CN214977649U - 一种新型转角度分型结构的压铸模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种新型转角度分型结构的压铸模具，包括：定模和动模，定模内具有定模型腔，定模的一端滑动设有抽芯滑块，动模内具有动模型腔，定模型腔与动模型腔相正对，且定模型腔与动模型腔配合形成铸件型腔；定模型腔的侧壁具有一第一平面和一第二平面；动模型腔的侧壁具有一第三平面、一第四平面和一第五平面；抽芯滑块伸入铸件型腔的一端的端面为第六平面。本实用新型不但解决了产品上不允许拔模斜度造成无法脱模的结构性问题，还使得这一类产品的压铸生产质量得到了飞跃性的改善。
Description
技术领域
本实用新型涉及压铸模具的技术领域，尤其涉及一种新型转角度分型结构的压铸模具。
背景技术
随着压铸行业水平的不断发展，压铸模具品种、产量、综合设计水平，产品的复杂、精密程度，模具的大型化。在这一行业领域，自主创新能力显得尤为重要，甚至可以说是制造企业智慧转型的关键。面对当前制造业增速放缓、利润稀薄的产业现状，一方面制造企业需要扩大内销和涉足新领域发展适销产品，积极进行产品研发创新，建立数字化信息技术平台、突破关键技术、提升技术水平，以降低技术操作人员和相关人员成本。另一方面企业生产专有技术密集型的小批量、特殊用途的产品，也可有效降低成本，抵抗大环境的经济低迷。因此，如何提升模具的创新能力，成为众多模具企业乃至更多的制造企业关注的话题。
但我国压铸模具的总体制造水平与国外先进工业国家相比差距还是很大的，大致相当于发达国家90年代末的水平，因此我国模具行业还需加大提高发展水平。当前我国压铸模具以造复制模为主，创新点不多，并且制造过程中普遍存在质量控制不够严谨、制造精度差些，以及设计时对模具的热平衡分析、冷却系统设置、零件的快换、安装的快捷、生产的安全性等方面考虑欠周全，在模具使时稳定性，故障率，模具的使用寿命，生产制造的成本上都还有较大的研发提升空间。这些都是制约我国压铸模具行业的发展的瓶颈，因此，我国模具行业要提升产品的水平质量，技术革新是关键。
现有技术上，产品上不允许有拔模斜度在模具上无法脱模的问题，以及因为无法脱模导致的产品内壁拉伤导致表面质量差，或者需增加产品拔模斜度确保脱模再后道增加机加工工序的情况，使得该结构特性的产品生产更加可靠、不需机加工，降本增效。
发明内容
针对现有的压铸模具存在的上述问题，现旨在提供一种新型转角度分型结构的压铸模具，不但解决了产品上不允许拔模斜度造成无法脱模的结构性问题，还使得这一类产品的压铸生产质量得到了飞跃性的改善。
具体技术方案如下：
一种新型转角度分型结构的压铸模具，包括：
定模和动模，所述定模内具有定模型腔，所述定模的一端滑动设有抽芯滑块，所述动模内具有动模型腔，所述定模型腔与所述动模型腔相正对，且所述定模型腔与所述动模型腔配合形成铸件型腔；
所述定模型腔的侧壁具有一第一平面和一第二平面，所述第一平面与水平面之间形成第一角度，所述第二平面与所述水平面之间形成第二角度；
所述动模型腔的侧壁具有一第三平面、一第四平面和一第五平面，所述第三平面与所述水平面之间形成第三角度，所述第四平面与所述水平面之间形成第四角度，所述第五平面与所述水平面之间形成第五角度；
所述抽芯滑块伸入所述铸件型腔的一端的端面为第六平面，所述第六平面与所述水平面之间形成第六角度。
上述的新型转角度分型结构的压铸模具，其中，所述第一角度与所述第三角度相等，所述第二角度、所述第四角度、所述第五角度和所述第六角度均相等。
上述的新型转角度分型结构的压铸模具，其中，所述第二平面、所述第六平面与所述第一平面相互垂直，所述第四平面、所述第五平面与所述第三平面相互垂直。
上述的新型转角度分型结构的压铸模具，其中，所述抽芯滑块位于所述第六平面上设有两第一销子。
上述的新型转角度分型结构的压铸模具，其中，所述动模位于所述第三平面上设有两第二销子。
上述的新型转角度分型结构的压铸模具，其中，所述定模的一侧设有进料口，所述定模的一侧上设有三浇道，每一所述浇道的两端分别与所述进料口、所述铸件型腔相连通。
上述的新型转角度分型结构的压铸模具，其中，所述动模的一侧设有进料凹槽，所述进料凹槽与所述进料口相正对，所述进料凹槽与所述进料口配合形成进料通道。
