CN218578845U - 输送系统及载板装卸装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种输送系统及载板装卸装置。所述载板装卸装置包括：安装本体，所述安装本体设有用于载板进出的装卸腔；输送组件，所述输送组件可移动地装设在所述装卸腔中；所述输送组件用于输送所述载板；装卸驱动件，所述装卸驱动件与所述输送组件传动配合，且所述装卸驱动件带动所述输送组件沿所述装卸腔的进出口方向往复移动。上述载板装卸装置利用装卸驱动件与输送组件的传动配合代替了人工装卸载板，从而大大提高载板的装卸效率。

Description

输送系统及载板装卸装置

技术领域

本实用新型涉及太阳能电池的技术领域，特别是涉及一种输送系统及载板装卸装置。

背景技术

目前在电池片的生产过程中，会使用治具载板固定存放电池片，然后对电池片进行沉淀镀膜等操作。因此，需要定期对载板进行清理更换。目前，传统的载板更换方式是通过人工搬运实现装卸载板，从而使得载板的装卸效率较低。

实用新型内容

基于此，有必要针对传统载板装卸效率低的问题，提供一种输送系统及载板装卸装置。

一种载板装卸装置。所述载板装卸装置包括：安装本体，所述安装本体设有用于载板进出的装卸腔；输送组件，所述输送组件可移动地装设在所述装卸腔中；所述输送组件用于输送所述载板；装卸驱动件，所述装卸驱动件与所述输送组件传动配合，且所述装卸驱动件带动所述输送组件沿所述装卸腔的进出口方向往复移动。

上述载板装卸装置在使用时，在安装本体上开设装卸腔，装卸腔的开设尺寸保证所需装卸的载板能够顺利进出装卸腔。同时，在装卸腔内设置输送组件，当载板与输送组件接触时，输送组件可以带动载板在装卸腔内移动，同时，通过调整输送组件的输送方向以此改变载板在装卸腔内的移动方向。例如：当需要对载板进行装卸时，只需将载板移动至装卸腔的腔口处，通过输送组件与载板接触，便能够带动载板朝装卸腔内的方向移动以及将载板从装卸腔内导出。进一步地，通过装卸驱动件与输送组件传动配合，即利用装卸驱动件的正反转，实现输送组件在装卸腔内的往复移动。因此，上述载板装卸装置利用装卸驱动件与输送组件的传动配合代替了人工装卸载板，从而大大提高载板的装卸效率。

在其中一个实施例中，所述输送组件包括第一调节座、第二调节座、伸缩件与输送件，所述第一调节座与所述第二调节座可活动地间隔设置在所述装卸腔内，所述第一调节座与所述第二调节座通过所述伸缩件安装配合，所述第一调节座与所述第二调节座配合形成用于所述载板经过的装卸空间，且通过所述伸缩件调整所述第一调节座与所述第二调节座之间的间距，所述输送件可活动地装设在所述第一调节座及所述第二调节座上。

在其中一个实施例中，所述伸缩件包括第一伸缩丝杆、第二伸缩丝杆与伸缩丝轴，所述第一伸缩丝杆的一端与所述伸缩丝轴的其中一端套接配合，所述第一伸缩丝杆的另一端与所述第一调节座安装配合，所述第二伸缩丝杆的一端与所述伸缩丝轴的另一端套接配合，所述第二伸缩丝杆的另一端与所述第二调节座安装配合。

在其中一个实施例中，所述伸缩件还包括一个以上固定销，所述固定销可拆卸地装设在所述伸缩丝轴上，且所述固定销与所述第一伸缩丝杆及所述第二伸缩丝杆固定配合。

在其中一个实施例中，所述输送件包括第一输送带、第二输送带、第一传动轮与第二传动轮，所述装卸驱动件与所述伸缩丝轴传动配合，所述第一传动轮可转动地装设在所述第一调节座上，所述第一传动丝杆与所述第一传动轮传动配合，所述第一输送带与所述第一传动轮传动配合，所述第一输送带用于输送所述载板，所述第二传动轮可转动地装设在所述第二调节座上，所述第二传动丝杆与所述第二传动轮传动配合，所述第二输送带与所述第二传动轮传动配合，所述第二输送带用于输送所述载板。

