CN217124937U - 一种a柱结构及车身前围结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种A柱结构及车身前围结构，包括A柱外板、A柱加强板和A柱内板；所述A柱内板与所述A柱加强板之间安装有内板加强板和铰链加强支架；所述内板加强板包括有加强板主板、主板上翻边和主板下翻边；所述主板上翻边和所述主板下翻边分别与所述A柱内板焊接，所述加强板主板与所述A柱内板之间形成有空腔；所述铰链加强支架包括支架框体和支架翻边；所述支架框体与所述A柱加强板焊接，所述A柱内板、所述主板下翻边和所述支架翻边通过所述螺栓连接。本实用新型公开的A柱结构及车身前围结构，支架翻边、主板下翻边和A柱内板通过螺栓连接在一起，提高了结构的稳定性。

Description

一种A柱结构及车身前围结构

技术领域

本实用新型涉及汽车车身技术领域，尤其涉及一种A柱结构及车身前围结构。

背景技术

汽车A柱为车身的前部支撑结构，其结构强度尤其重要。A柱由A柱内板、A柱加强板和A柱外板组成。A柱内板与A柱加强板之间安装有铰链加强支架，用于安装车门下铰链。车门下铰链的安装结构(安装轴等)安装在铰链加强支架的安装孔中。铰链加强支架与A柱加强板焊接。铰链加强支架与A柱内板之间无连接关系，铰链加强支架朝向A柱内板的一侧处于悬置状态，其稳定性还有待改善。

有鉴于此，提供一种结构稳定的A柱结构及车身前围结构成为必要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构稳定的A柱结构及车身前围结构。

本实用新型技术方案提供一种A柱结构，包括依次连接的A柱外板、A柱加强板和A柱内板；

所述A柱内板与所述A柱加强板之间安装有内板加强板和铰链加强支架；

所述内板加强板包括有加强板主板、连接在所述加强板主板上端的主板上翻边和连接在所述加强板主板下端的主板下翻边，所述主板下翻边上设置有用于螺栓穿过的下翻边通孔；

所述主板上翻边和所述主板下翻边分别与所述A柱内板焊接，所述加强板主板与所述A柱内板之间形成有空腔；

所述铰链加强支架包括支架框体和设置在所述支架框体上部的支架翻边，所述支架框体上设置有安装孔，所述支架翻边上设置有用于所述螺栓穿过的支架翻边通孔；

所述支架框体与所述A柱加强板焊接，所述A柱内板、所述主板下翻边和所述支架翻边通过所述螺栓连接。

在A柱内板的内侧焊接有内板加强板，加强板主板与A柱内板之间形成有空腔，以提高A柱内板的结构强度。铰链加强支架的支架翻边、加强板主板的主板下翻边和A柱内板通过螺栓连接在一起，从而将A柱加强板、铰链加强支架、内板加强板及A柱内板连接在一起，进一步提高了结构的稳定性。

在其中一项可选技术方案中，所述A柱内板、所述主板下翻边和所述支架翻边通过两根所述螺栓连接，进一步提高铰链加强支架、内板加强板及A柱内板的连接稳定性。

在其中一项可选技术方案中，所述主板上翻边、所述主板下翻边和所述加强板主板一体成型，方便加工成型，结构强度高。

在其中一项可选技术方案中，所述支架翻边与所述支架框体一体成型，方便加工成型，结构强度高。

在其中一项可选技术方案中，所述支架框体包括与所述A柱加强板焊接的框体背板、连接在所述框体背板的上端且朝向所述A柱内板侧延伸的框体顶板和连接在所述框体背板的下端且朝向所述A柱内板侧延伸的框体底板；

所述支架翻边连接在所述框体顶板上，所述安装孔设置在所述框体底板上。

支架框体由框体背板、框体底板和框体顶板组成，框体底板和框体顶板连接在框体背板的上下两端，使得支架框体呈U形结构，框体底板可用于安装车门下铰链，支架翻边连接在框体顶板上，框体背板与A柱加强板焊接，方便结构布置和与周围零部件安装连接。

