CN217435443U - 悬架装置和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种悬架装置和车辆，悬架装置包括：纵梁、板簧支架、板簧衬套和板簧，板簧支架内构造出容纳腔，容纳腔的开口朝上，板簧支架连接在纵梁的一侧，板簧支架的顶面低于纵梁的顶面，板簧套设于板簧衬套上。由此，容纳腔的开口朝上设置，可以便于板簧衬套的安装，增加板簧支架的结构强度，且板簧支架的顶面低于纵梁的顶面，可以有效避免板簧支架对纵梁顶面空间的占用，降低板簧支架对纵梁顶面其他车辆部件或者系统的安装产生干涉的可能性，有利于实现车辆的小型化设计，增加车辆内部结构的紧凑性。

Description

悬架装置和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种悬架装置和车辆。

背景技术

随着整车设计理念的不断发展，对于系统模块化、平台化设计思想越来越注重，开发过程中采用模块化设计能够加快产品的创新速度，能使企业规避一定的创新风险，缩短设计和验证周期，降低研发成本。

板簧作为弹性元件在商用车上普遍应用，具有低成本，高可靠性特点，但板簧衬套应用过程中存在异响问题一直是企业和用户的头疼问题，也是影响乘坐舒适性的重要因素，且板簧支架凸出车辆纵梁的顶面，不利于车辆内部空间的合理设置。随着新能源车辆越来越普及，对于纯电动车辆板簧衬套异响问题与传统能源车型相比问题尤为突出。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种悬架装置，悬架装置噪声低、成本低且可以增加纵梁顶面的安装空间，便于车辆其他安装系统的安装。

本实用新型还进一步提出一种车辆，所述车辆包括上述悬架装置。

根据本实用新型第一方面实施例的悬架装置包括：纵梁、板簧支架、板簧衬套和板簧。所述板簧支架内构造出容纳腔，所述容纳腔开口朝上，所述板簧支架连接在所述纵梁的一侧，所述板簧支架的顶面低于所述纵梁的顶面。所述板簧衬套设于所述容纳腔中所述板簧套设于所述板簧衬套上。

根据本实用新型实施例的板簧支架，容纳腔的开口朝上设置，可以便于板簧衬套的安装，增加板簧支架的结构强度，且板簧支架的顶面低于纵梁的顶面，可以有效避免板簧支架对纵梁顶面空间的占用，降低板簧支架对纵梁顶面其他车辆部件或者系统的安装产生干涉的可能性，有利于实现车辆的小型化设计，增加车辆内部结构的紧凑性。

在一些实施例中，所述第二腔壁与所述第一腔壁相对设置，所述第二腔壁与所述纵梁连接；所述第一腔壁设有第一安装孔，所述第一安装孔内设有衬套垫圈，所述第二腔壁设有第二安装孔。所述悬架装置还包括：第一紧固件、第一螺母，所述第一紧固件穿设所述衬套垫圈、所述板簧衬套以及所述第二安装孔与所述第一螺母配合，所述第一紧固件通过衬套垫圈固定在所述第一安装孔内。

在一些实施例中，所述板簧支架的两端分别形成有沿所述板簧衬套的径向方向相对设置的第三安装孔和第四安装孔，所述第四安装孔和所述第三安装孔分别位于所述第一安装孔的相对两侧。所述悬架装置还包括第二紧固件和第二螺母，所述衬套垫圈上形成有贯通所述衬套垫圈壁厚的壁厚方向的穿孔，所述第二紧固件依次穿设所述第三安装孔、所述第四安装孔与所述第二螺母配合，且所述第二紧固件通过所述穿孔与所述第一紧固件止抵。

在一些实施例中，所述板簧衬套包括：弹性件、内衬套、外衬套，所述外衬套设于所述内衬套的外周，所述弹性件设于所述内衬套和所述外衬套之间，所述板簧外套于所述外衬套。

在一些实施例中，所述内衬套、所述弹性件以及所述外衬套为一体硫化成型件。

在一些实施例中，在所述板簧衬套的轴向方向上，所述内衬套的至少一端伸至所述外衬套外。

在一些实施例中，所述第二腔壁上形成有至少一个连接孔，在所述第一腔壁和所述第二腔壁相对的方向上，至少一个所述连接孔的正投影位于所述第一腔壁的正投影的外周。

在一些实施例中，所述第二腔壁朝向所述第一腔壁的一侧设有凸台，所述凸台与所述板簧衬套轴向方向上的一端止抵。

在一些实施例中，在所述第一腔壁和所述第二腔壁相对的方向上，所述纵梁的正投影覆盖所述板簧支架、所述板簧衬套和所述板簧的正投影。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括：上述实施例中任一项所述悬架装置。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的板簧支架和纵梁的主视示意图。

