CN218640962U - 机舱纵梁和边梁的连接板和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种机舱纵梁和边梁的连接板和车辆，该机舱纵梁和边梁的连接板包括：凸起和底板，凸起连接于底板上，凸起呈三棱锥状，凸起的外侧边为边梁连接边，凸起的前侧边为前轮罩板连接边，底板的内侧边至少部分为机舱纵梁连接边。如此，可以具有较高的支撑强度和疲劳耐久强度，可以有效地衰减前轮的胎噪辐射，也可以降低前轮噪声传递至车内的能量。

Description

机舱纵梁和边梁的连接板和车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种机舱纵梁和边梁的连接板和车辆。

背景技术

机舱纵梁和边梁作为机舱乃至整车的重要受力与传力部件，其不仅给前悬架、前副车架等底盘件提供安装点，还需要给动力总成、冷却模块等提供安装区域。机舱纵梁和边梁通常布置在前轮附近，此处的路面辐射噪声较大，若此处不进行相应的衰减，噪声传递至驾驶室会严重影响车内NVH性能和驾驶体验。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种机舱纵梁和边梁的连接板,该机舱纵梁和边梁的连接板具有较高的支撑强度和疲劳耐久强度，可以有效地衰减前轮的胎噪辐射，也可以降低前轮噪声传递至车内的能量。

本实用新型进一步地提出了一种车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的机舱纵梁和边梁的连接板，所述连接板包括：凸起和底板，所述凸起连接于所述底板上，所述凸起呈三棱锥状，所述凸起的外侧边为边梁连接边，所述凸起的前侧边为前轮罩板连接边，所述底板的内侧边至少部分为机舱纵梁连接边。

由此，机舱纵梁和边梁的连接板中凸起和底板的设置，不仅具有较高的支撑强度和疲劳耐久强度，而且，连接板可以有效地衰减前轮的胎噪辐射，也可以降低前轮噪声传递至车内的能量，还可以有效地减小车内噪声的声压级，从而可以改善NVH的性能。

根据本实用新型的一些实施例，所述凸起包括：第一斜板和第二斜板，所述第一斜板和所述第二斜板均倾斜地连接于所述底板上，所述第一斜板的外侧边为所述边梁连接边，所述第二斜板连接于所述第一斜板的内侧边且相对所述第一斜板弯折设置，所述第二斜板的前侧边为所述前轮罩板连接边。

根据本实用新型的一些实施例，所述凸起还包括：第三斜板，所述第三斜板连接于所述第二斜板的内侧边且相对所述第二斜板弯折设置，所述第三斜板的前侧边和所述第二斜板的前侧边均为所述前轮罩板连接边。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一斜板为三角形或梯形，所述第二斜板为梯形或五边形，所述第三斜板为三角形。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一斜板的表面积为S1，所述第二斜板的表面积为S2，所述第三斜板的表面积为S3，S1、S2和S3满足关系式：S1：S2：S3＝(4-8):(10-14):1。

根据本实用新型的一些实施例，所述底板包括：第一底板和第二底板，所述第一底板连接于所述凸起的内侧前部，所述第二底板连接于所述凸起的后侧和内侧后部，所述第一底板的内侧边为所述机舱纵梁连接边，所述第二底板的内侧边和/或后侧边为前围连接边。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二底板高于所述第一底板，所述第二底板和所述第一底板之间连接有过渡台阶。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一底板的内侧边设置有向外凹陷的豁口。

根据本实用新型的一些实施例，所述连接板为一体成型的金属板。

根据本实用新型第二方面实施例车辆，所述车辆包括：边梁；机舱纵梁，所述机舱纵梁设置于所述边梁的内侧；前轮罩板，所述前轮罩板连接于所述边梁和所述机舱纵梁之间；

上述实施例的机舱纵梁和边梁的连接板，所述边梁连接边与所述边梁相连接，所述前轮罩板连接边与所述前轮罩板相连接，所述机舱纵梁连接边与所述机舱纵梁相连接。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的机舱纵梁和边梁的连接板的装配示意图；

图2是根据本实用新型实施例的机舱纵梁和边梁的连接板的结构示意图；

图3是图2中区域A的放大图。

附图标记：

100、连接板；

10、凸起；101、第一斜板；102、第二斜板；103、第三斜板；

20、底板；201、第一底板；202、第二底板；21、豁口；22、台阶；23、安装孔；

30、边梁；31、机舱纵梁；32、前轮罩板；33、前围左下加强板；

40、焊接定位孔。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。

下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的机舱纵梁31和边梁30的连接板100，该机舱纵梁31和边梁30的连接板100用于机舱纵梁31和边梁30的连接。

