CN217376264U - 一种板状工件流转结构及缓存设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种板状工件流转结构及缓存设备，具体包括旋转单元、第一流转组件、第二流转组件、第一升降单元和第二升降单元；在板状工件刚从一侧进入流转工位时，靠近该板状工件的升降单元驱动对应的流转组件沿靠近流转工位的方向移动，在旋转单元的作用下，对应的流转组件带动板状工件移动预定的第一距离进入流转工位；随后，另一升降单元驱动另一流转组件沿靠近流转工位的方向移动，在旋转单元的作用下，另一流转组件带动板状工件移动预定的第二距离退出流转工位；在进入流转工位和退出流转工位时，分别由对应的流转组件带动板状工件移动，实现对板状工件的分阶段位置控制，从而确保板状工件于进出流转工位时位置精度，提高了整体的精度。

Description

一种板状工件流转结构及缓存设备

技术领域

本实用新型涉及板状工件的加工技术领域，尤其涉及一种板状工件流转结构及缓存设备。

背景技术

对于PCB、金属板等板状工件而言，其在成型时会历经多道工序，由于各工序之间的处理效率不等，通常会于两两设备之间设置一缓存设备，当上一设备的输出速度大于下一设备的处理速度时，该缓存设备能够暂时缓存来自上一设备中的板状工件，从而提高板状工件的生产效率。

然而，现有技术中的缓存设备，仅仅是设置更长的输送轨道，或者，设置多条并列的输送轨道，以实现板状工件的暂时存储，其只是利用传送轨道暂存板状工件，并不能保证板状工件的位置精度，影响板状工件于下一设备中的加工精度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种板状工件流转结构及缓存设备，来解决现有技术中的缓存设备不能保证板状工件的位置精度的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种板状工件流转结构，包括流转工位和流转安装座，所述流转安装座设置于所述流转工位一侧；

所述流转安装座上安装有旋转单元、第一流转组件和第二流转组件；所述第一流转组件与所述第二流转组件分别与所述旋转单元的旋转端固定连接；

所述流转安装座上还安装有第一升降单元和第二升降单元，所述第一升降单元用于驱动所述第一流转组件沿靠近所述流转工位的方向移动，所述第二升降单元用于驱动所述第二流转组件沿靠近所述流转工位的方向移动。

可选地，所述第一流转组件包括与所述流转安装座转动连接的第一安装座，所述第一安装座的一端与所述第一升降单元的升降端抵接，所述第一安装座的另一端安装有第一输送滚轮；

所述第二流转组件包括与所述流转安装座转动连接的第二安装座，所述第二安装座的一端与所述第二升降单元的升降端抵接，所述第二安装座的另一端安装有第二输送滚轮；

所述第一输送滚轮与所述旋转单元之间设置有第一传动组件，所述第一传动组件分别与所述第一输送滚轮及所述旋转单元传动连接；所述第二输送滚轮与所述旋转单元之间设置有第二传动组件，所述第二传动组件分别与所述第二输送滚轮及所述旋转单元传动连接。

可选地，所述流转安装座转动连接有第一转轴和第二转轴；

所述第一转轴穿过所述第一安装座，与所述第一传动组件连接；所述第二转轴穿过所述第二安装座，与所述第二传动组件连接。

可选地，所述第一传动组件包括第一输入同步轮、第一传送带和第一输出同步轮，所述第二传动组件包括第二输入同步轮、中间传送带、第二传送带和第二输出同步轮；

所述第一输入同步轮分别连接所述旋转单元与所述第一转轴，所述第一传送带套设于所述第一输入同步轮及所述第一输出同步轮外；所述第一输出同步轮与所述第一输送滚轮固定连接；

所述第二输入同步轮套设于所述第二转轴外，所述中间传送带套设于所述第二输入同步轮与所述第一输入同步轮外；所述第二传送带套设于所述第二输入同步轮和所述第二输出同步轮外；所述第二输出同步轮与所述第二输送滚轮固定连接。