在其中一项可选技术方案中，所述框体背板的左右两侧分别连接有朝向所述框体底板和所述框体顶板之间延伸的框体侧板；

所述框体侧板的下端与所述框体底板连接，所述框体侧板的上端与所述框体顶板连接。

通过在框体背板、框体顶板和框体底板之间连接框体侧板，提高了支架框体的结构强度。

在其中一项可选技术方案中，所述框体侧板的上端两端具有侧板翻边，所述框体侧板下端的所述侧板翻边与所述框体底板焊接，所述框体侧板上端的侧板翻边与所述框体顶板焊接。

通过在框体侧板的上下两端配置侧板翻边，方便与框体底板和框体顶板焊接。

在其中一项可选技术方案中，所述框体背板、所述框体底板、所述框体顶板、所述框体侧板及所述支架翻边由一块钣金冲压成型，结构强度高。

本实用新型技术方案还提供一种车身前围结构，包括前围板、前围支撑板和前述任一技术方案所述的A柱结构；

所述前围支撑板焊接在所述前围板的后侧，所述A柱结构的所述A柱内板与所述前围板焊接；

所述前围支撑板处于所述A柱内板的内侧，所述前围支撑板的端部与所述A柱内板焊接。

通过在A柱内板与前围板之间焊接前围支撑板提高了A柱内板与前围板的连接稳定性，在前围板受力时可将力传递给A柱内板，A柱内板将力通过内板加强板、铰链加强支架传递给A柱加强板，提高了力的传递路径的稳定性。

在其中一项可选技术方案中，所述前围支撑板的端部具有支撑板翻边，所述支撑板翻边与所述A柱内板焊接，方便前围支撑板与A柱内板焊接。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

本实用新型提供的A柱结构及车身前围结构，在A柱内板面向A柱加强板的一侧焊接有内板加强板，加强板主板与A柱内板之间形成有空腔，以提高A柱内板的结构强度。铰链加强支架的支架翻边、加强板主板的主板下翻边和A柱内板通过螺栓连接在一起，从而将A柱加强板、铰链加强支架、内板加强板及A柱内板连接在一起，进一步提高了结构的稳定性。

附图说明

参见附图，本实用新型的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制。图中：

图1为本实用新型一实施例提供的A柱结构的立体图；

图2为本实用新型一实施例提供的A柱结构的爆炸图；

图3为内板加强板的立体图；

图4为铰链加强支架的立体图；

图5为图1沿着A-A向的局部剖视图；

图6为图1沿着B-B向的局部剖视图；

图7为本实用新型一实施例提供的车身前围结构的立体图；

图8为连接在一起的前围支撑板与前围板的立体图。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1-6所示，本实用新型一实施例提供的A柱结构，包括依次连接的A柱外板1、A柱加强板2和A柱内板3。

A柱内板3与A柱加强板2之间安装有内板加强板4和铰链加强支架5。

内板加强板4包括有加强板主板41、连接在加强板主板41上端的主板上翻边42和连接在加强板主板41下端的主板下翻边43，主板下翻边43上设置有用于螺栓6穿过的下翻边通孔431。

主板上翻边42和主板下翻边43分别与A柱内板3焊接，加强板主板41与A柱内板3之间形成有空腔44。

铰链加强支架5包括支架框体51和设置在支架框体51上部的支架翻边52，支架框体51上设置有安装孔53，支架翻边52上设置有用于螺栓6穿过的支架翻边通孔521。

支架框体51与A柱加强板2焊接，A柱内板3、主板下翻边43和支架翻边52通过螺栓6连接。

本实用新型提供的A柱结构主要由A柱外板1、A柱加强板2、A柱内板3、内板加强板4和铰链加强支架5组成。

A柱外板1、A柱加强板2和A柱内板3分别焊接。A柱加强板2和A柱内板3之间具有安装腔，内板加强板4和铰链加强支架5处于安装腔中。

A柱内板3的下部具有内板通孔31，用于螺栓6穿过。

内板加强板4主要由加强板主板41、主板上翻边42和主板下翻边43组成。主板上翻边42连接在加强板主板41上端，主板上翻边42朝向A柱内板3侧凸起。主板下翻边43连接在加强板主板41下端，主板下翻边43朝向A柱内板3侧凸起。主板下翻边43上设置有下翻边通孔431，用于螺栓6穿过连接。