图2是根据本实用新型实施例的板簧支架和纵梁的俯视示意图。

图3是根据本实用新型实施例的板簧支架的立体拆分示意图。

图4是根据本实用新型实施例的板簧和板簧衬套的示意图。

图5是根据本实用新型实施例的板簧衬套的剖视示意图。

附图标记：

悬架装置100；

板簧支架10；容纳腔11；第一腔壁111；第一顶面1111；第一侧面1112；第一底面1113；第二腔壁112；第二顶面1121；第二侧面1122；第二底面1123；第三腔壁113；第四腔壁114；第一安装孔12；第五安装孔13；衬套垫圈14；穿孔141；第三安装孔15；第四安装孔16；凸台17；连接孔18；

板簧衬套20；内衬套21；弹性件22；外衬套23；

第一紧固件30；第一螺母31；第二紧固件40；第二螺母41；

纵梁200；

板簧300；安装部301；贯穿孔302。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的悬架装置100和车辆，悬架装置100包括：纵梁200、板簧支架10、板簧衬套20和板簧300。

如图1-图5所示，板簧支架10内构造出容纳腔11，容纳腔11开口朝上设置，板簧支架10连接在纵梁200的一侧，例如，板簧支架10设在车辆的纵梁200的左侧或者右侧等，具体位置不做限定，可以根据需求进行设置。结合图1所示的上下方向，板簧支架10的顶面低于纵梁200的顶面。板簧衬套20设于容纳腔11中，且板簧衬套20和板簧支架10同轴设置，板簧衬套20的中心轴线与板簧支架10的转动中心轴线重合。板簧300套设于板簧衬套20上从而形成对板簧300的安装。

根据本实用新型的悬架装置100，容纳腔11的开口朝上设置，可以便于板簧衬套20的安装，增加板簧支架10的结构强度，且板簧支架10的顶面低于纵梁200的顶面，可以有效避免板簧支架10对纵梁200顶面空间的占用，降低板簧支架10对纵梁200顶面其他车辆部件或者系统的安装产生干涉的可能性，有利于实现车辆的小型化设计，增加车辆内部结构的紧凑性。

在一些实施例中，如图3所示，容纳腔11的腔壁包括第一腔壁111和第二腔壁112，第二腔壁112与第一腔壁111相对设置，第二腔壁112与纵梁200的外侧面连接。第一腔壁111与第二腔壁112之间还连接有第三腔壁113和第四腔壁114，其中，第三腔壁113连接在第一腔壁111、第二腔壁112的侧面、第四腔壁114连接在第一腔壁111、第二腔壁112的底面，以便于形成开口向上的容纳腔11。

具体地，第一腔壁111具有第一顶面1111、第一侧面1112和第一底面1113，第二腔壁112具有第二顶面1121、第二侧面1122和第二底面1123，第三腔壁113的两端分别连接第一侧面1112和第二侧面1122，第四腔壁114的两端分别连接第一底面1113和第二底面1123，且第三腔壁113与第四腔壁114固定连接，以使板簧支架10形成有向上开口的容纳腔11。第一顶面1111和第二顶面1121在竖直方向(车辆的高度方向)上低于纵梁200的顶面。

第一腔壁111设有第一安装孔12，第一安装孔12内设有衬套垫圈14，第二腔壁112设有第二安装孔(图未示出)。悬架装置100还包括：第一紧固件30、第一螺母31，第一紧固件30穿设衬套垫圈14、板簧衬套20以及第二安装孔与第一螺母31配合，第一紧固件30通过衬套垫圈14固定在第一安装孔12内。第一安装孔12的中心轴线同时垂直第一腔壁111和第二腔壁112，衬套垫圈14与第一安装孔12配合，衬套垫圈14可以增加第一紧固件30与第一安装孔12之间的摩擦力，减小第一紧固件30与第一安装孔12之间的间隙，在第一紧固件30与第一安装孔12配合时，位于第一安装孔12内部的衬套垫圈14可以在轴向上固定第一紧固件30。

