CN210023668U - 水平分型一体化模具及具有其的造型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种水平分型一体化模具，包括模板，所述模板上设有相连的补缩冒口成型结构和浇道成型结构，所述模板的上下表面为相对应的砂型合型面；所述模板的上下表面上设有一组或一组以上上下相对应的模型，模型与补缩冒口成型结构相连设置。造型机，包括机架和设在机架上的供砂组件和砂型压实结构以及导柱，所述导柱上设有可上下移动的上砂箱和下砂箱，还包括可移动至上砂箱和下砂箱之间的模板移动架，所述模板移动架上设有所述的水平分型一体化模具。设备及模具资金投入少，生产成本低，并且生产效率高。

Description

水平分型一体化模具及具有其的造型机

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，尤其是涉及一种水平分型一体化模具及具有其的造型机。

背景技术

随着社会高速发展，国内铸造装备技术呈现出日新月异的面貌，由于铸造装备技术的发展和提高，在耐磨铸球铸段铸造行业，传统的手工生产模式由于生产效率低下、用工难、工作环境恶劣等因素，已逐渐退出历史舞台，取而代之的是机械自动化完全替代人工作业。

目前用于生产耐磨铸球铸段的铸造装备主要是迪砂生产线和铁模覆砂铸球生产线两类机械装备。迪砂生产线和铁模覆砂铸球生产线装备设备替代了传统的手工生产模式，生产效率明显提高，但是这两类设备适用规格范围受限，即迪沙生产线只适用于小规格铸球铸段产品的生产，铁模覆砂铸球生产线只适宜于大规格铸球铸段产品的生产，这两类铸造设备资金投入大，生产成本高，不能大力推广，阻碍了行业的发展。

实用新型内容

针对现有技术不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种水平分型一体化模具及具有其的造型机，以达到成本低，生产效率高的目的。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：

一种水平分型一体化模具，包括模板，所述模板上设有相连的补缩冒口成型结构和浇道成型结构，所述模板的上下表面为相对应的砂型合型面；所述模板的上下表面上设有一组或一组以上上下相对应的模型，模型与补缩冒口成型结构相连设置。

所述模型为模型串，所述模型串靠补缩冒口成型结构端与补缩冒口成型结构相连设置。

所述补缩冒口成型结构的截面为圆形，模型靠补缩冒口成型结构外缘均匀设置。

所述浇道成型结构为分流浇道成型结构，所述分流浇道成型结构包括上下相对应的上部分流浇道和下部分流浇道，所述补缩冒口成型结构包括上下相对应的上部补缩冒口和下部补缩冒口，所述上部分流浇道通过上部补缩冒口与模板上表面上的模型相连，所述下部分流浇道通过下部补缩冒口与模板下表面上的模型相连。

所述模板上设有排气成型结构，所述排气成型结构为对应模型或补缩冒口成型结构设置的通气针；或设在模板表面凸起的气道成型结构；或对应模型或补缩冒口成型结构设置的排气孔。

所述模板的上下表面上设有上下相对应的凹凸定位结构。

所述模板一表面上的模型串为两串或两串以上，模型串分布在补缩冒口成型结构的两侧。

所述模型串共用一个浇注口；或所述模型串共用两个或两个以上浇注口。

所述补缩冒口成型结构为凸起条形结构，所述补缩冒口成型结构为一条或并排设置的两条或两条以上，并排设置的补缩冒口成型结构之间通过浇道成型结构相连。

所述模板上对应相连的模型串和补缩冒口成型结构以及浇道成型结构形成一个模型组，模板上设有独立分开浇注的两个模型组或两个以上模型组。

所述一个补缩冒口成型结构和设置在该补缩冒口成型结构周边的一组模型形成一个模型组，所述模型组为一组或一组以上，每个模型组的补缩冒口成型结构与浇道成型结构相连。

所述模板的中心对应浇注口设有分流块，所述每个模型组的补缩冒口成型结构均通过对应的浇道成型结构与分流块相连。

所述模型组为两个，两个模型组依分流块为中心对称布置；或所述模型组为两个以上时，所有模型组依分流块为中心周向均匀布置。

所述气道成型结构为设在模板上下表面上的上下相对应上部气道成型结构和下部气道成型结构。

所述模板上的气道成型结构为一组，相邻模型之间均设置有一个或一个以上的气道成型结构。

一种造型机，包括机架和设在机架上的供砂组件和砂型压实结构以及导柱，所述导柱上设有可上下移动的上砂箱和下砂箱，还包括可移动至上砂箱和下砂箱之间的模板移动架，所述模板移动架上设有所述的水平分型一体化模具。