在其中一个实施例中，所述载板装卸装置还包括安装框架、升降驱动件、第一升降丝杆与第二升降丝杆，所述第一升降丝杆与所述第二升降丝杆沿所述安装框架的高度方向装设在所述安装框架上，所述升降驱动件与所述第一升降丝杆及所述第二升降丝杆传动配合，所述安装本体可活动地设在所述安装框架内，所述安装本体的两侧分别设有第一螺纹轴承与第二螺纹轴承，所述安装本体的其中一侧通过所述第一螺纹轴承与所述第一升降丝杆传动配合，所述安装本体的另一侧通过所述第二螺纹轴承与所述第二升降丝杆传动配合。

在其中一个实施例中，所述载板装卸装置还包括同步带，所述升降驱动件的输出端、所述第一升降丝杆及所述第二升降丝杆均与所述同步带传动配合。

在其中一个实施例中，所述载板装卸装置还包括支撑件，所述支撑件装设在所述安装框架上，所述支撑件用于支撑所述安装本体。

在其中一个实施例中，所述安装框架上设有第一控制开关与第二控制开关，所述第一控制开关与所述第二控制开关均装设在所述第一控制开关与所述装卸驱动件电性连接，所述第二控制开关与所述升降驱动件电性连接。

一种输送系统，包括所述的载板装卸装置，还包括主机台与载板存放支架，所述载板装卸装置位于所述主机台与所述载板存放支架之间，所述载板装卸装置用于将所述载板在所述载板存放支架及所述主机台之间装卸输送。

上述输送系统在使用时，通过对载板装卸装置进行升降调节，保证装卸腔与目标载板对位，然后通过载板装卸装置的装卸移动带动目标载板从主机台装卸转运至载板存放支架(或目标载板从载板存放支架装卸转运至主机台)。因此，上述输送系统借助载板装卸装置替代了人工转运载板，从而大大提高了载板的装卸效率。

附图说明

图1为其中一视角所示载板装卸装置的结构示意图；

图2为另一视角所示载板装卸装置的结构示意图；

图3为其中一状态载板装卸装置的结构示意图；

图4为另一状态载板装卸装置的结构示意图；

图5为输送系统的结构示意图。

10、载板装卸装置，20、主机台，30、载板存放支架，100、安装本体，110、装卸腔，120、第一螺纹轴承，200、输送组件，210、第一调节座，220、第二调节座，230、伸缩件，231、第一伸缩丝杆，232、第二伸缩丝杆，233、伸缩丝轴，234、固定销，240、输送件，241、第一输送带，242、第二输送带，243、第一传动轮，244、第二传动轮，250、装卸空间，300、装卸驱动件，400、安装框架，401、对接钩，410、第一控制开关，420、第二控制开关，500、升降驱动件，510、第一升降丝杆，520、第二升降丝杆，600、同步带，700、支撑件，800、移动轮。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

结合图1至图5所示，在一个实施例中，一种载板装卸装置10，载板装卸装置10包括：安装本体100，安装本体100设有用于载板进出的装卸腔110；输送组件200，输送组件200可移动地装设在装卸腔110中；输送组件200用于输送载板；装卸驱动件300，装卸驱动件300与输送组件200传动配合，且装卸驱动件300带动输送组件200沿装卸腔110的进出口方向往复移动。

上述载板装卸装置10在使用时，在安装本体100上开设装卸腔110，装卸腔110的开设尺寸保证所需装卸的载板能够顺利进出装卸腔110。同时，在装卸腔110内设置输送组件200，当载板与输送组件200接触时，输送组件200可以带动载板在装卸腔110内移动，同时，通过调整输送组件200的输送方向以此改变载板在装卸腔110内的移动方向。例如：当需要对载板进行装卸时，只需将载板移动至装卸腔110的腔口处，通过输送组件200与载板接触，便能够带动载板朝装卸腔110内的方向移动以及将载板从装卸腔110内导出。进一步地，通过装卸驱动件300与输送组件200传动配合，即利用装卸驱动件300的正反转，实现输送组件200在装卸腔110内的往复移动。因此，上述载板装卸装置10利用装卸驱动件300与输送组件200的传动配合代替了人工装卸载板，从而大大提高载板的装卸效率。

