CN217412360U - 一种粘土砂自动造型线模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种粘土砂自动造型线模具,包括上模型(1)、下模型(2)和浇注系统,上模型(1)和下模型(2)上对应分布有若干组产品成型外模(3),成型外模(3)和型板(4)采用分体制作方式,成型外模(3)采用PVC硬板,每个成型外模(3)内浇道(7)的相对面都设置一个排气支道(9—1),排气支道(9—1)通过设置于成型外模(3)外围的排气道(9)连通至排气口(8)。本实用新型粘土砂自动造型线模具中的成型外模由PVC硬板制成,不仅保证了成型外模的表面粗糙度,而且大大降低了制作成本,减轻了整体模具重量。产品成型外模中间设置有浇道,两侧有排气道与排气口连通,保证铸件质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及铸造模型技术领域,具体为一种粘土砂自动造型线模具。
背景技术
在铸造时,造型都会应用到型砂,型砂按所用粘结剂不同,可分为粘土砂、水玻璃砂、水泥砂、树脂砂等,采用粘土砂自动生产线,造型每小时能达到40-60型,生产效率大大提高,而且产品能够达到使用要求,在增加生产效率的同时节约了成本。粘土砂在实际造型过程中需要用到模具,传统粘土砂自动生产线模具一般为金属模,材质为铝合金或普通碳钢,模具的制作成本高,自动成型机更换模具时,需使用行车,由于操作空间的限制,更换模具效率非常低。随着数控行业的快速发展,多品种小批量零部件的需求日渐成为趋势,这对于普通砂型铸造零部件的企业来说,其铸造模具开发的投入就会大大增加。
铸造用传统木模适用于生产批量小、体积大、不适宜做金属模的铸件,木模具有制作费用低、周期短等优点。由于木料表面都具有纹理结构,在模具实际使用过程中,较容易粘砂,粘砂使得模具脱模性变差、模具表面损坏等现象发生,从而影响砂芯表面质量。目前,一般做法是在木模表面涂抹脱模剂,每使用一次,模具表面就得涂抹一次,由于长期使用脱模剂,脱模剂涂层堆积导致模具精度变差,且人工作业时间长、操作较为繁琐。
发明内容
为适应小件种类多,模具种类多,更换频繁的生产环境,本实用新型提供一种粘土砂自动造型线模具,该模具通过采用PVC硬板制作模样,并将模样与型板分开成型,能在满足使用性能的要求下,解决木模粘砂的问题,又能大大节约制造金属模的成本。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种粘土砂自动造型线模具,包括上模型1、下模型2和浇注系统,所述上模型1和下模型2上对应分布有若干组产品成型外模3,每组产品成型外模3安装在上模型1和下模型2上对应的型板4处,上模型1和下模型2组合后形成铸造型腔。
成型外模3和型板4采用分体制作方式,型板4上部设置沉台10,成型外模3底部设置一个与沉台10相配合的凸台11,加工完毕后沉台10和凸台11复合方式进行定位装配,钉上螺钉,就是利用型板上的沉台10,保证上模型1的成型外模3安装在型板4的上面,下模型2的成型外模3安装在型板4的下面,不会错位。
所述浇注系统包括直浇道5、横浇道6和各级内浇道7,上模型1的成型外模3中心位置设有浇口,两端部设有排气口8,上模型1、下模型2沿浇口对称分布,所述浇口对应的直浇道5的底部与横浇道6的输入端连接,横浇道6与位于其两侧的零件之间设置有所述内浇道7,内浇道7向下位于下模型2中,使产品成型外模3之间通过内浇道(7)连通。
为了降低成本的同时,还要保证模具的表面粗糙度,模具的成型外模3采用PVC硬板,这样不仅保证了成型外模3的表面粗糙度,而且大大降低了成型外模3的制作成本,减轻了整体模具重量,模具更换时,只要两个人手抬就可以将模具进行更换。但是PVC硬板上无法攻螺纹,就无法安装排气针,为了解决此问题,为了适应不同零件的浇注,上模型1上每个成型外模3内浇道7的相对面都设置一个排气支道9—1,排气支道9—1通过设置于成型外模3外围的排气道9连通至排气口8。从而实现了模具的无排气针排气,减少了排气针的使用,降低了成本。
为了减轻模具的重量,上模型1和下模型2的型板4采用木质材料,背面同一位置均设置有通槽12,在通槽12内安装20*40的方钢条13,方钢条13的长度与型板4长度一致,以确保上模型1、下模型2的一致性,以及增加木模型板4的强度。
本实用新型的有益效果是:①本实用新型粘土砂自动造型线模具中的成型外模由PVC硬板制成,不仅保证了成型外模的表面粗糙度,而且大大降低了制作成本,减轻了整体模具重量。产品成型外模中间设置有浇道,两侧有排气道与排气口连通,保证铸件质量。
