旋风，进风管道的过风段较长，最终进入腔室内的流体基本被重新捋顺，降低了对腔室底部存水的激荡程度。

本实施例中上述压板中螺旋段的存在，一方面，引导经进风管道进入的混合气流冲向腔室的底部带动存水旋转而达到对腔室的自清洁，另一方面，起到压制腔室底部所溅起的水花即降低对底部存水的激荡程度，降低水流进入排风口内的概率即防止上水，减少水流接触到后续的过滤件和风机，提高风机和过滤件的使用寿命。

此外，在清洁机处于干模式下，裹挟着灰尘和毛絮等垃圾的气流经进风管道进入腔室内，在腔室内螺旋转动，从腔室的侧壁逐步旋转到中央位置处的环形件的过风口位置，在这个过程中腔室内部存水也会被气流带着做旋转运动，此时旋转气流与腔室底部的存水有了充分的接触，气流内的灰尘和毛絮会被水吸附分离，最终只剩下少量的细微灰尘跟随气流进入排风通道内，但由于在清洁过程中进入腔室内的水都是脏水，当无压板存在时，这些脏水在溅到腔室顶面后就把脏东西也留在了顶面，尤其干分离时好多灰尘都会被黏在顶面和侧壁的上沿，而本实施例中螺旋段的存在，一方面继续保留压水花的作用，另一方面，将把顶面和侧壁上沿与脏污垃圾隔断出来，并且，通过螺旋段螺旋向下的导向，将进入腔室内的含有脏污的气流尽可能的往底部存水面上压，使混合气流与水膜尽可能充分的接触，靠水膜吸附分离空气中的灰尘，以提高干分离效率。

在本实用新型的说明书及权利要求书中使用了表示方向的术语，诸如“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“侧”、“顶”、“底”等，用来描述本实用新型的各种示例结构部分和元件，但是在此使用这些术语只是为了方便说明的目的，是基于附图中显示的示例方位而确定的。由于本实用新型所公开的实施例可以按照不同的方向设置，所以这些表示方向的术语只是作为说明而不应视作为限制，比如“上”、“下”并不一定被限定为与重力方向相反或一致的方向。

本实用新型所称的“流体连通”是指两个部件或部位(以下统一分别称为第一部位、第二部位)之间的空间位置关系，即流体(气体、液体或两者的混合)能从第一部位沿着流动路径流动或/和被运送到第二部位，可以是所述的第一部位、第二部位之间直接相连通，也可以是第一部位、第二部位之间通过至少一个第三者间接连通，该第三者可以是诸如管道、通道、导管、导流件、孔、槽等流体通道、也可以是允许流体流过的腔室或以上组合。

实施例2：

如图8所示，为本实用新型的第2个优选实施例。该实施例与上述实施例1的区别在于：1、挡壁132的结构不同，具体地，挡壁132自上而下逐渐向外(远离过风口方向)倾斜；2、挡板131有一个，且与分离板5的外边沿的局部相连接。前述挡板131的顶面与排风口101所在的壁板15的底面之间留有第二间隔，具体地，该挡板131的顶面与分离板5的顶面相齐平。

实施例3：

如图9所示，为本实用新型的第3个优选实施例。该实施例与上述实施例2的区别在于：1、环形件之环壁的结构不同，具体地，环形件的环壁整体呈自上而下逐渐向内收缩，即该环壁仅包括有第二收缩段13b；2、无挡壁的存在。

实施例4：

如图10至图12所示，为本实用新型的第4个优选实施例。该实施例与上述实施例1的区别在于：1、挡板131有一个，且与分离板5的外边沿的局部相连接。前述挡板131的顶面与排风口101所在的壁板15的底面之间留有第二间隔，具体地，该挡板131的顶面与分离板5的顶面相齐平。2、为了使得分离件上的液体流下，防止在分离件上积聚，分离板5的底部与挡板131的顶边沿之间留有供液体通过的缝隙，环壁开设有与缝隙相连通的开孔1310，开孔1310位于挡板131的内侧，本实施例中的开孔1310开设在第二收缩段上；3、挡壁132向下延伸，或者挡壁132的底沿向外延伸形成有延伸段1321。4、如图10所示，环形件13的环壁与压板4的内周沿留有第三间隔，具体地，上述压板4之内周沿无挡沿43的设置。