所述上砂箱内设有浇注口成型工装。

所述模板为水平模板。

所述上砂箱内的浇注口成型工装与设在模板上的分流块相对应设置。

所述浇注口成型工装包括位于上部的浇口杯成型段和位于下部的直浇道成型段，所述直浇道成型段为可伸缩结构。

所述上砂箱和/或下砂箱内设有补缩冒口成型工装和/或排气孔成型工装。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

该水平分型一体化模具及具有其的造型机设计合理，通过水平分型一体化模具配合造型机自动实现铸件的无箱造型，可根据产品的规格尺寸合理选择模型设置形式及排布，实现一台造型机设备可生产各种规格铸件的产品，设备及模具资金投入少，生产成本低，并且生产效率高。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型模具结构简图。

图2为图1侧视图。

图3为图1另一种结构侧视图。

图4为本实用新型造型结构示意图一。

图5为本实用新型造型结构示意图二。

图6为本实用新型造型结构示意图三。

图7为本实用新型造型机局部示意图。

图8为本实用新型一体化模具结构示意图一。

图9为本实用新型一体化模具结构示意图二。

图10为图9侧视图。

图11为本实用新型一体化模具结构示意图三。

图12为图11侧视剖面图。

图13为本实用新型一体化模具结构示意图四。

图14为本实用新型一体化模具结构示意图五。

图15为图14侧视剖面图。

图16为图14另一种侧视剖面图。

图17为图14又一种侧视剖面图。

图18为本实用新型一体化模具结构示意图六。

图19为本实用新型一体化模具结构示意图七。

图20为图19侧视图。

图21为本实用新型一体化模具结构示意图八。

图22为本实用新型一体化模具结构示意图九。

图23为本实用新型一体化模具结构示意图十。

图中：

1、模板；10、砂型合型面；11、模具安装孔；12、下砂型；13、上砂型；

2、模型组；21a、上部模型；21b、下部模型；22a、上部模型串；22b、下部模型串；

3、补缩冒口；3a、上部补缩冒口；3b、下部补缩冒口；

4、分流浇道；4a、上部分流浇道；4b、下部分流浇道；

5、分流块；5a、上部分流块；5b、下部分流块；

6、断口；6a、上部断口；6b、下部断口；

7、排气结构；7a、通气针；7b、气道；7c、排气孔；

8、浇注口；8a、浇口杯；8b、直浇道；

91、上砂箱；911、上砂箱进砂口；912、上砂箱升降连杆；913、支撑套；914、浇注口成型工装；92、模板移动架；93、下砂箱；94、上砂型压板；96、砂箱座；961、滑座；97、导柱。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

该水平分型一体化模具，包括模板，模板为水平模板，模板上设有相连的补缩冒口成型结构和浇道成型结构，模板的上下表面为相对应的砂型合型面；模板的上下表面上设有一组或一组以上上下相对应的模型，模板上表面上的铸件上模型和模板下表面上的铸件下模型一一上下对应，模型与补缩冒口成型结构相连设置。

模型为模型串，两个或两个以上并排相连的模型形成模型串，适用于小规格尺寸的铸件生产，可大幅提高生产效率；模型串靠补缩冒口成型结构端与补缩冒口成型结构相连设置。

浇道成型结构为分流浇道成型结构，分流浇道成型结构包括上下相对应的上部分流浇道和下部分流浇道，补缩冒口成型结构包括上下相对应的上部补缩冒口和下部补缩冒口，上部分流浇道通过上部补缩冒口与模板上表面上的模型相连，下部分流浇道通过下部补缩冒口与模板下表面上的模型相连。