结合图1、图3和图4所示，在一个实施例中，输送组件200包括第一调节座210、第二调节座220、伸缩件230与输送件240，第一调节座210与第二调节座220可活动地间隔设置在装卸腔110内，第一调节座210与第二调节座220通过伸缩件230安装配合，第一调节座210与第二调节座220配合形成用于载板经过的装卸空间250，且通过伸缩件230调整第一调节座210与第二调节座220之间的间距，输送件240可活动地装设在第一调节座210及第二调节座220上。具体地，伸缩件230为伸缩杆或丝杆组件。输送件240为输送带或输送轮，根据实际情况，输送件240的个数可以为两个以上。第一调节座210与第二调节座220装设到装卸腔110内后，第一调节座210与第二调节座220均通过与装卸腔110的腔壁移动接触，实现第一调节座210与第二调节座220在装卸腔110内的移动。进一步地，通过伸缩件230对第一调节座210与第二调节座220进行连接，一方面便于对第一调节座210及第二调节座220进行伸缩调节，另一方面也能够保证第一调节座210与第二调节座220在预设间距定位。更进一步地，考虑到载板的型号不同，载板的自身尺寸也会发生变化。此时，可以根据载板的实际尺寸调整第一调节座210与第二调节座220之间的间距，以此保证载板能够顺利进出装卸空间250。

结合图1、图3和图4所示，在一个实施例中，伸缩件230包括第一伸缩丝杆231、第二伸缩丝杆232与伸缩丝轴233，第一伸缩丝杆231的一端与伸缩丝轴233的其中一端套接配合，第一伸缩丝杆231的另一端与第一调节座210安装配合，第二伸缩丝杆232的一端与伸缩丝轴233的另一端套接配合，第二伸缩丝杆232的另一端与第二调节座220安装配合。具体地，通过转动伸缩丝轴233，第一伸缩丝杆231与第二伸缩丝杆232会相对伸缩丝轴233伸出或插入，在此过程中，第一伸缩丝杆231会带动第一调节座210的移动，以及第二伸缩丝杆232会带动第二调节座220的移动，从而改变第一调节座210与第二调节座220之间的间距。

结合图1、图3和图4所示，在一个实施例中，伸缩件230还包括一个以上固定销234，固定销234可拆卸地装设在伸缩丝轴233上，且固定销234与第一伸缩丝杆231及第二伸缩丝杆232固定配合。具体地，上述这种实施方式可以有效保证第一伸缩丝杆231、第二伸缩丝杆232与伸缩丝轴233三者的连接稳定性，避免第一伸缩丝杆231与第二伸缩丝杆232相对于伸缩丝轴233出现移位情况。

结合图1、图3和图4所示，在一个实施例中，输送件240包括第一输送带241、第二输送带242、第一传动轮243与第二传动轮244，装卸驱动件300与伸缩丝轴233传动配合，第一传动轮243可转动地装设在第一调节座210上，第一传动丝杆与第一传动轮243传动配合，第一输送带241与第一传动轮243传动配合，第一输送带241用于输送载板，第二传动轮244可转动地装设在第二调节座220上，第二传动丝杆与第二传动轮244传动配合，第二输送带242与第二传动轮244传动配合，第二输送带242用于输送载板。具体地，装卸驱动件300为双向电机或交流电机。通过装卸驱动件300带动伸缩丝轴233转动，例如：装卸驱动件300可以通过传动带、传动链或传动齿轮带动伸缩丝杆转动。伸缩丝轴233会同步带600动第一伸缩丝杆231与第二伸缩丝杆232转动，第一传动轮243在第一伸缩丝杆231的传动下转动，第二传动轮244在第二伸缩丝杆232的传动下转动，最终带动第一输送带241与第二输送带242移动，实现对载板的装卸输送。

结合图1至图5所示，在一个实施例中，载板装卸装置10还包括安装框架400、升降驱动件500、第一升降丝杆510与第二升降丝杆520，第一升降丝杆510与第二升降丝杆520沿安装框架400的高度方向装设在安装框架400上，升降驱动件500与第一升降丝杆510及第二升降丝杆520传动配合，安装本体100可活动地设在安装框架400内，安装本体100的两侧分别设有第一螺纹轴承120与第二螺纹轴承，安装本体100的其中一侧通过第一螺纹轴承120与第一升降丝杆510传动配合，安装本体100的另一侧通过第二螺纹轴承与第二升降丝杆520传动配合。具体地，安装本体100包括壳体、座体等。升降驱动件500为双向电机或交流电机。升降驱动件500可以通过传动带、传动链或传动轮带动第一升降丝杆510与第二升降丝杆520在安装框架400上自转。在安装本体100上加设第一螺纹轴承120与第二螺纹轴承，通过第一升降丝杆510与第二升降丝杆520的转动，安装本体100可以沿第一升降丝杆510及第二升降丝杆520的轴向进行升降移动，从而实现安装本体100在安装框架400上的升降操作。上述实施方式实现了安装本体100的升降调节，从而更加便于对载板进行装卸操作，提高了载板装卸装置10的自动化程度。