实施例5：

如图13所示，为本实用新型的第5个优选实施例。该实施例与上述实施例1的区别在于：过风段111的内底壁设置有向上延伸的导流筋16，导流筋16沿着该过风段111的长度方向延伸。导流筋16远离进风管道11之出风口1111的一端与该进风管道11的内侧壁相连接。

实施例6：

如图14和图15所示，为本实用新型的第6个优选实施例。该实施例与上述实施例1的区别在于：1、过风段111的内底壁设置有向上延伸的导流筋16，导流筋16沿着该过风段111的长度方向延伸；2、θ＝45°，β＝0°，此时，压板的末尾端边沿位于过风段11的出口的边沿上，此时，从进风道进来的垃圾，尤其是大颗粒垃圾直接在重力的作用下掉落到腔室的底部，避免卡垃圾情况的存在，同时降低了对底部存水的激荡。3、压板4还包括有与螺旋段41的末端边沿相连接的延伸段42，延伸段42沿着水平方向延伸，压板4的末尾端边沿400即为延伸段42的末端边沿。

实施例7：

如图16和图17所示，为本实用新型的第7个优选实施例。该实施例与上述实施例6的区别在于：无导流筋，腔室10的内周壁在位于压板4之下设置有沿着该腔室10的周向延伸的挡风板17，挡风板17邻近进风管道11的出风口1111布置，且沿着流体流动路径，位于进风管道11的出风口1111的下游。另外，如图17所示，压板4还包括有与螺旋段41的末端边沿相连接的延伸段42，延伸段42沿着壳体1的周向逐渐向下或者向上倾斜，延伸段42与水平面所成的夹角为α，夹角α满足：0＜α≤10°。压板4的末尾端边沿400即为延伸段42的末端边沿。

实施例8：

如图18所示，为本实用新型的第8个优选实施例。该实施例与上述实施例1的区别在于：挡板的具体结构不同，挡板131有三个，且以分离板5为中心呈辐射状布置。各个挡板131局部沿着分离板5的周向延伸，剩余部分位于分离板5的周侧。

实施例9：

如图19至图23所示，为本实用新型的第9个优选实施例。该实施例与上述实施例1的区别在于：1、无环形件，且分离件的结构不同，具体地，2、前述的分离件包括有竖向延伸且横截面呈C形的环形板21及与环形板21的底沿相连接且封堵住环形板21之底部敞口的底板22。底板22横向布置，且该底板22与腔室10的底壁之间留有第一间隔104，前述底板22在位于环形板21之开口一侧的侧边沿横向向外延伸形成有延伸板24。环形板21环绕在排风口101的外围，且与底板22之间形成有供流体通过的通风口23，沿着流体流动路径，通风口23位于排风口101的上游。本实施例中的底板22沿着排风口101内流体流动方向在排风口101所在面上的投影盖住该排风口101。另外，如图19所示，环形板21的两个侧边沿着竖向方向在第一平面上的正投影分别为E和F，环形板21之中心线沿着竖向方向在第一平面上的正投影为O，连线OE和OF之间所形成的夹角为γ，夹角γ满足：60°≤γ≤180°。

3、本实施例的压板4的末尾端边沿即为螺旋段41的尾端边沿400，且该压板4的末尾端边沿位于底板22之下，沿着竖向方向，该压板4的末尾端边沿的高度低于进风管道11的出口所在的高度。