模板上设有排气成型结构，排气成型结构为对应模型或补缩冒口成型结构设置的通气针；或设在模板表面凸起的气道成型结构；或对应模型或补缩冒口成型结构设置的排气孔。

补缩冒口成型结构的截面为圆形，模型靠补缩冒口成型结构外缘均匀设置，布置合理，可提高生产效率。

一个补缩冒口成型结构和设置在该补缩冒口成型结构周边的一组模型形成一个模型组，模型组为一组或一组以上，每个模型组的补缩冒口成型结构与浇道成型结构相连。

模板的中心对应浇注口设有分流块，每个模型组的补缩冒口成型结构均通过对应的浇道成型结构与分流块相连。

模型组为两个，两个模型组依分流块为中心对称布置；或所述模型组为两个以上时，所有模型组依分流块为中心周向均匀布置。

气道成型结构为设在模板上下表面上的上下相对应上部气道成型结构和下部气道成型结构；模板上的气道成型结构为一组，相邻模型之间均设置有一个或一个以上的气道成型结构。

模板一表面上的模型串为两串或两串以上，模型串分布在补缩冒口成型结构的两侧。

补缩冒口成型结构为凸起条形结构，补缩冒口成型结构为一条或并排设置的两条或两条以上，并排设置的补缩冒口成型结构之间通过浇道成型结构相连，布置合理，可提高生产效率。

模型串共用一个浇注口；或模型串共用两个或两个以上浇注口。或模板上对应相连的模型串和补缩冒口成型结构以及浇道成型结构形成一个模型组，模板上设有独立分开浇注的两个模型组或两个以上模型组。

模板的上下表面上设有上下相对应的凹凸定位结构；得到上砂型和下砂型的砂型合型面为一凹面和一凸面配合，这样可充分保证上砂型与下砂型的合型精度，在砂型输送等过程中，可避免上砂型与下砂型产生错位。

水平分型自动脱箱造型机，包括机架和设在机架上的供砂组件和砂型压实结构以及导柱，导柱上设有可上下移动的上砂箱和下砂箱，通过供砂组件向上砂箱和下砂箱内供砂，通过砂型压实结构将上砂箱和下砂箱内砂型压实。

造型机还包括可移动至上砂箱和下砂箱之间的模板移动架，模板移动架上设有上述的水平分型一体化模具，水平模板设在模板移动架上。水平模板位于上砂箱和下砂箱之间时，水平模板的上表面与上砂箱相对应，水平模板的下表面与下砂箱相对应。

上砂箱内设有浇注口成型工装，上砂箱内的浇注口成型工装与设在模板上的分流块相对应设置，通过浇注口成型工装在上砂型内形成浇注通道。

浇注口成型工装包括位于上部的浇口杯成型段和位于下部的直浇道成型段，直浇道成型段为可伸缩结构，可满足不同长度直浇道要求。

上砂箱和/或下砂箱内设有补缩冒口成型工装和/或排气孔成型工装，便于补缩冒口和排气孔快速成型。

通过水平分型一体化模具配合造型机自动实现铸件的无箱造型，可根据产品的规格尺寸合理选择模型设置形式及排布，实现一台造型机设备可生产各种规格铸件的产品，设备及模具资金投入少，生产成本低，并且生产效率高。

如图1至图23所示，优选具体实例为：

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的结构和模型组排布技术的实施细节，采用水平分型、自动脱箱的造型机等设备造型生产方式，降低了生产成本；攻克了耐磨铸球和(或)耐磨铸造段产品一种采用潮模砂等铸造模具技术难题。具体实例如下：

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的模型具有不同的结构设计方案；模型与补缩冒口组成的模型组；或者由两个或两个以上的模型组成的模型串与补缩冒口组成的模型组。

