CN217891718U - 一种带倒扣的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带倒扣的注塑模具，前模框、后模框之间设有倒扣出模机构，后模仁的侧面开设有脱扣缺口，后模仁上设有竖向上贯穿后模仁的安装孔，倒扣出模机构包括设置在脱扣缺口内的滑块、设置在安装孔内的镶件座，镶件座上开设有与滑块滑动配合的滑槽，滑槽的内底面设有用于成型倒扣的倒扣成型槽，倒扣成型槽与产品模腔连通，滑块在脱扣缺口内沿水平方向滑动配合，注塑成型作业过程中，滑块在滑槽内朝向产品模腔的方向滑动配合，使滑块、镶件座、前模仁以及后模仁配合形成一密闭空间，该密闭空间与产品模腔连通，本实用新型注塑模具结构简单，成本相对较低并且后续维修容易，能有效降低成本、提高生产效率。

Description

一种带倒扣的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种带倒扣的注塑模具。

背景技术

目前业界大部分工厂生产塑料制件时，通常会遇到脱倒扣的情形。倒扣，是产品存在一个“反向包覆”模具的结构部分，使得产品不能直接朝一个方向顺利脱模。

一些塑料件由于装配的需要，其侧壁上通常设有倒扣，对于这种结构一般是采用两个滑块来实现倒扣脱模，即内外滑块结合方式。它的主要结构是：在“倒扣”的两侧分别设置一个滑块，在分模时，两侧的滑块分别向两侧滑动，使得产品能顺利脱模(分模)。

但是这种方案的模具结构复杂，成本相对较高并且不利后续维修。针对以上问题，本实用新型注塑模具提供了一种结构简单，能有效降低成本、提高生产效率的塑胶模具滑块脱倒扣装置。

实用新型内容

本实用新型为克服上述情况不足，旨在提供一种带倒扣的注塑模具能解决上述问题的技术方案。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种带倒扣的注塑模具，包括具有前模仁的前模框以及具有后模仁的后模框，前模仁和后模仁的相对面上分别开设有产品模腔，前模框、后模框之间设有倒扣出模机构，后模仁的侧面开设有脱扣缺口，后模仁上设有竖向上贯穿后模仁的安装孔，倒扣出模机构包括设置在脱扣缺口内的滑块、设置在安装孔内的镶件座，镶件座上开设有与滑块滑动配合的滑槽，滑槽的内底面设有用于成型倒扣的倒扣成型槽，倒扣成型槽与产品模腔连通；

滑块在脱扣缺口内沿水平方向滑动配合，注塑成型作业过程中，滑块在滑槽内朝向产品模腔的方向滑动配合，使滑块、镶件座、前模仁以及后模仁配合形成一密闭空间，该密闭空间与产品模腔连通。

作为本实用新型进一步方案：倒扣出模机构还包括设置在后膜框上的脱模组件，后膜框的侧面开设有脱模槽，脱模组件包括用于带动滑块滑动的脱模块，滑块固设在脱模块上，脱模块在脱模槽内滑动配合。

作为本实用新型进一步方案：脱模组件还包括用于限制脱模块在脱模槽内滑动的限位块，限位块与前模框固定连接，限位块设于脱模块背离产品模腔的一侧，限位块与脱模块抵接配合。

作为本实用新型进一步方案：滑块的下方设有通孔块，镶件座上设有通孔槽，通孔块固设在脱模块上，通孔块在通孔槽内滑动配合，通孔块与产品模腔连通，通孔块用于注塑产品侧壁上通孔的成型。

作为本实用新型进一步方案：本实用新型实施例中，脱模块上设有斜插孔，前模框上固设有与斜插孔插接配合的斜插杆，通过斜插杆在斜插孔内的插接配合，使脱模块被限位。

作为本实用新型进一步方案：脱模块与限位块抵接的一侧互为平行且抵接配合的斜面，在前模框与后模框闭合的过程中，限位块对脱模块产生朝向产品模腔的斜顶作用，使脱模块向产品模腔移动，斜插杆在斜插孔内插接配合的方向与脱模块及限位块的斜面倾斜的方向平行设置。