主板上翻边42和主板下翻边43分别与A柱内板3焊接，在加强板主板41与A柱内板3之间形成有空腔44，以提高A柱内板3的结构强度。

铰链加强支架5主要由支架框体51和支架翻边52组成，支架框体51连接在支架框体51的上部。支架翻边52上设置有支架翻边通孔521，用于螺栓6穿过连接。支架框体51的底部设置有安装孔53，用于安装车门下铰链的安装结构。

支架框体51与A柱加强板2焊接，A柱内板3、主板下翻边43和支架翻边52通过螺栓6连接。螺栓6穿过内板通孔311、下翻边通孔431和支架翻边通孔521。支架翻边52、加强板主板41的主板下翻边43和A柱内板3通过螺栓6连接在一起，从而将A柱加强板2、铰链加强支架5、内板加强板4及A柱内板3连接在一起，提高了连接结构的稳定性。

装配时，先将内板加强板4与A柱内板3组装好，将铰链加强支架5与A柱加强板2组装好。再将内板通孔311、下翻边通孔431和支架翻边通孔521对齐，将螺栓6穿过内板通孔311、下翻边通孔431和支架翻边通孔521，将A柱加强板2与A柱内板3焊接，在螺栓6的端部拧紧螺母，最后将A柱外板1与A柱加强板2焊接。A柱外板1为侧围板的一部分。

在其中一个实施例中，A柱内板3、主板下翻边43和支架翻边52通过两根螺栓6连接，进一步提高铰链加强支架5、内板加强板4及A柱内板3的连接稳定性。

在其中一个实施例中，主板上翻边42、主板下翻边43和加强板主板41一体成型，方便加工成型，结构强度高。

主板上翻边42、主板下翻边43和加强板主板41可采用钣金一体冲压成型。

在其中一个实施例中，支架翻边52与支架框体51一体成型，方便加工成型，结构强度高。

支架翻边52与支架框体51可采用钣金一体冲压成型。

在其中一个实施例中，如图4所示，支架框体51包括与A柱加强板2焊接的框体背板511、连接在框体背板511的上端且朝向A柱内板3侧延伸的框体顶板513和连接在框体背板511的下端且朝向A柱内板3侧延伸的框体底板512。

支架翻边52连接在框体顶板513上，安装孔53设置在框体底板512上。

本实施例中，支架框体51由框体背板511、框体底板512和框体顶板513组成。框体背板511与A柱加强板2焊接。框体底板512和框体顶板513连接在框体背板511的上下两端，框体底板512和框体顶板513分别朝向A柱内板3延伸，使得支架框体51呈U形结构，方便结构布置和与周围零部件安装连接。

支架翻边52一体设置在框体顶板513上，支架翻边52从框体顶板513向上延伸。安装孔53开设在框体底板512上，框体底板512用于安装车门下铰链的安装结构。

在其中一个实施例中，如图4所示，框体背板511的左右两侧分别连接有朝向框体底板512和框体顶板513之间延伸的框体侧板514。

框体侧板514的下端与框体底板512连接，框体侧板514的上端与框体顶板513连接。

本实施例中，通过在框体背板511、框体顶板513和框体底板512之间连接框体侧板514，提高了支架框体51的结构强度。

框体侧板514与框体背板511一体成型，框体侧板514从框体背板511上朝向框体底板512和框体顶板513之间延伸。

在其中一个实施例中，如图4所示，框体侧板514的上端两端具有侧板翻边5141，框体侧板514下端的侧板翻边5141与框体底板512焊接，框体侧板514上端的侧板翻边5141与框体顶板513焊接。

本实施例中，通过在框体侧板514的上下两端配置侧板翻边5141，方便与框体底板512和框体顶板513焊接。

侧板翻边5141与框体侧板514一体成型。

在其中一个实施例中，框体背板511、框体底板512、框体顶板513、框体侧板514及支架翻边52由一块钣金冲压成型，结构强度高。

本实施例中，框体背板511、框体底板512、框体顶板513、框体侧板514及支架翻边52可通过一块钣金冲压成型，然后再将框体侧板514与框体底板512和框体顶板513连接。