②外模和型板采用分体制作方式,加工完毕后采用沉台和凸台复合方式进行定位装配,钉上螺钉,不会错位,使得型板和模型之间相互独立,可随时拆装更换,避免了各部件之间因寿命不同步导致整套模具报废的问题出现。
③上模型和下模型的型板采用木质材料,背面同一位置均设置有通槽,在通槽内安装20*40的方钢条,长度与型板长度一致,能够确保上模型和下模型的一致性,增加木模型板的强度。
附图说明
图1为本实用新型上模型立体分解示意图。
图2本实用新型上模型俯视结构示意图。
图3为本实用新型上模型仰视结构示意图。
图4为本实用新型下模型俯视结构示意图。
图5为本实用新型下模型仰视结构示意图。
图6为本实用新型上模型、下模型组装结构示意图。
图中:上模型型1,下模型型2,成型外模3,型板4处,直浇道5,横浇道6,内浇道7,排气口8,排气道9,排气支道9—1,沉台10,凸台11,通槽12,方钢条13。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图1-6所示,一种粘土砂自动造型线模具,该实施例为轴承座模具,包括上模型1、下模型2和浇注系统,所述上模型1和下模型2上对应分布有8组产品成型外模3,成型外模3和型板4采用分体制作方式,型板4上部设置沉台10,成型外模3底部设置一个与沉台10相配合的凸台11,加工完毕后沉台10和凸台11复合方式进行定位装配,钉上螺钉,就是利用型板上的沉台10,保证上模型1的成型外模3安装在型板4的上面,下模型2的成型外模3安装在型板4的下面,不会错位。每组产品成型外模3安装在上模型1和下模型2上对应的型板4处,上模型1和下模型2组合后形成铸造型腔。
成型外模3采用PVC硬板,这样不仅保证了成型外模3的表面粗糙度,而且大大降低了成型外模3的制作成本,减轻了整体模具重量,模具更换时,只要两个人手抬就可以将模具进行更换。但是PVC硬板上无法攻螺纹,就无法安装排气针,为了解决此问题,为了适应不同零件的浇注,上模型1上每个成型外模3内浇道7的相对面都设置一个排气支道9—1,排气支道9—1通过设置于成型外模3外围的排气道9连通至排气口8。从而实现了模具的无排气针排气,减少了排气针的使用,降低了成本。所述浇注系统包括直浇道5、横浇道6和各级内浇道7,上模型1的成型外模3中心位置设有浇口,两端部设有排气口8,上模型1、下模型2沿浇口对称分布,所述浇口对应的直浇道5的底部与横浇道6的输入端连接,横浇道6与与位于其两侧的零件之间设置有所述内浇道7,内浇道7向下位于下模型2中,使产品成型外模3之间通过内浇道(7)连通。
上模型1和下模型2的型板4采用木质材料,背面同一位置均设置有通槽12,在通槽12内安装20*40的方钢条13,方钢条13的长度与型板4长度一致,以确保上模型1、下模型2的一致性,以及增加木模型板4的强度。
Claims (3)
1.一种粘土砂自动造型线模具,包括上模型(1)、下模型(2)和浇注系统,其特征在于,所述上模型(1)和下模型(2)上对应分布有若干组产品成型外模(3),每组产品成型外模(3)安装在上模型(1)和下模型(2)上对应的型板(4)处,上模型(1)和下模型(2)组合后形成铸造型腔;
成型外模(3)和型板(4)采用分体制作方式,型板(4)上部设置沉台(10),成型外模(3)底部设置一个与沉台(10)相配合的凸台(11);
所述浇注系统包括直浇道(5)、横浇道(6)和各级内浇道(7),上模型(1)的成型外模(3)中心位置设有浇口,两端部设有排气口(8),上模型(1)、下模型(2)沿浇口对称分布,所述浇口对应的直浇道(5)的底部与横浇道(6)的输入端连接,横浇道(6)与位于其两侧的零件之间设置有所述内浇道(7),内浇道(7)向下位于下模型(2)中,使产品成型外模(3)之间通过内浇道(7)连通。
2.根据权利要求1所述的一种粘土砂自动造型线模具,其特征在于:模具的成型外模(3)采用PVC硬板,上模型(1)上每个成型外模(3)内浇道(7)的相对面都设置一个排气支道(9—1),排气支道(9—1)通过设置于成型外模(3)外围的排气道(9)连通至排气口(8)。
3.根据权利要求1或2所述的一种粘土砂自动造型线模具,其特征在于:上模型(1)和下模型(2)的型板(4)采用木质材料,背面同一位置均设置有通槽(12),在通槽(12)内安装20*40的方钢条(13),方钢条(13)的长度与型板(4)长度一致。
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