具体实施中，可根据耐磨铸球或耐磨铸段产品的规格尺寸等合理选择模型设置形式及模型组的排布方案；小规格尺寸的耐磨铸球或耐磨铸段产品可采用图19-图23所示的模型串形式方案；大规格尺寸的耐磨铸球或耐磨铸段产品可采用如图1、图8、图9、图14以及图18所示的模型组形式方案。

如图6所示，模具的模型或补缩冒口3上部设有锥状的通气针7a结构，以便加速浇注、冷凝排气；该技术同样完善了浇注、冷凝环境，充分保证铸造产品质量。

如图3和图4所示在模型或补缩冒口3的上部与浇注口成型工装914结合形成一直的排气孔7c，以便加速浇注、冷凝排气。该技术同样完善了浇注、冷凝环境，充分保证铸造产品质量。

如图13所示，一体化模具还包括设在模板1上的气道7b；气道7b造型成型后在砂型分型面形成通道，以便加速浇注、冷凝时排气，以完善浇注、冷凝环境，充分保证铸造产品质量。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的浇注口8通过注口成型工装造型成型；浇注口8包括浇口杯8a和直浇道8b组成。一体化模具的补缩冒口3为暗冒口结构形式；或者补缩冒口3为明冒口结构形式。

如图1所示，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具设有分流块5和分流浇道4；模型组2的补缩冒口3通过分流浇道4与分流块5连通。或者如图6和图9所示，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具不具有分流块和分流浇道，补缩冒口3具有分流和补冒的作用。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具适用于水平分型、自动脱箱的造型机等设备造型生产；水平分型自动脱箱造型机生产过程可控，实现了高质量成型、高效工作。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具可通过一种水平分型自动脱箱造型机自动完成合箱、填砂、挤压成型、脱箱、合型等，形成如图4至图6所示砂型。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的模型由模板1分成上部模型21a和下部模型21b组成。水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的上部模型21a等与水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的下部模型21b等一一对应设置。上部模型21a)对应成型上砂型13型腔结构；下部模型21b对应成型下砂型12型腔结构。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的模型组可根据耐磨铸球、铸段产品的规格、类别等分别采用不同的模型排布、排气工艺、浇道系统工艺的设计方案，满足实际生产工艺需求，充分保障铸造产品的质量要求。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的模板1可设计为板状结构；水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具应用于水平分型自动脱箱造型机自动造型成型时，上砂型13与下砂型12的砂型合型面10为平面。

或者水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的模板1可设计为凹凸结构形状；水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具应用于水平分型自动脱箱造型机自动造型成型时，得到上砂型13和下砂型12的砂型合型面10为一凹面和一凸面配合，这样可充分保证上砂型13与下砂型12的合型精度，在砂型输送等过程中，可避免上砂型13与下砂型12产生错位；可避免或减少浇注时金属液溢出砂型型腔的现象，确保安全生产。

如图7所示，为一种水平分型自动脱箱造型机的局部简图，水平分型自动脱箱造型机主要有模板架92、上砂箱91、下砂箱93、上砂型压板94、砂箱座96、导柱97、滑座961等组成，并在水平分型自动脱箱造型机的上砂箱91内设有浇注口成型工装914；下砂箱93内部配套设有下砂型压板，下砂型压板95压实和承托下砂型12。

水平分型自动脱箱造型机通过气动系统、液压系统及自动控制系统控制。工作时，型砂自上砂箱进砂口911自动充满上砂箱91内，同理下砂箱93内同时充满型砂；水平分型自动脱箱造型机通过控制系统自动完成合箱、填砂、挤压成型、脱箱、合型及砂型输出等。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的模板1中心与模板移动架92、上砂箱91、下砂箱93、上砂型压板94、下砂型压板、砂箱座96等之间中心重合。水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具与所述的模板移动架92、上砂箱91、下砂箱93、上砂型压板94、下砂型压板、砂箱座96等之间准确定位。

造型机采用潮模砂造型，并通过所述的一种水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具完成造型。其过程为水平分型、自动脱箱，最终实现无箱浇注。浇注时，金属液自浇注口8注入砂型腔内。