如图1和图2所示，根据本实用新型第一方面实施例的机舱纵梁31和边梁30的连接板100，包括：凸起10和底板20，凸起10连接于底板20上，凸起10呈三棱锥状，凸起10的外侧边为边梁连接边，凸起10的前侧边为前轮罩板连接边，底板20的内侧边至少部分为机舱纵梁连接边。

具体地，如图1和图2所示，机舱纵梁31和边梁30的连接板100主要由凸起10和底板20构成，凸起10连接在底板20上，凸起10呈三棱锥的形状使凸起10与底板20的整体形成一个三角形稳定结构，如此，可以使机舱纵梁31和边梁30的连接板100更加稳定、牢固，也可以使机舱纵梁31和边梁30的连接板100具有较强的支撑力和受力性能。凸起10呈三棱锥的设置可以提高连接板100的刚度和模态，也可以避开路面的激励频率，从而可以防止共振的发生。

还有，如图2所示，凸起10的外侧边为边梁连接边，凸起10的外侧即图2中凸起10在外方向的一侧，凸起10的外侧边用于凸起10的外侧与边梁30的配合连接。凸起10的前侧边为前轮罩板连接边，凸起10的前侧即图2中凸起10在前方向的一侧，凸起10的前侧边用于凸起10的前侧与前轮罩板32的配合连接。底板20的至少部分内侧边为机舱纵梁连接边，底板20的内侧即图2中在内方向的一侧，底板20的内侧用于底板20与机舱纵梁31的配合连接。如此，机舱纵梁31和边梁30的连接板100不仅连接了机舱边梁30和机舱纵梁31，而且，机舱纵梁31和边梁30的连接板100与前轮罩板32(减振塔)相连，机舱纵梁31和边梁30的连接板100与前轮罩板32两者共同对前轮路噪进行衰减，可以有效地改善车内的NVH性能。底板20在凸起10的下方，对凸起10的受力和支撑可以进行分散和传递，底板20的设置可以避免凸起10部分的应力集中，从而影响机舱纵梁31和边梁30的连接板100的耐久性能。

由此，机舱纵梁31和边梁30的连接板100中凸起10和底板20的设置，不仅具有较高的支撑强度和疲劳耐久强度，而且，连接板100可以有效地衰减前轮的胎噪辐射，也可以降低前轮噪声传递至车内的能量，还可以有效地减小车内噪声的声压级，从而可以有效地改善车内的NVH性能。

根据本实用新型的具体实施例，如图2所示，凸起10包括：第一斜板101和第二斜板102，第一斜板101和第二斜板102均倾斜地连接于底板20上，第一斜板101的外侧边为边梁连接边，第二斜板102连接于第一斜板101的内侧边，而且第二斜板102相对第一斜板101弯折设置，第二斜板102的前侧边为前轮罩板连接边。具体地，凸起10中的第一斜板101和第二斜板102均倾斜地连接于底板20上，凸起10的外侧边也就是凸起10中第一斜板101的外侧边，凸起10通过第一斜板101的外侧边与边梁30进行连接。第二斜板102的后侧边与第一斜板101的内侧边互相连接配合，而且，第二斜板102相对第一斜板101向前轮罩板32弯折设置，可以便于第二斜板102与前轮罩板32进行连接，凸起10的前侧边也就是凸起10中第二斜板102的前侧边，第二斜板102的前侧边与前轮罩板32进行连接。如此，通过合理地利用空间，可以使机舱纵梁31和边梁30的连接板100与机舱纵梁31、边梁30和前轮罩板32的连接更加紧密协调，也可以优化力学传递的性能，可以有效地衰减路面激励传递至车身的能量，从而可以降低车内振动的灵敏度。第二斜板102的中部还设置有焊接定位孔40，可以便于连接板100在焊接过程中的装夹定位，可以保证焊接连接板100的精度，从而可以提高连接板100的加工效率。

根据本实用新型的一些实施例，如图2所示，凸起10还包括：第三斜板103，第三斜板103连接于第二斜板102的内侧边，而且第三斜板103相对第二斜板102弯折设置，第三斜板103的前侧边和第二斜板102的前侧边均为前轮罩板32连接边。其中，第三斜板103的后侧边与第二斜板102的内侧边互相连接配合，而且，第三斜板103相对第二斜板102向靠近前轮罩板32弯折设置，可以便于第三斜板103的前侧边与前轮罩板32进行连接，第三斜板103的前侧边和第二斜板102的前侧边均为前轮罩板连接边。凸起10中第三斜板103的设置，可以有效地衰减路面激励传递至车身的能量，从而可以降低车内振动的灵敏度。