作为本实用新型进一步方案：脱模块上开设有第一L型槽，滑块上设有嵌设在L型槽内的第一L型凸块，本实用新型实施例中，镶件座的下端设有第二L型凸块，安装孔内设有第二L型槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

在注塑过程中，滑块在滑槽内朝向产品模腔的方向滑动配合，使滑块、镶件座、前模仁以及后模仁配合形成一密闭空间，从而便于向该密闭空间内注入注塑原料，从而使注塑件在该密闭空间内注塑成型，其中该密闭空间与产品模腔连通，倒扣成型槽与产品模腔连通，从而使倒扣与注塑产品整体一体成型。

当注塑件注塑成型后，滑块在滑槽内背离产品模腔的方向滑动配合，使倒扣成型槽内的倒扣便于从后模仁上脱模；

本实用新型注塑模具通过在后模仁的侧面开设脱扣缺口，脱模缺口内设有滑动配合的滑块，从而便于从模具的侧面对注塑成型后的产品上的倒扣进行脱模，同时，通过设置镶件座，将用于成型倒扣的倒扣成型槽设置在镶件座上，通过更换不同的镶件座可用于成型不同的倒扣，使该模具的使用范围更广；

本实用新型注塑模具结构简单，成本相对较低并且后续维修容易，能有效降低成本、提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构立体图；

图2是本实用新型的右视图；

图3是图2中沿A-A方向的剖视图；

图4是图3中D处的局部视图；

图5是图2中沿B-B方向的剖视图；

图6是图2中沿C-C方向的剖视图；

图7是本实用新型中除去前模仁1和前模框2的内部视图；

图中的附图标记及名称如下：

前模仁-1，前模框-2，后模仁-3，后模框-4，倒扣出模机构-5，脱扣缺口-6，安装孔-7,滑块-8，镶件座-9，滑槽-10，倒扣成型槽-11，产品模腔-12，脱模组件-13，脱模槽-14，脱模块-15，限位块-16，通孔块-17，通孔槽-18，斜插孔-19，斜插杆-20，斜面-21，第一L型槽-22，第二L型槽-23。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-7，一种带倒扣的注塑模具，包括具有前模仁1的前模框2以及具有后模仁3的后模框4，前模仁1和后模仁3的相对面上分别开设有产品模腔12，前模框2、后模框4之间设有倒扣出模机构5，后模仁3的侧面开设有脱扣缺口6，后模仁3上设有竖向上贯穿后模仁3的安装孔7，倒扣出模机构5包括设置在脱扣缺口6内的滑块8、设置在安装孔7内的镶件座9，镶件座9上开设有与滑块8滑动配合的滑槽10，滑槽10的内底面设有用于成型倒扣的倒扣成型槽11，倒扣成型槽11与产品模腔12连通；

滑块8在脱扣缺口6内沿水平方向滑动配合，注塑成型作业过程中，滑块8在滑槽10内朝向产品模腔12的方向滑动配合，使滑块8、镶件座9、前模仁1以及后模仁3配合形成一密闭空间，该密闭空间与产品模腔12连通；

在注塑过程中，滑块8在滑槽10内朝向产品模腔12的方向滑动配合，使滑块8、镶件座9、前模仁1以及后模仁3配合形成一密闭空间，从而便于向该密闭空间内注入注塑原料，从而使注塑件在该密闭空间内注塑成型，其中该密闭空间与产品模腔12连通，倒扣成型槽11与产品模腔12连通，从而使倒扣与注塑产品整体一体成型。