如图7-8所示，本实用新型一实施例提供的一种车身前围结构，包括前围板7、前围支撑板8和前述任一实施例所述的A柱结构。

前围支撑板8焊接在前围板7的后侧，A柱结构的A柱内板3与前围板7焊接。

前围支撑板8处于A柱内板3的内侧，前围支撑板8的端部与A柱内板3焊接。

本实用新型提供的车身前围结构包括有前围板7、前围支撑板8和A柱结构。

有关A柱结构的结构、构造及工作原理，请参考前面对A柱结构的描述部分，在此不再详述。

前围支撑板8处于前围板7的后侧的侧部，前围支撑板8与前围板7焊接，前围支撑板8的端部与A柱内板3焊接。通过在A柱内板3与前围板7之间焊接前围支撑板8提高了A柱内板3与前围板7的连接稳定性，在前围板7受力时可将力传递给A柱内板3，A柱内板3将力通过内板加强板4、铰链加强支架5传递给A柱加强板2，提高了力的传递路径的稳定性。

在其中一个实施例中，如图7-8所示，前围支撑板8的端部具有支撑板翻边81，支撑板翻边81与A柱内板3焊接，方便前围支撑板8与A柱内板3焊接。

支撑板翻边81与前围支撑板8一体成型。

综上所述，本实用新型提供的A柱结构及车身前围结构，在A柱内板3面向A柱加强板2的一侧焊接有内板加强板4，加强板主板41与A柱内板3之间形成有空腔44，以提高A柱内板3的结构强度。铰链加强支架5的支架翻边52、加强板主板41的主板下翻边42和A柱内板3通过螺栓6连接在一起，从而将A柱加强板2、铰链加强支架5、内板加强板4及A柱内板3连接在一起，进一步提高了结构的稳定性。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种A柱结构，其特征在于，包括依次连接的A柱外板、A柱加强板和A柱内板；

所述A柱内板与所述A柱加强板之间安装有内板加强板和铰链加强支架；

所述内板加强板包括有加强板主板、连接在所述加强板主板上端的主板上翻边和连接在所述加强板主板下端的主板下翻边，所述主板下翻边上设置有用于螺栓穿过的下翻边通孔；

所述主板上翻边和所述主板下翻边分别与所述A柱内板焊接，所述加强板主板与所述A柱内板之间形成有空腔；

所述铰链加强支架包括支架框体和设置在所述支架框体上部的支架翻边，所述支架框体上设置有安装孔，所述支架翻边上设置有用于所述螺栓穿过的支架翻边通孔；

所述支架框体与所述A柱加强板焊接，所述A柱内板、所述主板下翻边和所述支架翻边通过所述螺栓连接。

2.根据权利要求1所述的A柱结构，其特征在于，所述A柱内板、所述主板下翻边和所述支架翻边通过两根所述螺栓连接。

3.根据权利要求1所述的A柱结构，其特征在于，所述主板上翻边、所述主板下翻边和所述加强板主板一体成型。

4.根据权利要求1所述的A柱结构，其特征在于，所述支架翻边与所述支架框体一体成型。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的A柱结构，其特征在于，所述支架框体包括与所述A柱加强板焊接的框体背板、连接在所述框体背板的上端且朝向所述A柱内板侧延伸的框体顶板和连接在所述框体背板的下端且朝向所述A柱内板侧延伸的框体底板；

所述支架翻边连接在所述框体顶板上，所述安装孔设置在所述框体底板上。

6.根据权利要求5所述的A柱结构，其特征在于，所述框体背板的左右两侧分别连接有朝向所述框体底板和所述框体顶板之间延伸的框体侧板；

所述框体侧板的下端与所述框体底板连接，所述框体侧板的上端与所述框体顶板连接。

7.根据权利要求6所述的A柱结构，其特征在于，所述框体侧板的上端两端具有侧板翻边，所述框体侧板下端的所述侧板翻边与所述框体底板焊接，所述框体侧板上端的侧板翻边与所述框体顶板焊接。

8.根据权利要求6所述的A柱结构，其特征在于，所述框体背板、所述框体底板、所述框体顶板、所述框体侧板及所述支架翻边由一块钣金冲压成型。

9.一种车身前围结构，其特征在于，包括前围板、前围支撑板和权利要求1-8中任一项所述的A柱结构；

所述前围支撑板焊接在所述前围板的后侧，所述A柱结构的所述A柱内板与所述前围板焊接；

所述前围支撑板处于所述A柱内板的内侧，所述前围支撑板的端部与所述A柱内板焊接。

10.根据权利要求9所述的车身前围结构，其特征在于，所述前围支撑板的端部具有支撑板翻边，所述支撑板翻边与所述A柱内板焊接。

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