安装在水平分型自动脱箱造型机上的所述的一种水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具，设有模具安装孔11，可快速将所述的一种水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具固定在水平分型自动脱箱造型机的模板移动架92上。同理，可快速将所述的一种水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具从水平分型自动脱箱造型机的模板移动架92上移出。

模板移动架承载所述的一种水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具，在水平分型自动脱箱造型机上实现水平方向往复移动和竖直方向往复移动；模板移动架承载水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具实现一次水平方向往复移动和一次竖直方向往复移动完成一次造型。

浇注口成型工装914设置在上砂箱内，浇注口成型工装914用于砂型浇注口8的浇口杯8a和直浇道8b的成型。浇注口成型工装914用于直浇道8b成型部分具有可自动伸缩的功能，以满足不同长度直浇道8b的要求。

从图5所示，浇注口成型工装914用作浇注系统的浇注口8的成型；浇注时，金属液自浇注口8注入。从图5也可知，浇注口成型工装914也可用作补缩冒口3的成型；浇注口成型工装914也可用作排气孔7c的成型。

浇注口成型工装914在上砂箱91内具体位置可根据所述的一种水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具具体要求调整变化。浇注口成型工装914在上砂箱91内其直浇道8b的长度可根据实际需要一定范围内随机自动调整。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、排气结构7、浇道系统等。模型组2由模型与补缩冒口3组成；浇注系统包括浇注口8、分流块5、分流浇道4及断口6等；浇注口8包括浇口杯8a、直浇道8b。

排气结构为可设在模型或补缩冒口上端的通气针7a；或者排气结构可以为设在模板1上的气道7b；或者在模型或补缩冒口3的上端设有排气孔7c。排气结构形式的选择，可根据铸球、铸段产品的规格和(或)模型组2排布形式具体选择。

模型分为上部模型21a和下部模型21b；上部模型21a设在模板1的上部；下部模型设在模板1的下部。补缩冒口3可分为上部冒口3a和下部冒口3b；上部冒口3a设在模板1的上部；下部冒口3b设在模板1的下部；补缩冒口3可设为明冒口，明冒口上端与上砂型13上部的外界连通；补缩冒口3可设为暗冒口，暗冒口全部设在砂型内。

分流块5可分为上部分流块5a和下部分流块5b；上部分流块5a设在模板1上部；下部分流块5b设在模板1下部。分流浇道4可分为上部分流浇道4a和下部分流浇道4b；上部分流块4a设在模板1上部；下部分流块4b设在模板1下部。断口6分为上部断口6a和下部断口6b，上部断口6a设在模板1的上部；下部断口6b设在模板1下部。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具在生产中，浇注口8通过在上砂箱91内部设置的浇注口成型工装914成型。模板1上可设有气道7b，以便完善浇注、冷凝时排气工艺。

铸球、铸段模型和(或)补缩冒口3的上方可设有通气针7a，以便完善浇注、冷凝时排气工艺；通气针7a可设为锥状，以便自成型。或者铸球、铸段模型和(或)补缩冒口3的上方可设有排气孔7c；排气孔7c可类似于浇注口8通过浇注口成型工装914成型。

一体化模具的模型以模型组2形式布置，模型可以以两个或两个以上的模型与补缩冒口3组成模型组2布置在模板1上。模型组2的组数可以为1组及1组以上；模型组2与模型组2之间可以通过分流块5及分流浇道4连通。或者模型组2可以分开独立存在。

或者，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的模型2可以以2个及2个以上组成模型串，模型串与对应的补缩冒口3形成模型组2布置在模板1上。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具模型组等排布的技术方案具体实施例如下：

实例1：如图1至图5所示，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、浇道系统等。模板1上设有两组模型组2和1个共用的浇注口8；并设有分流块5、分流浇道4等；模型组2由模型与补缩冒口3组成。2组模型组2分别通过分流浇道4与分流块5连接。

模板1上的补缩冒口3设为暗冒口。补缩冒口3整体处于砂型中，补缩冒口3上端低于上砂型的上平面。水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具在生产中，补缩冒口3类似铸球或铸段产品模型一样，在造型成型过程中为直接自成型；其原理见图2和图4。