可选地，所述第一安装座与所述流转安装座之间设置有第一拉簧，所述第一拉簧用于使所述第一输送滚轮沿靠近所述流转工位的方向移动；

所述第二安装座与所述流转安装座之间设置有第二拉簧，所述第二拉簧用于使所述第二输送滚轮沿靠近所述流转工位的方向移动。

可选地，所述第一安装座及所述第二安装座上分别安装有触发块，所述流转安装座上安装有触发检测单元。

可选地，所述旋转单元为电机。

可选地，所述第一升降单元及所述第二升降单元均为伸缩气缸。

一种缓存设备，包括轨道和如上所述的板状工件流转结构，所述轨道设置于所述流转工位另一侧。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的板状工件流转结构及缓存设备，在板状工件刚从一侧进入流转工位时，靠近该板状工件的升降单元驱动对应的流转组件沿靠近流转工位的方向移动，在旋转单元的作用下，对应的流转组件带动板状工件移动预定的第一距离进入流转工位；随后，另一升降单元驱动另一流转组件沿靠近流转工位的方向移动，在旋转单元的作用下，另一流转组件带动板状工件移动预定的第二距离退出流转工位；在进入流转工位和退出流转工位时，分别由对应的流转组件带动板状工件移动，实现对板状工件的分阶段位置控制，从而确保板状工件于进出流转工位时位置精度，提高了整体的精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本实用新型实施例提供的板状工件流转结构的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的板状工件流转结构的第一局部示意图；

图3为本实用新型实施例提供的板状工件流转结构的第二局部示意图；

图4为本实用新型实施例提供的板状工件流转结构的第三局部示意图；

图5为本实用新型实施例提供的板状工件流转结构的流转示意图。

图示说明：10、流转工位；20、流转安装座；21、第一拉簧；22、第二拉簧；23、触发块；24、触发检测单元；25、第一转轴；26、第二转轴；30、旋转单元；

40、第一流转组件；41、第一安装座；42、第一输送滚轮；43、第一传动组件；431、第一输入同步轮；432、第一传送带；433、第一输出同步轮；

50、第二流转组件；51、第二安装座；52、第二输送滚轮；53、第二传动组件；531、第二输入同步轮；532、第二传送带；533、中间传送带；534、第二输出同步轮；

61、第一升降单元；62、第二升降单元；70、轨道。

具体实施方式

为使得本实用新型的实用新型目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

请参考图1至图5，图1为本实用新型实施例提供的板状工件流转结构的整体结构示意图，图2为本实用新型实施例提供的板状工件流转结构的第一局部示意图，图3为本实用新型实施例提供的板状工件流转结构的第二局部示意图，图4为本实用新型实施例提供的板状工件流转结构的第三局部示意图，图5为本实用新型实施例提供的板状工件流转结构的流转示意图。

实施例一

本实施例提供的板状工件流转结构，应用于缓存设备中，其能够使PCB 板、金属板等板状工件在缓存设备中的移动距离可控，移动的精度得到提高，从而提高工艺的整体精度。

如图1所示，本实施例板状工件流转结构，包括流转工位10和流转安装座20，流转安装座20设置于流转工位10一侧；流转安装座20上安装有旋转单元30、第一流转组件40和第二流转组件50；第一流转组件40与第二流转组件50分别与旋转单元30的旋转端固定连接；其中，第一流转组件40用于驱动板状工件移动预设的第一距离，使得板状工件进入流转工位10；第二流转组件50用于驱动板状工件移动预设的二距离，使得板状工件离开流转工位 10，相较于传统的传送带送料的方式，板状工件不会因惯性偏位，定位精度更高。

流转安装座20上还安装有第一升降单元61和第二升降单元62，第一升降单元61用于驱动第一流转组件40沿靠近流转工位10的方向移动，第二升降单元62用于驱动第二流转组件50沿靠近流转工位10的方向移动。示例性的，当板状工件自左向右经过流转工位10时，第一升降单元61驱动第一流转组件40沿靠近流转工位10的方向移动，待第一流转组件40带动板状工件移动了第一距离后，第一流转组件40复位；接着，第二升降单元62驱动第二流转组件50沿靠近流转工位10的方向移动，待第二流转组件50带动板状工件移动了第二距离后，板状工件离开当前的板状工件流转结构，进入下一板状工件流转结构或者下一设备。当板状工件反向输送时，动作的顺序与上述相反。

因此，在板状工件刚从一侧进入流转工位10时，靠近该板状工件的升降单元驱动对应的流转组件沿靠近流转工位10的方向移动，在旋转单元30的作用下，对应的流转组件带动板状工件移动预定的第一距离进入流转工位10；随后，另一升降单元驱动另一流转组件沿靠近流转工位10的方向移动，在旋转单元30的作用下，另一流转组件带动板状工件移动预定的第二距离退出流转工位10；在进入流转工位10和退出流转工位10时，分别由对应的流转组件带动板状工件移动，实现对板状工件的分阶段位置控制，从而确保板状工件于进出流转工位10时位置精度，提高了整体的精度。