上述的新型转角度分型结构的压铸模具，其中，所述动模的一侧上设有三第一扩槽，三所述第一扩槽分别与三所述浇道相正对，且三所述第一扩槽分别与三所述浇道相连通。
上述的新型转角度分型结构的压铸模具，其中，所述定模的另一侧上设有三第二扩槽，所述动模的另一侧上设有三第一通道，每一所述第一通道分别与所述动模型腔相连通，三所述第二扩槽分别与三所述第一通道相正对，且三所述第二扩槽分别与三所述第一通道相连通。
上述的新型转角度分型结构的压铸模具，其中，所述定模的另一端的两侧均设有定位凸起，所述动模远离所述第五平面的一端的两侧均设有定位槽，两所述定位凸起分别与两所述定位槽定位配合。
上述技术方案与现有技术相比具有的积极效果是：
本实用新型不但解决了产品上不允许拔模斜度造成无法脱模的结构性问题，还使得这一类产品的压铸生产质量得到了飞跃性的改善。
附图说明
图1为本实用新型一种新型转角度分型结构的压铸模具的定模的结构示意图；
图2为本实用新型一种新型转角度分型结构的压铸模具的动模的结构示意图；
附图中：1、定模；2、动模；3、定模型腔；4、动模型腔；5、抽芯滑块；6、第一销子；7、第二销子；11、第一平面；12、第二平面；13、第三平面；14、第四平面；15、第五平面；16、第六平面；21、进料口；22、浇道；23、进料凹槽；24、第一扩槽；25、第二扩槽；26、第一通道；27、定位凸起；28、定位槽。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。
图1为本实用新型一种新型转角度分型结构的压铸模具的定模的结构示意图，图2为本实用新型一种新型转角度分型结构的压铸模具的动模的结构示意图，如图1和图2所示，示出了一种较佳实施例的新型转角度分型结构的压铸模具，包括：定模1和动模2，定模1内具有定模型腔3，定模1的一端滑动设有抽芯滑块5，动模2内具有动模型腔4，定模型腔3与动模型腔4相正对，且定模型腔3与动模型腔4配合形成铸件型腔。
进一步，作为一种较佳的实施例，定模型腔3的侧壁具有一第一平面11和一第二平面12，第一平面11与水平面之间形成第一角度，第二平面12与水平面之间形成第二角度。
进一步，作为一种较佳的实施例，动模型腔4的侧壁具有一第三平面13、一第四平面14和一第五平面15，第三平面13与水平面之间形成第三角度，第四平面14与水平面之间形成第四角度，第五平面15与水平面之间形成第五角度。
进一步，作为一种较佳的实施例，抽芯滑块5伸入铸件型腔的一端的端面为第六平面16，第六平面16与水平面之间形成第六角度。
进一步，作为一种较佳的实施例，第一角度与第三角度相等，第二角度、第四角度、第五角度和第六角度均相等。
优选的，第一角度和第三角度均为1°，第二角度、第四角度、第五角度和第六角度均为91°。
进一步，作为一种较佳的实施例，第二平面12、第六平面与16第一平面11相互垂直，第四平面14、第五平面15与第三平面13相互垂直。
进一步，作为一种较佳的实施例，抽芯滑块5位于第六平面16上设有两第一销子6。
优选的，两第一销子6均呈倾斜设置。
进一步，作为一种较佳的实施例，动模2位于第三平面13上设有两第二销子7。
优选的，两第二销子7均呈倾斜设置。
优选的，压铸模具的抽芯滑块5的端面排布有两个抽芯方向的第一销子6，第一销子6有斜度需大于旋转角度(1°)，拔模斜度单边1.5°。除此之外，抽芯滑块5的抽芯平面与抽芯方向非垂直，两者之间的夹角：90°+旋转角度1°＝91°。抽芯滑块5的端面和两个第一销子6整体连接沿抽芯方向水平滑动。
优选的，两第二销子7单边拔模角度1.5°。
以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围。
本实用新型在上述基础上还具有如下实施方式：
本实用新型的进一步实施例中，请继续参见图1、图2所示，定模1的一侧设有进料口21，定模2的一侧上设有三浇道22，每一浇道22的两端分别与进料口21、铸件型腔相连通。
本实用新型的进一步实施例中，动模2的一侧设有进料凹槽23，进料凹槽23与进料口21相正对，进料凹槽23与进料口21配合形成进料通道。
本实用新型的进一步实施例中，动模2的一侧上设有三第一扩槽24，三第一扩槽24分别与三浇道22相正对，且三第一扩槽24分别与三浇道22相连通。