或者模板1上的补缩冒口3可设为明冒口；补缩冒口3上端分别与1个浇注口成型工装914的下端接通成型；其原理见图3和图5。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的2个补缩冒口3的中心连线与模板1的轴线平行或垂直。

实例2：图2至图5以及图8所示，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、浇道系统等。模板1上设有2组模型组2和1个共用的浇注口8；并设有分流块5、分流浇道4等；模型组2由模型与补缩冒口3组成。2组模型组2分别通过分流浇道4与分流块5连接。

模板1上的补缩冒口3设为暗冒口。补缩冒口3整体处于砂型中，补缩冒口3上端低于上砂型的上平面。水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具在生产中，补缩冒口3类似铸球或铸段产品模型，在造型成型过程中为直接自成型。其原理见图2和图4所示。

或者模板1上的补缩冒口3可设为明冒口。补缩冒口3上端分别与浇注口成型工装914的下端接通后成型。其原理见图3和图5。一体化模具的2个补缩冒口3中心的连线与模板1的轴线相交。

实例3：如图5、图9以及图10所示，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、浇道系统等。模板1上设有2组独立的模型组2；并具有浇注口8和断口6等；在本方案中，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的浇注口8的浇口杯8a、直浇道8b与补缩冒口3成为一体。

结合图5和图10可知，模板1上的补缩冒口3为明冒口。造型时，补缩冒口3上端分别与1个浇注口成型工装914的下端接通。一体化模具的2个补缩冒口3的中心连线与模板1的轴线垂直或平行。

实例4：如图11和图12所示，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、浇道系统等。

模板的两面设为凹凸面。所述的一种水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具实现一体化成型，所述的一种水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具应用于水平分型自动脱箱造型机自动造型成型时，得到上砂型13和下砂型12的合型面10分别为一凹面和一凸面，这样可充分保证上砂型13与下砂型12的合型精度，在砂型输送过程中，可避免上砂型13与下砂型12产生错位；也可避免或减少浇注时金属液溢出砂型型腔的现象，确保安全生产。

模板1上设有2组模型组2和1个共用的浇注口8；模板上设有分流块4、分流浇道5等；模型组2由模型与补缩冒口3组成。补缩冒口3设为暗冒口；补缩冒口3整体处于砂型中，补缩冒口3上端低于上砂型13的上平面。水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具在生产中，补缩冒口3类似铸球或铸段产品模型21一样，在造型成型过程中为直接自成型。

两组模型组2的补缩冒口3的中心连线与模板的轴线平行或垂直。或者，补缩冒口3中心连线与模板1的轴线相交。

实例5：如图13所示，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、浇道系统等。水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具还包括设在模板上的气道7b；气道7b造型成型后在砂型分型面10形成排气通道，以便加速浇注、冷凝时排气，以完善浇注、冷凝环境。

模板1上设有2组模型组2和1个共用的浇注口8；并设有分流块5、分流浇道4等；模型组2由模型21与补缩冒口3组成。2组模型组2之间通过分流浇道4和分流块5连通。

模板1上的补缩冒口3设为暗冒口。补缩冒口3整体处于砂型中，补缩冒口3上端低于上砂型13的上端。水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具在生产中，补缩冒口3类似铸球或铸段产品模型一样，在造型成型过程中为直接自成型。其原理见图2和图4。

或者模板1上的补缩冒口3可设为明冒口。补缩冒口3上端分别与1个浇注口成型工装914的下端接通。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的2个补缩冒口3的中心连线与模板的轴线平行或垂直。或者，两组模型组2的补缩冒口3中心连线与模板的轴线相交。

实例6：如图14至图17所示，

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、浇道系统等。模板1上设有1组模型组2；并具有浇注口8和断口6等；在本方案中，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的浇注口8与补缩冒口3成为一体。

结合图6可知，模板1上的补缩冒口3为明冒口。造型时，补缩冒口3上端与补缩冒口成型工装的下端接通。

如图14和图16所示，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、排气结构7、浇道系统等。模型上端分别设有一锥状通气针7a。从图6可知：造型时，通气针7a与模型一体成型，以便加速浇注、冷凝时排气，以完善浇注、冷凝环境。