结合图1和图2所示，在一个实施例中，载板装卸装置10还包括同步带600，升降驱动件500的输出端、第一升降丝杆510及第二升降丝杆520均与同步带600传动配合。具体地，通过同步带600保证升降驱动件500输出端、第一升降丝杆510与第二升降丝杆520同步转动。同时，可以在升降驱动件500输出端与同步带600之间加设松紧控制轮，通过松紧控制轮保证同步带600的松紧度，从而保证同步带600的传动效果。进一步地，根据安装需要，可以在第一升降丝杆510与第二升降丝杆520的端部加设转轮，以此提高与同步带600的传动效果。或者对第一升降丝杆510与第二升降丝杆520的端部进行圆滑处理。

在一个实施例中，对于第一升降丝杆510远离升降驱动件500的一端以及第二升降丝杆520远离升降驱动件500的一端，也可以通过加设同步带600，从而可以有效提高第一升降丝杆510与第二升降丝杆520在传动时的稳定性以及同步性。

结合图1和图2所示，在一个实施例中，载板装卸装置10还包括支撑件700，支撑件700装设在安装框架400上，支撑件700用于支撑安装本体100。具体地，支撑件700为支撑板或支撑块。通过支撑件700对安装本体100进行支撑，避免安装本体100相对于安装框架400下降移动时，第一螺纹轴承120与第一升降丝杆510发生意外分离，以及第二螺纹轴承与第二升降丝杆520发生意外分离。

结合图2和图5所示，在一个实施例中，安装框架400上设有第一控制开关410与第二控制开关420，第一控制开关410与第二控制开关420均装设在第一控制开关410与装卸驱动件300电性连接，第二控制开关420与升降驱动件500电性连接。具体地，通过第一控制开关410可以控制装卸驱动件300的启停以及控制装卸驱动件300的转向。通过第二控制开关420可以控制升降驱动件500的启停以及控制升降驱动件500的转向。

结合图5所示，在一个实施例中，一种输送系统，包括的载板装卸装置10，还包括主机台20与载板存放支架30，载板装卸装置10位于主机台20与载板存放支架30之间，载板装卸装置10用于将载板在载板存放支架30及主机台20之间装卸输送。

上述输送系统在使用时，通过对载板装卸装置10进行升降调节，保证装卸腔110与目标载板对位，然后通过载板装卸装置10的装卸移动带动目标载板从主机台20装卸转运至载板存放支架30(或目标载板从载板存放支架30装卸转运至主机台20)。因此，上述输送系统借助载板装卸装置10替代了人工转运载板，从而大大提高了载板的装卸效率。

在一个实施例中，为了保证载板装卸装置10与主机台20及载板存放支架30的对接效果，可以在载板装卸装置10上加设对接钩401，利用对接钩401实现与主机台20及载板存放支架30的钩设限位。

在一个实施例中，为了便于载板装卸装置10移动，可以在装卸装置上加设移动轮800。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种载板装卸装置(10)，其特征在于，所述载板装卸装置(10)包括：

安装本体(100)，所述安装本体(100)设有用于载板进出的装卸腔(110)；

输送组件(200)，所述输送组件(200)可移动地装设在所述装卸腔(110)中；所述输送组件(200)用于输送所述载板；

装卸驱动件(300)，所述装卸驱动件(300)与所述输送组件(200)传动配合，且所述装卸驱动件(300)带动所述输送组件(200)沿所述装卸腔(110)的进出口方向往复移动。