4、压板4的末尾端边沿400与进风管道11的过风段111之间留有空隙，具体地，如图21和图22所示，压板4的末尾端边沿400位于过风段111远离其出口的第一侧，且与该第一侧之间留有第二空隙47。另外，还可采用如图23所示的形式，即压板4局部位于过风段111之下而与该过风段111之间留有第一空隙46。

5、上述过风段111之进口距离进风管道11之出口最远的位置在第一水平面上的投影为A，腔室10之中心线在第二水平面上的投影为B，压板4的末尾端边沿距离过风段111之进口最近位置在第一水平面上的投影为D，连线AB与连线DB之间所成的夹角为λ，夹角λ满足：0°≤λ≤90°。上述点O和点H相重合。如图20所示，压板4的内边沿与分离件2的最外边沿之间留有间隙105，即延伸板24的外边沿与压板4的内边沿的对应位置之间留有前述的间隙105。此外，还可以采用延伸板24局部覆盖在压板4之上。

Claims (38)

1.一种用于清洁机的分离模块，包括有：

壳体(1)，其内部具有腔室(10)，其具有进风管道(11)及用来与清洁机的风机(8)流体连通的排风口(101)，所述进风管道(11)具有与所述腔室(10)相连通的出风口(1111)；

分离件，位于所述腔室(10)内，至少用来对灰尘和液体进行分离；

其特征在于，还包括有：

压板(4)，以其板面与所述壳体(1)内周壁相交的姿态沿周向设于所述腔室(10)内，该压板(4)的起始端与所述进风管道(11)之出风口(1111)的顶沿(1110)相接合，并包括自该起始端始继而沿着所述壳体(1)内周壁的周向逐渐螺旋向下延伸的螺旋段(41)，所述的螺旋段(41)环绕在所述分离件的周侧。

2.根据权利要求1所述的分离模块，其特征在于：所述进风管道(11)至少有局部位于所述腔室(10)内并作为过风段(111)，该过风段(111)的出口即为所述进风管道(11)的出风口(1111)。

3.根据权利要求2所述的分离模块，其特征在于：所述压板(4)的末尾端边沿(400)与所述过风段(111)的外壁相接合。

4.根据权利要求3所述的分离模块，其特征在于：所述压板(4)有局部位于所述过风段(111)的内围，且该压板(4)的末尾端边沿(400)与所述过风段(111)对应位置的壁板相接合。

5.根据权利要求4所述的分离模块，其特征在于：所述过风段(111)的底壁呈平直状，所述压板的末尾端边沿(400)与所述过风段(111)的底壁相齐平。

6.根据权利要求2所述的分离模块，其特征在于：所述压板(4)有局部位于所述过风段(111)之下并与该过风段(111)之间留有第一空隙(46)；

或者，所述压板(4)的末尾端边沿(400)位于所述过风段(111)远离其出口的第一侧，且与该第一侧之间留有第二空隙(47)。

7.根据权利要求1所述的分离模块，其特征在于：所述螺旋段(41)的末端边沿即为所述压板(4)的末尾端边沿(400)。

8.根据权利要求1所述的分离模块，其特征在于：所述压板(4)还包括有与所述螺旋段(41)的末端边沿相连接的延伸段(42)，所述延伸段(42)沿着水平方向延伸，所述延伸段(42)的末端边沿即为所述压板(4)的末尾端边沿(400)。

9.根据权利要求1所述的分离模块，其特征在于：所述压板(4)还包括有与所述螺旋段(41)的末端边沿相连接的延伸段(42)，所述延伸段(42)沿着所述壳体(1)的周向逐渐向下或者向上倾斜，所述延伸段(42)的末端边沿即为所述压板(4)的末尾端边沿(400)。