进一步地，如图1、图2及图5所示，第一流转组件40包括与流转安装座20转动连接的第一安装座41，第一安装座41的一端与第一升降单元61的升降端抵接，第一安装座41的另一端安装有第一输送滚轮42；第二流转组件 50包括与流转安装座20转动连接的第二安装座51，第二安装座51的一端与第二升降单元62的升降端抵接，第二安装座51的另一端安装有第二输送滚轮52。

第一输送滚轮42与旋转单元30之间设置有第一传动组件43，第一传动组件43分别与第一输送滚轮42及旋转单元30传动连接；第二输送滚轮52 与旋转单元30之间设置有第二传动组件53，第二传动组件53分别与第二输送滚轮52及旋转单元30传动连接。示例性的，当需要通过流转组件移动板状工件时，通过升降单元的升降端回缩，使得安装座的另一端沿靠近流转工位10的方向移动，使得输送滚轮将板状工件压紧于流转工位10处的轨道70上，接着，旋转单元30再通过传动组件带动输送滚轮转动，使得板状工件于轨道70上精确的流转；其中，采用该形式流转板状工件，能够避免板状工件表面发生损伤，保证了板状工件的生产良率。

进一步地，如图3所示，流转安装座20转动连接有第一转轴25和第二转轴26；第一转轴25穿过第一安装座41，与第一传动组件43连接；第二转轴26穿过第二安装座51，与第二传动组件53连接。其中，通过第一转轴25 和第二转轴26的设置，确保传动组件与旋转单元30之间传动精度。

在一个具体的实施方式中，如图3所示，第一传动组件43包括第一输入同步轮431、第一传送带432和第一输出同步轮433，第二传动组件53包括第二输入同步轮531、中间传送带533、第二传送带532和第二输出同步轮534；

第一输入同步轮431分别连接旋转单元30与第一转轴25，第一传送带 432套设于第一输入同步轮431及第一输出同步轮433外；第一输出同步轮 433与第一输送滚轮42固定连接；旋转单元30能通过第一输入同步轮431、第一传送带432和第一输出同步轮433带动第一输送滚轮42转动。

第二输入同步轮531套设于第二转轴26外，中间传送带533套设于第二输入同步轮531与第一输入同步轮431外；第二传送带532套设于第二输入同步轮531和第二输出同步轮534外；第二输出同步轮534与第二输送滚轮52固定连接。旋转单元30能通过第一输入同步轮431、中间传送带533、第二输入同步轮531、第二传送带532和第二输出同步轮534带动第二输送滚轮 52转动。通过上述设置，可以通过单一的旋转单元30分别控制第一输送滚轮42和第二输送滚轮52的转动，避免不同旋转单元30的差异所带来的的误差，从而进一步提高了整体的精度。

在其他可选的实施方式中，可以使用链传动替代带传动。

进一步地，如图4所示，第一安装座41与流转安装座20之间设置有第一拉簧21，第一拉簧21用于使第一输送滚轮42沿靠近流转工位10的方向移动；第二安装座51与流转安装座20之间设置有第二拉簧22，第二拉簧22用于使第二输送滚轮52沿靠近流转工位10的方向移动。其中，第一拉簧21的一端与流转安装座20连接，且连接处高于第一输送滚轮42驱动板状工件移动时所在的位置；示例性的，在第一升降单元61的升降端回缩后(向上运动后)，第一拉簧21能够拉动第一安装座41，使第一输送滚轮42远离板状工件。因此，通过拉簧的设置，实现了第一安装座41和第二安装座51的自动归位，提高了系统的稳定性，简化了系统的结构。

进一步地，如图1所示，第一安装座41及第二安装座51上分别安装有触发块23，流转安装座20上安装有触发检测单元24。

在本实施例中，旋转单元30为电机。第一升降单元61及第二升降单元 62均为伸缩气缸。需要补充的是第一升降单元61及第二升降单元62还可以选用配置有电机的伸缩杆。

综上所述，本实施例的板状工件流转结构，能够确保板状工件的位置精度，同时还具有稳定性高、传动精度高、生产良率高等优点。

实施例二

如图5所示，本实施例提供的缓存设备包括轨道70和实施例一中的板状工件流转结构，其中，轨道70设置于流转工位10另一侧，即输送板状工件时，板状工件流转结构、工件及轨道70由上至下设置，通过板状工件流转结构可以实现板状工件于轨道70上的高精度输送。在本实施例中，轨道70包括两个间隔设置的安装座，安装座上形成有凹槽，该凹槽的的槽面形成轨道70，轨道70的表面供板状工件移动。