2.根据权利要求1所述的载板装卸装置(10)，其特征在于，所述输送组件(200)包括第一调节座(210)、第二调节座(220)、伸缩件(230)与输送件(240)，所述第一调节座(210)与所述第二调节座(220)可活动地间隔设置在所述装卸腔(110)内，所述第一调节座(210)与所述第二调节座(220)通过所述伸缩件(230)安装配合，所述第一调节座(210)与所述第二调节座(220)配合形成用于所述载板经过的装卸空间(250)，且通过所述伸缩件(230)调整所述第一调节座(210)与所述第二调节座(220)之间的间距，所述输送件(240)可活动地装设在所述第一调节座(210)及所述第二调节座(220)上。

3.根据权利要求2所述的载板装卸装置(10)，其特征在于，所述伸缩件(230)包括第一伸缩丝杆(231)、第二伸缩丝杆(232)与伸缩丝轴(233)，所述第一伸缩丝杆(231)的一端与所述伸缩丝轴(233)的其中一端套接配合，所述第一伸缩丝杆(231)的另一端与所述第一调节座(210)安装配合，所述第二伸缩丝杆(232)的一端与所述伸缩丝轴(233)的另一端套接配合，所述第二伸缩丝杆(232)的另一端与所述第二调节座(220)安装配合。

4.根据权利要求3所述的载板装卸装置(10)，其特征在于，所述伸缩件(230)还包括一个以上固定销(234)，所述固定销(234)可拆卸地装设在所述伸缩丝轴(233)上，且所述固定销(234)与所述第一伸缩丝杆(231)及所述第二伸缩丝杆(232)固定配合。

5.根据权利要求4所述的载板装卸装置(10)，其特征在于，所述输送件(240)包括第一输送带(241)、第二输送带(242)、第一传动轮(243)与第二传动轮(244)，所述装卸驱动件(300)与所述伸缩丝轴(233)传动配合，所述第一传动轮(243)可转动地装设在所述第一调节座(210)上，所述第一传动丝杆与所述第一传动轮(243)传动配合，所述第一输送带(241)与所述第一传动轮(243)传动配合，所述第一输送带(241)用于输送所述载板，所述第二传动轮(244)可转动地装设在所述第二调节座(220)上，所述第二传动丝杆与所述第二传动轮(244)传动配合，所述第二输送带(242)与所述第二传动轮(244)传动配合，所述第二输送带(242)用于输送所述载板。

6.根据权利要求1所述的载板装卸装置(10)，其特征在于，所述载板装卸装置(10)还包括安装框架(400)、升降驱动件(500)、第一升降丝杆(510)与第二升降丝杆(520)，所述第一升降丝杆(510)与所述第二升降丝杆(520)沿所述安装框架(400)的高度方向装设在所述安装框架(400)上，所述升降驱动件(500)与所述第一升降丝杆(510)及所述第二升降丝杆(520)传动配合，所述安装本体(100)可活动地设在所述安装框架(400)内，所述安装本体(100)的两侧分别设有第一螺纹轴承(120)与第二螺纹轴承，所述安装本体(100)的其中一侧通过所述第一螺纹轴承(120)与所述第一升降丝杆(510)传动配合，所述安装本体(100)的另一侧通过所述第二螺纹轴承与所述第二升降丝杆(520)传动配合。

7.根据权利要求6所述的载板装卸装置(10)，其特征在于，所述载板装卸装置(10)还包括同步带(600)，所述升降驱动件(500)的输出端、所述第一升降丝杆(510)及所述第二升降丝杆(520)均与所述同步带(600)传动配合。

8.根据权利要求6所述的载板装卸装置(10)，其特征在于，所述载板装卸装置(10)还包括支撑件(700)，所述支撑件(700)装设在所述安装框架(400)上，所述支撑件(700)用于支撑所述安装本体(100)。

9.根据权利要求6所述的载板装卸装置(10)，其特征在于，所述安装框架(400)上设有第一控制开关(410)与第二控制开关(420)，所述第一控制开关(410)与所述第二控制开关(420)均装设在所述第一控制开关(410)与所述装卸驱动件(300)电性连接，所述第二控制开关(420)与所述升降驱动件(500)电性连接。

10.一种输送系统，其特征在于，包括权利要求6至9任一项所述的载板装卸装置(10)，还包括主机台(20)与载板存放支架(30)，所述载板装卸装置(10)位于所述主机台(20)与所述载板存放支架(30)之间，所述载板装卸装置(10)用于将所述载板在所述载板存放支架(30)及所述主机台(20)之间装卸输送。

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