由此，通过设置衬套垫圈14以及第一紧固件30等，可以便于板簧支架10和板簧衬套20的安装，以使第一紧固件30与第一安装孔12配合时，衬套垫圈14能够实现对第一紧固件30轴向以及周向的固定，增加第一紧固件30与第一安装孔12配合的可靠性。

在一些实施例中，如图1所示，板簧支架10的两端分别形成有沿板簧衬套20的径向方向相对设置的第三安装孔15和第四安装孔16，第四安装孔16和第三安装孔15分别位于第一安装孔12的相对两侧。悬架装置100还包括第二紧固件40和第二螺母41，衬套垫圈14上形成有贯通衬套垫圈14壁厚的壁厚方向的穿孔141，第二紧固件40依次穿设第三安装孔15、穿孔141、第四安装孔16与第二螺母41配合，且第二紧固件40通过穿孔141与第一紧固件30止抵。

第三安装孔15与第四安装孔16同轴设置，且第三安装孔15与第四安装孔16的中心轴线与第一安装孔12的中心轴线垂直。在第一紧固件30与第一安装孔12配合后，第二紧固件40可以穿设第三安装孔15、穿孔141、第四安装孔16与第二螺母41固定实现对第一安装孔12的夹紧，同时，由于在衬套垫圈14靠近第一顶面1111的一侧设有穿孔141，在第二紧固件40与第三安装孔15和第四安装孔16配合时，第二紧固件40也穿过穿孔141止抵在第一紧固件30的周壁上。

由此，在衬套垫圈14上设置穿孔141，且第二紧固件40在与第二螺母41固定时，第二紧固件40能够通过衬套垫圈14上的穿孔141止抵在第一紧固件30上，形成对第一紧固件30周向转动的限定，增加第一紧固件30在与第一安装孔12配合时的紧密性，降低第一紧固件30与第一安装孔12相对转动的可能性。

在一些实施例中，如图5所示，板簧衬套20进一步包括：内衬套21、弹性件22、外衬套23，外衬套23设于内衬套21的外周，弹性件22设于内衬套21和外衬套23之间，板簧300外套于外衬套23。即，内衬套21、弹性件22和外衬套23同轴设置，且由于弹性件22的设置，内衬套21和外衬套23之间可以发生相对转动，弹性件22可以吸收板簧衬套20转动过程中传递至外衬套23上的振动。

由此，内衬套21、弹性件22和外衬套23沿着板簧衬套20的径向由内向外依次分布，可以增加板簧衬套20与板簧支架10之间连接结构的紧凑性，避免内衬套21和外衬套23直接接触，减少板簧衬套20转动过程中出现的振动和轴向存在的窜动而产生的异响等影响使用感受的情况出现，且无需添加润滑剂进行润滑，降低板簧衬套20使用和维护的成本。

在一些实施例中，如图3-图5所示，在板簧衬套20的轴向方向上，内衬套21的至少一端伸至外衬套23外。内衬套21在板簧衬套20的轴向上，至少一端凸出外衬套23和弹性件22设置，以使内衬套21能够与板簧支架10的两侧内壁止抵，限定内衬套21在轴向上的位移，以使外衬套23与板簧支架10之间形成间隙。

例如，板簧支架与板簧300适配，板簧300的端部设有安装部301，安装部301的截面可以为环形，安装部301沿着板簧衬套20的轴向形成有贯穿孔302，板簧衬套20与贯穿孔302适配，其外衬套23与贯穿孔302过盈配合，内衬套21可以相对外衬套23转动。

由此，在板簧衬套20的轴向上，内衬套21的至少一端伸出外衬套23外，弹性件22可以限定内衬套21和外衬套23在轴向上的移动，便于内衬套21的两端与板簧支架10的止抵，避免板簧衬套20与板簧支架10碰撞，降低车辆异响发生的可能性，有助于板簧支架10对板簧衬套20轴向上的限位。