当注塑件注塑成型后，滑块8在滑槽10内背离产品模腔12的方向滑动配合，使倒扣成型槽11内的倒扣便于从后模仁3上脱模；

本实用新型注塑模具通过在后模仁3的侧面开设脱扣缺口6，脱模缺口内设有滑动配合的滑块8，从而便于从模具的侧面对注塑成型后的产品上的倒扣进行脱模，同时，通过设置镶件座9，将用于成型倒扣的倒扣成型槽11设置在镶件座9上，通过更换不同的镶件座9可用于成型不同的倒扣，使该模具的使用范围更广；

本实用新型注塑模具结构简单，成本相对较低并且后续维修容易，能有效降低成本、提高生产效率。

本实用新型实施例中，倒扣出模机构5还包括设置在后膜框上的脱模组件13，后膜框的侧面开设有脱模槽14，脱模组件13包括用于带动滑块8滑动的脱模块15，滑块8固设在脱模块15上，脱模块15在脱模槽14内滑动配合；

通过脱模块15在脱模槽14内的滑动带动滑块8的滑动，从而便于控制滑块8的位置，便于控制滑块8与产品模腔12配合以及分离，从而便于注塑产品的注塑成型和脱模；

本实用新型实施例中，脱模组件13还包括用于限制脱模块15在脱模槽14内滑动的限位块16，限位块16与前模框2固定连接，限位块16设于脱模块15背离产品模腔12的一侧，限位块16与脱模块15抵接配合；

在注塑过程中，为了保证注塑过程的稳定性，需要对滑块8进行限位，滑块8固设在脱模块15上，通过限位块16对脱模块15进行抵接，使脱模块15被限位，从而使脱模块15对滑块8进行限位，保证了在注塑过程中，滑块8的位置保持不变，保证了注塑的稳定。

本实用新型实施例中，滑块8的下方设有通孔块17，镶件座9上设有通孔槽18，通孔块17固设在脱模块15上，通孔块17在通孔槽18内滑动配合，通孔块17与产品模腔12连通，通孔块17用于注塑产品侧壁上通孔的成型；

在部分注塑模具中，需要在侧壁上成型通孔，通过在镶件座9上设置通孔槽18，便于通孔块17的滑动，通过将通孔块17伸入到产品模腔12内，使注塑产品在成型过程中，在通孔块17的作用下，使注塑模具的侧壁上成型通孔，使注塑产品上的通孔与倒扣一体成型，简化了生产步骤，提高了生产效率。

本实用新型实施例中，脱模块15上设有斜插孔19，前模框2上固设有与斜插孔19插接配合的斜插杆20，通过斜插杆20在斜插孔19内的插接配合，使脱模块15被限位；

在注塑过程中，为了保证注塑过程的稳定性，需要对滑块8进行限位，斜插孔19固设在前模框2上，通过斜插杆20在斜插孔19内的插接配合，使斜插杆20对脱模块15进行限位，从而对滑块8进行限位，保证了在注塑过程中，滑块8的位置保持不变，保证了注塑的稳定。

本实用新型实施例中，脱模块15与限位块16抵接的一侧互为平行且抵接配合的斜面21，在前模框2与后模框4闭合的过程中，限位块16对脱模块15产生朝向产品模腔12的斜顶作用，使脱模块15向产品模腔12移动，斜插杆20在斜插孔19内插接配合的方向与脱模块15及限位块16的斜面21倾斜的方向平行设置；

在脱模完成后，为了保证注塑作业的连续性，在前模框2与后模框4闭合的过程中，需要滑块8回到原来的位置，滑块8在注塑产品脱模后相对于注塑过程中的位置，是相对于产品模腔12进行了水平方向的运动，通过将脱模块15与限位块16抵接的一侧设为互为平行且抵接配合的斜面21，使前模框2与后模框4闭合的过程中，限位块16对脱模块15产生朝向产品模腔12的斜顶作用，使脱模块15向产品模腔12移动从而便于注塑的连续性，同时将斜插杆20在斜插孔19内插接配合的方向设置为与脱模块15及限位块16的斜面21倾斜的方向平行，从而使限位块16对脱模块15产生朝向产品模腔12的斜顶作用的过程中，斜插杆20能便捷的与斜插孔19插接配合。