10.根据权利要求9所述的分离模块，其特征在于：所述延伸段(42)与水平面所成的夹角为α，夹角α满足：0＜α≤10°。

11.根据权利要求1所述的分离模块，其特征在于：所述压板(4)与所述壳体(1)的内周壁相垂直，且该压板(4)的外侧边与所述壳体(1)的内周壁始终相连接。

12.根据权利要求1所述的分离模块，其特征在于：所述压板(4)之内周沿的至少局部向上延伸形成有挡沿(43)，所述挡沿(43)邻近所述进风管道(11)布置。

13.根据权利要求1所述的分离模块，其特征在于：所述排风口(101)位于所述腔室(10)的顶面上，所述腔室(10)内设置有竖向延伸的环形件(13)，所述压板(4)位于环形件(13)的周侧，所述环形件(13)的环壁环绕在所述排风口(101)的外围，形成与所述排风口(101)相连通的流道(130)，所述分离件位于所述环形件(13)的流道(130)中,且与所述环形件(13)的内周壁之间留有供风通过的间隙(7)。

14.根据权利要求13所述的分离模块，其特征在于：所述环形件(13)的环壁与所述压板(4)的内周沿相接触。

15.根据权利要求13所述的分离模块，其特征在于：所述分离件沿着所述排风口(101)内流体流动方向在所述排风口(101)所在面上的投影盖住该排风口(101)。

16.根据权利要求13所述的分离模块，其特征在于：所述环形件(13)的底部敞口为与所述排风口(101)相对的过风口(1301)，所述过风口(1301)位于所述排风口(101)之下，沿着流体流动路径，所述过风口(1301)位于所述排风口(101)的上游，所述分离件沿着所述过风口(1301)内流体的流动方向在所述过风口(1301)所在面上的投影盖住所述过风口(1301)。

17.根据权利要求13所述的分离模块，其特征在于：所述环形件(13)的底沿与所述腔室(10)的底壁之间留有第一间隔(104)。

18.根据权利要求16所述的分离模块，其特征在于：所述环形件(13)的过风口(1301)位于所述进风管道(11)之出风口(1111)之下。

19.根据权利要求16所述的分离模块，其特征在于：所述环形件(13)的外周壁或压板(4)的内边沿或进风管道(11)的邻近所述环形件(13)的壁板上具有阻挡经进风管道(11)之出风口(1111)流出的流体向内流动的挡壁(132)，所述挡壁(132)邻近所述进风管道(11)之出风口(1111)布置。

20.根据权利要求19所述的分离模块，其特征在于：所述挡壁(132)向下延伸；或者自上而下逐渐朝远离所述过风口(1301)方向延伸；或者向下延伸后继而朝远离所述过风口(1301)方向延伸。

21.根据权利要求16所述的分离模块，其特征在于：所述环形件(13)的内周壁设置有竖向延伸的挡板(131)，所述分离件设置在所述挡板(131)上，且该分离件、挡板(131) 及环形件(13)之间形成有所述的间隙(7)。

22.根据权利要求21所述的分离模块，其特征在于：所述挡板(131)至少有两个，且沿周向间隔布置，所述分离件至少局部位于各所述挡板(131)所围成的空间内。

23.根据权利要求21所述的分离模块，其特征在于：所述分离件为横向布置的分离板(5)，所述分离板(5)的外周沿相对固定在所述挡板(131)的内边沿上。

24.根据权利要求21所述的分离模块，其特征在于：所述过风口(1301)及排风口(101)均呈圆形，所述分离件沿着竖向方向在第一水平面上的正投影呈圆形，所述挡板(131)沿着竖向方向在第一水平面上的正投影沿着该分离件的正投影的径向方向延伸。

25.根据权利要求21所述的分离模块，其特征在于：所述挡板(131)的顶面与所述排风口(101)所在的壁板的底面相接触，且该挡板(131)的底面与所述环形件(13)的底面相接触；或者，所述挡板(131)的顶面与所述排风口(101)所在的壁板的底面之间留有第二间隔。

26.根据权利要求21所述的分离模块，其特征在于：所述环形件(13)的环壁包括有自上而下逐渐向内收缩的第一收缩段(13b)，所述挡板(131)至少局部位于所述第一收缩段(13b)的内壁上。