在一些实施例中，内衬套21、弹性件22以及外衬套23为一体硫化成型件。即在制造板簧衬套20的过程中，内衬套21和外衬套23之间通过硫化工艺硫化一层橡胶形成弹性件22，利用橡胶具有一定的弹性，便于吸收板簧衬套20转动过程中的振动，一体硫化工艺制造的板簧衬套20结构强度高，支撑效果也更好。

在一些实施例中，如图1和图3所示，第二腔壁112上形成有至少一个连接孔18，在第一腔壁111和第二腔壁112相对的方向上，至少一个连接孔18的正投影位于第一腔壁111的正投影的外周。

在第一紧固件30的中心轴线方向，第一紧固件30依次穿设第一腔壁111和第二腔壁112，第一腔壁111在第二腔壁112上的正投影小于第二腔壁112在这个方向上的正投影。第二腔壁112上设有多个连接孔18，第二腔壁112的面积大于第一腔壁111的面积，连接孔18设于第二腔壁112上不与第一腔壁111相对的部分，连接孔18在第二腔壁112上的正投影与第一腔壁111在第二腔壁112上的投影不重合。

由此，可以增加板簧支架10与纵梁200连接的稳定性和可靠性，提高板簧支架10对板簧300的支撑，连接孔18和纵梁200可以供紧固件穿设板簧支架10，以提高板簧支架10和纵梁200的连接稳固性，利于悬架装置100的小型化设计。

在一些实施例中，如图3所示，第二腔壁112朝向第一腔壁111的一侧设有凸台17，凸台17与板簧衬套20轴向方向上的一端止抵，凸台17上可以设置第五安装孔13，便于第一紧固件30穿设第一安装孔12和第五安装孔13实现与第一螺母31的配合。

由此，在第二腔壁112朝向第一腔壁111的一侧设有凸台17，板簧衬套20在与板簧支架10安装时，板簧衬套20的至少一端可以止抵在凸台17上，提高板簧衬套20安装的稳固性，同时可以进一步降低异响产生的可能性，增加了板簧支架10的结构强度。

在一些实施例中，弹性件22为橡胶件。弹性件22具有良好的耐磨性和弹性，有助于弹性件22在被内衬套21和外衬套23相互挤压时，不影响内衬套21相对外衬套23的转动，同时减振降噪，增加舒适体验。

在一些实施例中，结合图1，在第一腔壁111和第二腔壁112相对的方向上，纵梁200的正投影覆盖板簧支架10、板簧衬套20和板簧300的正投影。即，在纵梁200朝向板簧支架10的一侧向纵梁200远离板簧支架10的一侧的方向上，纵梁200的正投影覆盖板簧支架10、板簧300和板簧衬套20的正投影。即，当板簧支架10、板簧衬套20和板簧300安装在纵梁200的左侧或右侧时，板簧支架10、板簧衬套20和板簧300的顶面均不会凸出于纵梁200的顶面，板簧支架10、板簧衬套20和板簧300的底面均不会凸出于纵梁200的底面。因此，可以防止板簧支架10、板簧衬套20和板簧300等凸出纵梁200的顶面和底面占用车辆其它结构的安装空间，有利于装有该悬架装置100的车辆的小型化设计，且无需改变纵梁200的结构，无需增加成本。由此，可以减少对纵梁200顶面空间和底面空间的占用，优化车辆内部的空间结构。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括：上述实施例中任一项悬架装置100。

结合图1-5，板簧支架10可以在车辆的纵梁200的外侧面(纵梁200在车辆左右方向且远离车辆中心的一侧)与纵梁200连接，板簧300与板簧衬套20的外衬套23紧配合，内衬套21通过第一紧固件30实现与板簧支架10的安装，第二紧固件40与第一紧固件30在周向上相互止抵，以实现对第一紧固件30周向转动的限定，避免第一紧固件30相对第一安装孔12转动，以使板簧支架10和板簧衬套20能够稳定地与纵梁200实现安装，可以增加连接的可靠性。同时，由于内衬套21和外衬套23之间设置有弹性件22，板簧300在与板簧衬套20装配时，板簧300可以相对内衬套21转动，弹性件22可以避免外衬套23与内衬套21硬性接触，在减震的同时降低噪声。板簧支架10、板簧衬套20和板簧300在车辆的高度方向整体低于纵梁200的顶面，以避免板簧支架10、板簧衬套20和板簧300凸出纵梁200的顶面，可以便于车辆其他系统的合理布局，以使车辆的结构更加紧凑。