综上所述，本实施例的缓存设备，能够确保板状工件的位置精度，同时还具有稳定性高、传动精度高、生产良率高等优点。

以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种板状工件流转结构，其特征在于，包括流转工位(10)和流转安装座(20)，所述流转安装座(20)设置于所述流转工位(10)一侧；

所述流转安装座(20)上安装有旋转单元(30)、第一流转组件(40)和第二流转组件(50)；所述第一流转组件(40)与所述第二流转组件(50)分别与所述旋转单元(30)的旋转端固定连接；

所述流转安装座(20)上还安装有第一升降单元(61)和第二升降单元(62)，所述第一升降单元(61)用于驱动所述第一流转组件(40)沿靠近所述流转工位(10)的方向移动，所述第二升降单元(62)用于驱动所述第二流转组件(50)沿靠近所述流转工位(10)的方向移动。

2.根据权利要求1所述的板状工件流转结构，其特征在于，所述第一流转组件(40)包括与所述流转安装座(20)转动连接的第一安装座(41)，所述第一安装座(41)的一端与所述第一升降单元(61)的升降端抵接，所述第一安装座(41)的另一端安装有第一输送滚轮(42)；

所述第二流转组件(50)包括与所述流转安装座(20)转动连接的第二安装座(51)，所述第二安装座(51)的一端与所述第二升降单元(62)的升降端抵接，所述第二安装座(51)的另一端安装有第二输送滚轮(52)；

所述第一输送滚轮(42)与所述旋转单元(30)之间设置有第一传动组件(43)，所述第一传动组件(43)分别与所述第一输送滚轮(42)及所述旋转单元(30)传动连接；所述第二输送滚轮(52)与所述旋转单元(30)之间设置有第二传动组件(53)，所述第二传动组件(53)分别与所述第二输送滚轮(52)及所述旋转单元(30)传动连接。

3.根据权利要求2所述的板状工件流转结构，其特征在于，所述流转安装座(20)转动连接有第一转轴(25)和第二转轴(26)；

所述第一转轴(25)穿过所述第一安装座(41)，与所述第一传动组件(43)连接；所述第二转轴(26)穿过所述第二安装座(51)，与所述第二传动组件(53)连接。

4.根据权利要求3所述的板状工件流转结构，其特征在于，所述第一传动组件(43)包括第一输入同步轮(431)、第一传送带(432)和第一输出同步轮(433)，所述第二传动组件(53)包括第二输入同步轮(531)、中间传送带(533)、第二传送带(532)和第二输出同步轮(534)；

所述第一输入同步轮(431)分别连接所述旋转单元(30)与所述第一转轴(25)，所述第一传送带(432)套设于所述第一输入同步轮(431)及所述第一输出同步轮(433)外；所述第一输出同步轮(433)与所述第一输送滚轮(42)固定连接；

所述第二输入同步轮(531)套设于所述第二转轴(26)外，所述中间传送带(533)套设于所述第二输入同步轮(531)与所述第一输入同步轮(431)外；所述第二传送带(532)套设于所述第二输入同步轮(531)和所述第二输出同步轮(534)外；所述第二输出同步轮(534)与所述第二输送滚轮(52)固定连接。

5.根据权利要求2所述的板状工件流转结构，其特征在于，所述第一安装座(41)与所述流转安装座(20)之间设置有第一拉簧(21)，所述第一拉簧(21)用于使所述第一输送滚轮(42)沿靠近所述流转工位(10)的方向移动；

所述第二安装座(51)与所述流转安装座(20)之间设置有第二拉簧(22)，所述第二拉簧(22)用于使所述第二输送滚轮(52)沿靠近所述流转工位(10)的方向移动。

6.根据权利要求2所述的板状工件流转结构，其特征在于，所述第一安装座(41)及所述第二安装座(51)上分别安装有触发块(23)，所述流转安装座(20)上安装有触发检测单元(24)。

7.根据权利要求1所述的板状工件流转结构，其特征在于，所述旋转单元(30)为电机。

8.根据权利要求1所述的板状工件流转结构，其特征在于，所述第一升降单元(61)及所述第二升降单元(62)均为伸缩气缸。

9.一种缓存设备，其特征在于，包括轨道(70)和权利要求1-8中任一项所述的板状工件流转结构，所述轨道(70)设置于所述流转工位(10)另一侧。

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