或者，模型上端分别与浇注口成型工装914的下端接通，在砂型型腔上部对应与上砂型13上端面直接形成一排气孔7c，以便加速浇注、冷凝排气。该技术同样完善了浇注、冷凝环境。

如图14、图17，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、排气结构7、浇道系统等。模型上端分别设有一锥状通气针7a；或者，模型上端分别与浇注口成型工装914的下端接通，在模型21对应型腔的上部与上砂箱13直接形成一排气孔7c，以便加速浇注、冷凝排气。该技术同样完善了浇注、冷凝环境。

实例7：如图18所示，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、浇道系统等。模板1上设有分流块5、分流浇道)等；模型组2由模型与补缩冒口3组成。

模型组2共用1个浇注口8；水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的模型组2数量设为四组；并对应地设有分流浇道4。模型组2数量不受具体限制；或为2组；或为3组，或为5组等。模板1为凹凸结构的板状；或者模板为平板状。

实例8：如图19和图20所示，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、排气结构、浇道系统等。浇道系统包括浇注口8、补缩冒口3和断口6等。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的模型组2的数量为1个。模型组2由模型串与补缩冒口3组成。模型串由数量为两个及两个以上的模型组成；模型串分布在补缩冒口3的两侧。

设在模板上表面的上部模型串22a和设在模板下表面上的下部模型串22b上下一一对应。

模型串共用1个浇注口8；或者模型串可共用多个浇注口。补缩冒口3为长条形；补缩冒口3与分流块5连通。补缩冒口3上部可设有锥状通气针以便加速浇注、冷凝排气，完善了浇注、冷凝环境，充分保证铸造产品质量。

或者补缩冒口3上部与排气孔成型工装的下端接通，在补缩冒口3上部与对应的上砂箱13上端面形成一排气孔7c，以便加速浇注、冷凝排气。该技术同样完善了浇注、冷凝环境，充分保证铸造产品质量。

实例9：如图21和图22所示，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、浇道系统等。浇道系统包括浇注口8、分流浇道4、补缩冒口3和断口6等。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的模型组2数量为2组；模型组2通过分流浇道4与分流块5连通。

模型组2由模型串22与补缩冒口3组成。模型串由数量为1个及1个以上的模型组成；所述的模型串分布在补缩冒口的两侧。模型串共用1个浇注口；或者所述的模型串可共用多个浇注口。补缩冒口为长条形；补缩冒口3与分流块4连通。补缩冒口3上部可设有锥状通气针以便加速浇注、冷凝排气，完善了浇注、冷凝环境，充分保证铸造产品质量。或

补缩冒口3上部与补缩冒口成型工装的下端接通，在补缩冒口3上部与对应的上砂箱上端面形成一排气孔7c，以便加速浇注、冷凝排气。该技术同样完善了浇注、冷凝环境，充分保证铸造产品质量。

模板1可以为平板状结构；或者模板1可以为凹凸结构的板状。

实例10：如图23所示，水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具包括模板1、模型组2、排气装置7、浇道系统等。浇道系统包括浇注口8、补缩冒口3和断口6等。

水平分型的耐磨铸球、铸段一体化模具的模型组2数量为2组；所述的模型组2独立分开，实现分开浇注。

模型组2由模型串与补缩冒口3组成。模型串由数量为1个及1个以上的模型组成；模型串分布在补缩冒口3的两侧。

模型组2对应设置浇注口8和分流块5。补缩冒口3为长条形；补缩冒口3分别与分流块5连通。

补缩冒口3上部可设有锥状通气针7a以便加速浇注、冷凝排气，完善了浇注、冷凝环境，充分保证铸造产品质量。或者补缩冒口3上部与补缩冒口成型工装的下端接通，在补缩冒口3上部与对应的上砂箱13上端面形成一排气孔7c，以便加速浇注、冷凝排气。该技术同样完善了浇注、冷凝环境，充分保证铸造产品质量。