根据本实用新型的一些实施例，如图2所示，第一斜板101为三角形或梯形，第二斜板102为梯形或五边形，第三斜板103为三角形。其中，第一斜板101可以设置为三角形或梯形，第二斜板102可以设置为梯形或五边形，第三斜板103可以设置为三角形。第一斜板101、第二斜板102和第三斜板103布置在前轮罩板32附近的机舱纵梁31和边梁30之间，当前轮罩板32附近的噪声较大时，噪声可以通过机舱纵梁31和边梁30的连接板100进行降噪，噪声可以先经过呈三角形的第一斜板101，再经过呈梯形的第二斜板102，最后经过呈三角形的第三斜板103，通过三角形-梯形-三角形的设计来优化力学传递性能，可以有效地减小路面激励传递至车身的能量。

根据本实用新型的一些实施例，如图2所示，第一斜板101的表面积为S1，第二斜板102的表面积为S2，第三斜板103的表面积为S3，S1、S2和S3满足关系式：S1：S2：S3＝(4-8):(10-14):1。其中，第一斜板101的表面积S1所占的比例范围可以为4-8，第二斜板102的表面积S2所占的比例范围可以为10-14，第三斜板103的表面积S3所占的比例为1。如此，可以根据实际的装配情况，可以对第一斜板101、第二斜板102和第三斜板103所占的表面积比例进行相应地调节，具有很好的适配性。

根据本实用新型的一些实施例，如图2所示，底板20包括：第一底板201和第二底板202，第一底板201连接于凸起10的内侧前部，第二底板202连接于凸起10的后侧和内侧后部，第一底板201的内侧边为机舱纵梁连接边，第二底板202的内侧边和/或后侧边为前围连接边。其中，底板20中的第一底板201连接在凸起10的内侧前部，而且，第一底板201的内侧边为机舱纵梁连接边，第一底板201靠近机舱纵梁31设置，可以便于第一底板201与机舱纵梁31的配合连接。第二底板202连接在凸起10的后侧和内侧后部，具体地，第二底板202靠近边梁30的部分连接在凸起10的后侧，而且，第二底板202向凸起10后侧的方向延伸，第二底板202向凸起10后侧延伸设置可以便于第二底板202与前围左下加强板33和机舱纵梁31的配合连接，第二底板202的内侧边和/或后侧边为前围连接边，也就是第二底板202的内侧边或后侧边可以与前围左下加强板33连接，第二底板202的内侧边和后侧边同时与前围左下加强板33连接，可以进一步地降低路面激励传递至车身的能量。当经过第二底板202的噪声传递至前围左下加强板33和机舱纵梁31时，前围左下加强板33和机舱纵梁31刚度较大的部分可以将噪声进行分散和吸收，第一底板201和第二底板202的设置可以更好地将来自路面的激励传递至机舱纵梁31等刚度较大区域，可以降低此处的振动频率，也可以衰减路面激励传递过程中的能量。

根据本实用新型的具体实施例，如图2和图3所示，第二底板202高于第一底板201，第二底板202和第一底板201之间连接有过渡台阶22。具体地，由于第二底板202与前围左下加强板33连接处的位置高于第一底板201与机舱纵梁31连接处的位置，如此，使得第二底板202高于第一底板201，因此，在第二底板202与第一底板201的连接处设置过渡台阶22，可以便于第二底板202与第一底板201的连接，过渡台阶22的设置也可以增加第一底板201与机舱纵梁31的紧密配合，还能实现更好的过渡，避免焊接应力集中引起的焊接变形，从而影响装配的质量。

根据本实用新型的一些实施例，如图3所示，第一底板201的内侧边设置有向外凹陷的豁口21。其中，第一底板201的内侧边上可以均匀地间隔设置有向外凹陷的梯形豁口21，梯形豁口21的设置，可以避免小平面焊点过多造成的应力集中，也进一步地加强了第一底板201与机舱纵梁31的连接强度。第二底板202的内侧边上间隔设置有安装孔23，安装孔23可以为螺纹孔，安装孔23的设置可以加强第二底板202与前围左下加强板33的连接强度，整个机舱纵梁31和边梁30的连接板100的周边与机舱零部件进行了可靠的连接，使机舱纵梁31和边梁30的连接板100具有较高的连接刚度。