27.根据权利要求26所述的分离模块，其特征在于：所述环形件(13)的环壁还包括有与所述第一收缩段(13b)的顶边沿相连接的连接段，所述连接段为竖向延伸的竖向段或者为自上而下逐渐向内收缩的第二收缩段(13a)。

28.根据权利要求1所述的分离模块，其特征在于：所述进风管道(11)的内底壁设置有向上延伸的导流筋(16)，所述导流筋(16)沿着该进风管道(11)的长度方向延伸，且该导流筋(16)远离所述进风管道(11)之出风口的第一端(161)与所述进风管道(11)的内侧壁相连接。

29.根据权利要求28所述的分离模块，其特征在于：沿着内外方向，所述导流筋(16)邻近所述进风管道(11)之出风口的第二端(162)布置在所述进风管道邻近中央的位置。

30.根据权利要求1所述的分离模块，其特征在于：所述腔室(10)的内周壁在位于所述压板(4)之下设置有沿着该腔室(10)的周向延伸的挡风板(17)，所述挡风板(17)邻近所述进风管道(11)的出风口(1111)布置，且沿着流体流动路径，位于所述进风管道(11)的出风口(1111)的下游。

31.根据权利要求2至6中任一项权利要求所述的分离模块，其特征在于：所述腔室(10)的横截面呈圆形或椭圆形。

32.根据权利要求31所述的分离模块，其特征在于：所述进风管道(11)还包括有位于腔室(10)之外且与该过风段(111)相连通的走风段(110)，所述走风段(110)设于所述壳体(1)内，且位于所述过风段(111)的外周侧，并且该走风段(110)之底板的内沿与过风段(111)之底板的外沿相连接。

33.根据权利要求32所述的分离模块，其特征在于：所述进风管道(11)供风切向进入所述腔室(10)内，且该进风管道(11)还包括有位于所述腔室(10)之外且与所述过风段(111)相连通的入风段(112)，沿着流体流动路径，所述入风段(112)位于所述走风段(110)和过风段(111)的上游，且该入风段(112)之入口的顶边沿位于该入风段(112)之出口的顶边沿之下，所述入风段(112)之入口的底沿位于该入风段(112)之出口的底沿之下。

34.根据权利要求33所述的分离模块，其特征在于：所述壳体(1)包括有顶部敞口的底壳(1a)及覆盖在所述底壳(1a)之顶部敞口处的盖板(1b)，所述底壳(1a)与所述盖板(1b)之间围合形成有所述的腔室(10)，所述盖板(1b)内部具有与所述排风口(101)相连通的排风通道(14)，所述入风段(112)和走风段(110)的顶板为所述盖板(1b)的局部。

35.根据权利要求32所述的分离模块，其特征在于：所述过风段(111)之底板的内边沿向上延伸形成有挡件(15)。

36.根据权利要求31所述的分离模块，其特征在于：所述过风段(111)之进口距离其出口最远的位置在第一水平面上的正投影为A，所述腔室(10)之中心线在所述第一水平面上的正投影为B，所述压板(4)的末尾端边沿(400)距离所述过风段(111)之进口最近的位置在第一水平面上的正投影为D，所述过风段(111)之出口距离所述过风段(111)之进口最远的位置在第一水平面上的正投影为C，D和B之间的连线DB与C和B之间的连线CB之间所成的夹角为β，夹角β满足：0°≤β≤60°,连线CB与连线AB之间所成的夹角为γ，夹角θ满足：45°≤θ≤90°。

37.一种具有权利要求1至36中任一项权利要求所述的分离模块的清洁机，其特征在于：还包括有风机(8)和过滤件(9)，所述过滤件(9)设置在所述壳体(1)内，沿着流体流动路径，所述排风口(101)、过滤件(9)及风机(8)依次布置。

38.根据权利要求37所述的清洁机，其特征在于：所述清洁机为扫地机。

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