由此，车辆在使用的过程中，板簧300在力的作用下可以绕内衬套21转动，通过弹性件22的设置降低噪音的产生，同时第一紧固件30和第二紧固件40设置，增加了板簧支架10结构的可靠性，便于板簧支架10与板簧300的安装和拆卸，以使车辆内部的零部件或者系统能够更合理的布局，提高车辆结构的稳定性和紧凑性，增加使用车辆的体验，便于实现车辆的小型化设计，降低车辆的使用和维护成本。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种悬架装置(100)，其特征在于，包括：

纵梁(200)；

板簧支架(10)，所述板簧支架(10)内构造出容纳腔(11)，所述容纳腔(11)开口朝上，所述板簧支架(10)连接在所述纵梁(200)的一侧，所述板簧支架(10)的顶面低于所述纵梁(200)的顶面；

板簧衬套(20)，所述板簧衬套(20)设于所述容纳腔(11)中；

板簧(300)，所述板簧(300)套设于所述板簧衬套(20)上。

2.根据权利要求1所述的悬架装置(100)，其特征在于，所述容纳腔(11)的腔壁包括第一腔壁(111)和第二腔壁(112)，所述第二腔壁(112)与所述第一腔壁(111)相对设置，所述第二腔壁(112)与所述纵梁(200)连接；

所述第一腔壁(111)设有第一安装孔(12)，所述第一安装孔(12)内设有衬套垫圈(14)，所述第二腔壁(112)设有第二安装孔；

所述悬架装置(100)还包括：第一紧固件(30)、第一螺母(31)，所述第一紧固件(30)穿设所述衬套垫圈(14)、所述板簧衬套(20)以及所述第二安装孔与所述第一螺母(31)配合，所述第一紧固件(30)通过衬套垫圈(14)固定在所述第一安装孔(12)内。

3.根据权利要求2所述的悬架装置(100)，其特征在于，所述板簧支架(10)的两端分别形成有沿所述板簧衬套(20)的径向方向相对设置的第三安装孔(15)和第四安装孔(16)，所述第四安装孔(16)和所述第三安装孔(15)分别位于所述第一安装孔(12)的相对两侧；

所述悬架装置(100)还包括第二紧固件(40)和第二螺母(41)，所述衬套垫圈(14)上形成有贯通所述衬套垫圈(14)壁厚的壁厚方向的穿孔(141)，所述第二紧固件(40)依次穿设所述第三安装孔(15)、所述穿孔(141)、所述第四安装孔(16)与所述第二螺母(41)配合，且所述第二紧固件(40)通过所述穿孔(141)与所述第一紧固件(30)止抵。

4.根据权利要求2所述的悬架装置(100)，其特征在于，所述板簧衬套(20)包括：内衬套(21)，弹性件(22)、外衬套(23)，所述外衬套(23)设于所述内衬套(21)的外周，所述弹性件(22)设于所述内衬套(21)和所述外衬套(23)之间，所述板簧(300)外套于所述外衬套(23)。

5.根据权利要求4所述的悬架装置(100)，其特征在于，所述内衬套(21)、所述弹性件(22)以及所述外衬套(23)为一体硫化成型件。

6.根据权利要求4所述的悬架装置(100)，其特征在于，在所述板簧衬套(20)的轴向方向上，所述内衬套(21)的至少一端伸至所述外衬套(23)外。

7.根据权利要求2所述的悬架装置(100)，其特征在于，所述第二腔壁(112)上形成有至少一个连接孔(18)，

在所述第一腔壁(111)和所述第二腔壁(112)相对的方向上，至少一个所述连接孔(18)的正投影位于所述第一腔壁(111)的正投影的外周。

8.根据权利要求2所述的悬架装置(100)，其特征在于，所述第二腔壁(112)朝向所述第一腔壁(111)的一侧设有凸台(17)，所述凸台(17)与所述板簧衬套(20)轴向方向上的一端止抵。

9.根据权利要求2-8中任一项所述的悬架装置，其特征在于，在所述第一腔壁(111)和所述第二腔壁(112)相对的方向上，所述纵梁(200)的正投影覆盖所述板簧支架(10)、所述板簧衬套(20)和所述板簧(300)的正投影。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的悬架装置。

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