根据本实用新型的一些实施例，如图2所示，连接板100为一体成型的金属板。一体成型的金属板可以缩短生产时间，从而可以提升生产效率，一体成型的连接板100还有坚固的特性，具有高硬度，防冲击性能良好的优点。

如图1所示，根据本实用新型第二方面实施例车辆，包括：边梁30、机舱纵梁31、前轮罩板32和上述实施例的机舱纵梁31和边梁30的连接板100，机舱纵梁31设置于边梁30的内侧，前轮罩板32连接于边梁30和机舱纵梁31之间。其中，机舱纵梁31设置于边梁30的内侧，具体地，机舱纵梁31和边梁30通过连接板100进行连接，机舱纵梁31通过连接板100内侧的第一底板201进行配合连接，连接板100外侧的第一斜板101与边梁30进行配合连接，机舱纵梁31和边梁30之间的前轮罩板32与机舱纵梁31和边梁30的连接板100进行连接，如此，可以避免焊接应力的产生，也可以优化应力传递的路径，从而可以改善车辆的NVH性能和安全性能。

边梁连接边与边梁30互相连接，前轮罩板连接边与前轮罩板32相连接，机舱纵梁31的连接边与机舱纵梁31相连接。具体地，连接板100中第一斜板101的外侧边为边梁连接边，边梁连接边与边梁30相连接；连接板100中第二斜板102和第三斜板103的前侧边为前轮罩板连接边，前轮罩板连接边与前轮罩板32相连接；连接板100中的第一底板201的内侧边为机舱纵梁连接边，机舱纵梁31的连接边与机舱纵梁31相连接；如此，整个连接板100周边与机舱零部件进行了可靠连接，具有较高的连接刚度。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种机舱纵梁和边梁的连接板，其特征在于，所述连接板包括：凸起和底板，所述凸起连接于所述底板上，所述凸起呈三棱锥状，所述凸起的外侧边为边梁连接边，所述凸起的前侧边为前轮罩板连接边，所述底板的内侧边至少部分为机舱纵梁连接边。

2.根据权利要求1所述的机舱纵梁和边梁的连接板，其特征在于，所述凸起包括：第一斜板和第二斜板，所述第一斜板和所述第二斜板均倾斜地连接于所述底板上，所述第一斜板的外侧边为所述边梁连接边，所述第二斜板连接于所述第一斜板的内侧边且相对所述第一斜板弯折设置，所述第二斜板的前侧边为所述前轮罩板连接边。

3.根据权利要求2所述的机舱纵梁和边梁的连接板，其特征在于，所述凸起还包括：第三斜板，所述第三斜板连接于所述第二斜板的内侧边且相对所述第二斜板弯折设置，所述第三斜板的前侧边和所述第二斜板的前侧边均为所述前轮罩板连接边。

4.根据权利要求3所述的机舱纵梁和边梁的连接板，其特征在于，所述第一斜板为三角形或梯形，所述第二斜板为梯形或五边形，所述第三斜板为三角形。

5.根据权利要求4所述的机舱纵梁和边梁的连接板，其特征在于，所述第一斜板的表面积为S1，所述第二斜板的表面积为S2，所述第三斜板的表面积为S3，S1、S2和S3满足关系式：S1：S2：S3＝(4-8):(10-14):1。

6.根据权利要求1所述的机舱纵梁和边梁的连接板，其特征在于，所述底板包括：第一底板和第二底板，所述第一底板连接于所述凸起的内侧前部，所述第二底板连接于所述凸起的后侧和内侧后部，所述第一底板的内侧边为所述机舱纵梁连接边，所述第二底板的内侧边和/或后侧边为前围连接边。

7.根据权利要求6所述的机舱纵梁和边梁的连接板，其特征在于，所述第二底板高于所述第一底板，所述第二底板和所述第一底板之间连接有过渡台阶。

8.根据权利要求6所述的机舱纵梁和边梁的连接板，其特征在于，所述第一底板的内侧边设置有向外凹陷的豁口。

9.根据权利要求1所述的机舱纵梁和边梁的连接板，其特征在于，所述连接板为一体成型的金属板。

10.一种车辆，其特征在于，包括：

边梁；

机舱纵梁，所述机舱纵梁设置于所述边梁的内侧；

前轮罩板，所述前轮罩板连接于所述边梁和所述机舱纵梁之间；

权利要求1-9中任一项所述的机舱纵梁和边梁的连接板，所述边梁连接边与所述边梁相连接，所述前轮罩板连接边与所述前轮罩板相连接，所述机舱纵梁连接边与所述机舱纵梁相连接。

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