本实用新型实施例中，脱模块15上开设有第一L型槽22，滑块8上设有嵌设在L型槽内的第一L型凸块，本实用新型实施例中，镶件座9的下端设有第二L型凸块，安装孔7内设有第二L型槽23；

通过分别设置第一L型槽22和第二L型槽23，便于滑块8和镶件座9的固定，同时便于滑块8和镶件座9的更换，使本实用新型模具的使用范围更广。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (7)

1.一种带倒扣的注塑模具，包括具有前模仁(1)的前模框(2)以及具有后模仁(3)的后模框(4)，前模仁(1)和后模仁(3)的相对面上分别开设有产品模腔(12)，其特征在于：前模框(2)、后模框(4)之间设有倒扣出模机构(5)，后模仁(3)的侧面开设有脱扣缺口(6)，后模仁(3)上设有竖向上贯穿后模仁(3)的安装孔(7)，倒扣出模机构(5)包括设置在脱扣缺口(6)内的滑块(8)、设置在安装孔(7)内的镶件座(9)，镶件座(9)上开设有与滑块(8)滑动配合的滑槽(10)，滑槽(10)的内底面设有用于成型倒扣的倒扣成型槽(11)，倒扣成型槽(11)与产品模腔(12)连通；

滑块(8)在脱扣缺口(6)内沿水平方向滑动配合，注塑成型作业过程中，滑块(8)在滑槽(10)内朝向产品模腔(12)的方向滑动配合，使滑块(8)、镶件座(9)、前模仁(1)以及后模仁(3)配合形成一密闭空间，该密闭空间与产品模腔(12)连通。

2.根据权利要求1所述的一种带倒扣的注塑模具，其特征在于，倒扣出模机构(5)还包括设置在后膜框上的脱模组件(13)，后膜框的侧面开设有脱模槽(14)，脱模组件(13)包括用于带动滑块(8)滑动的脱模块(15)，滑块(8)固设在脱模块(15)上，脱模块(15)在脱模槽(14)内滑动配合。

3.根据权利要求2所述的一种带倒扣的注塑模具，其特征在于，脱模组件(13)还包括用于限制脱模块(15)在脱模槽(14)内滑动的限位块(16)，限位块(16)与前模框(2)固定连接，限位块(16)设于脱模块(15)背离产品模腔(12)的一侧，限位块(16)与脱模块(15)抵接配合。

4.根据权利要求3所述的一种带倒扣的注塑模具，其特征在于，滑块(8)的下方设有通孔块(17)，镶件座(9)上设有通孔槽(18)，通孔块(17)固设在脱模块(15)上，通孔块(17)在通孔槽(18)内滑动配合，通孔块(17)与产品模腔(12)连通，通孔块(17)用于注塑产品侧壁上通孔的成型。

5.根据权利要求4所述的一种带倒扣的注塑模具，其特征在于，脱模块(15)上设有斜插孔(19)，前模框(2)上固设有与斜插孔(19)插接配合的斜插杆(20)，通过斜插杆(20)在斜插孔(19)内的插接配合，使脱模块(15)被限位。

6.根据权利要求5所述的一种带倒扣的注塑模具，其特征在于，脱模块(15)与限位块(16)抵接的一侧互为平行且抵接配合的斜面(21)，在前模框(2)与后模框(4)闭合的过程中，限位块(16)对脱模块(15)产生朝向产品模腔(12)的斜顶作用，使脱模块(15)向产品模腔(12)移动，斜插杆(20)在斜插孔(19)内插接配合的方向与脱模块(15)及限位块(16)的斜面(21)倾斜的方向平行设置。

7.根据权利要求6所述的一种带倒扣的注塑模具，其特征在于，脱模块(15)上开设有第一L型槽(22)，滑块(8)上设有嵌设在L型槽内的第一L型凸块，镶件座(9)的下端设有第二L型凸块，安装孔(7)内设有第二L型槽(23)。

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