上述仅为对本实用新型较佳的实施例说明，上述技术特征可以任意组合形成多个本实用新型的实施例方案。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (21)

1.一种水平分型一体化模具，包括模板，所述模板上设有相连的补缩冒口成型结构和浇道成型结构，其特征在于：所述模板的上下表面为相对应的砂型合型面；所述模板的上下表面上设有一组或一组以上上下相对应的模型，模型与补缩冒口成型结构相连设置。

2.如权利要求1所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述模型为模型串，所述模型串靠补缩冒口成型结构端与补缩冒口成型结构相连设置。

3.如权利要求1所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述补缩冒口成型结构的截面为圆形，模型靠补缩冒口成型结构外缘均匀设置。

4.如权利要求1所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述浇道成型结构为分流浇道成型结构，所述分流浇道成型结构包括上下相对应的上部分流浇道和下部分流浇道，所述补缩冒口成型结构包括上下相对应的上部补缩冒口和下部补缩冒口，所述上部分流浇道通过上部补缩冒口与模板上表面上的模型相连，所述下部分流浇道通过下部补缩冒口与模板下表面上的模型相连。

5.如权利要求1所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述模板上设有排气成型结构，所述排气成型结构为对应模型或补缩冒口成型结构设置的通气针；或设在模板表面凸起的气道成型结构；或对应模型或补缩冒口成型结构设置的排气孔。

6.如权利要求1所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述模板的上下表面上设有上下相对应的凹凸定位结构。

7.如权利要求2所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述模板一表面上的模型串为两串或两串以上，模型串分布在补缩冒口成型结构的两侧。

8.如权利要求7所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述模型串共用一个浇注口；或所述模型串共用两个或两个以上浇注口。

9.如权利要求7所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述补缩冒口成型结构为凸起条形结构，所述补缩冒口成型结构为一条或并排设置的两条或两条以上，并排设置的补缩冒口成型结构之间通过浇道成型结构相连。

10.如权利要求7所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述模板上对应相连的模型串和补缩冒口成型结构以及浇道成型结构形成一个模型组，模板上设有独立分开浇注的两个模型组或两个以上模型组。

11.如权利要求3所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述一个补缩冒口成型结构和设置在该补缩冒口成型结构周边的一组模型形成一个模型组，所述模型组为一组或一组以上，每个模型组的补缩冒口成型结构与浇道成型结构相连。

12.如权利要求11所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述模板的中心对应浇注口设有分流块，所述每个模型组的补缩冒口成型结构均通过对应的浇道成型结构与分流块相连。

13.如权利要求12所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述模型组为两个，两个模型组依分流块为中心对称布置；或所述模型组为两个以上时，所有模型组依分流块为中心周向均匀布置。

14.如权利要求5所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述气道成型结构为设在模板上下表面上的上下相对应上部气道成型结构和下部气道成型结构。

15.如权利要求5所述水平分型一体化模具，其特征在于：所述模板上的气道成型结构为一组，相邻模型之间设置有一个或一个以上的气道成型结构。

16.一种造型机，包括机架和设在机架上的供砂组件和砂型压实结构以及导柱，所述导柱上设有可上下移动的上砂箱和下砂箱，其特征在于：还包括可移动至上砂箱和下砂箱之间的模板移动架，所述模板移动架上设有如权利要求1至15任一项所述的水平分型一体化模具。

17.如权利要求16所述造型机，其特征在于：所述上砂箱内设有浇注口成型工装。

18.如权利要求16所述造型机，其特征在于：所述模板为水平模板。

19.如权利要求16所述造型机，其特征在于：所述上砂箱内的浇注口成型工装与设在模板上的分流块相对应设置。

20.如权利要求16所述造型机，其特征在于：所述浇注口成型工装包括位于上部的浇口杯成型段和位于下部的直浇道成型段，所述直浇道成型段为可伸缩结构。

21.如权利要求16所述造型机，其特征在于：所述上砂箱和/或下砂箱内设有补缩冒口成型工装和/或排气孔成型工装。

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