本实用新型的进一步实施例中，定模1的另一侧上设有三第二扩槽25，动模2的另一侧上设有三第一通道26，每一第一通道26分别与动模型腔4相连通，三第二扩槽25分别与三第一通道26相正对，且三第二扩槽25分别与三第一通道26相连通。
本实用新型的进一步实施例中，定模1的另一端的两侧均设有定位凸起27，动模2远离第五平面15的一端的两侧均设有定位槽28，两定位凸起27分别与两定位槽28定位配合。
本实用新型一次压铸填充动作铝水都经由浇道22注入定模1、抽芯滑块5、动模2合模组成的铸件型腔中形成产品。
压铸工艺保压时间满足以后，抽芯滑块5通过油缸的作用进行抽芯动作过程中，抽芯滑块5的端面和两个抽芯方向的第一销子6脱离产品，动模2和产品在压机液压力作用下一起脱离定模1。再由顶出系统作用，将产品顶出型腔。
上诉动作完成以后，抽芯滑块5插芯，动模2与定模1进行合模，准备下一次压铸填充周期。
本实用新型可解决产品上不允许有拔模斜度在模具上无法脱模的问题，或者需增加产品拔模斜度确保脱模再后道增加机加工工序的问题，使得该结构特性的产品生产更加可靠、不需机加工，降本增效，不但解决了压铸件上不允许拔模斜度造成无法脱模的结构性问题，还使得这一类产品的压铸生产质量得到了飞跃性的改善。
本实用新型可适用于产品上较多平面要求不能有拔模斜度、或要求相互垂直、内孔允许拔模斜度的结构。
本实用新型可以在整付模具整体分型线上采用，转角度后产品在模具内就能形成拔模斜度顺利脱模。
以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。
Claims (10)
1.一种新型转角度分型结构的压铸模具，其特征在于，包括：定模和动模，所述定模内具有定模型腔，所述定模的一端滑动设有抽芯滑块，所述动模内具有动模型腔，所述定模型腔与所述动模型腔相正对，且所述定模型腔与所述动模型腔配合形成铸件型腔；
所述定模型腔的侧壁具有一第一平面和一第二平面，所述第一平面与水平面之间形成第一角度，所述第二平面与所述水平面之间形成第二角度；
所述动模型腔的侧壁具有一第三平面、一第四平面和一第五平面，所述第三平面与所述水平面之间形成第三角度，所述第四平面与所述水平面之间形成第四角度，所述第五平面与所述水平面之间形成第五角度；
所述抽芯滑块伸入所述铸件型腔的一端的端面为第六平面，所述第六平面与所述水平面之间形成第六角度。
2.根据权利要求1所述新型转角度分型结构的压铸模具，其特征在于，所述第一角度与所述第三角度相等，所述第二角度、所述第四角度、所述第五角度和所述第六角度均相等。
3.根据权利要求2所述新型转角度分型结构的压铸模具，其特征在于，所述第二平面、所述第六平面与所述第一平面相互垂直，所述第四平面、所述第五平面与所述第三平面相互垂直。
4.根据权利要求3所述新型转角度分型结构的压铸模具，其特征在于，所述抽芯滑块位于所述第六平面上设有两第一销子。
5.根据权利要求4所述新型转角度分型结构的压铸模具，其特征在于，所述动模位于所述第三平面上设有两第二销子。
6.根据权利要求1所述新型转角度分型结构的压铸模具，其特征在于，所述定模的一侧设有进料口，所述定模的一侧上设有三浇道，每一所述浇道的两端分别与所述进料口、所述铸件型腔相连通。
7.根据权利要求6所述新型转角度分型结构的压铸模具，其特征在于，所述动模的一侧设有进料凹槽，所述进料凹槽与所述进料口相正对，所述进料凹槽与所述进料口配合形成进料通道。
8.根据权利要求7所述新型转角度分型结构的压铸模具，其特征在于，所述动模的一侧上设有三第一扩槽，三所述第一扩槽分别与三所述浇道相正对，且三所述第一扩槽分别与三所述浇道相连通。
9.根据权利要求8所述新型转角度分型结构的压铸模具，其特征在于，所述定模的另一侧上设有三第二扩槽，所述动模的另一侧上设有三第一通道，每一所述第一通道分别与所述动模型腔相连通，三所述第二扩槽分别与三所述第一通道相正对，且三所述第二扩槽分别与三所述第一通道相连通。
10.根据权利要求1所述新型转角度分型结构的压铸模具，其特征在于，所述定模的另一端的两侧均设有定位凸起，所述动模远离所述第五平面的一端的两侧均设有定位槽，两所述定位凸起分别与两所述定位槽定位配合。
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