CN217073972U - 一种后螺旋弹簧的安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种后螺旋弹簧的安装结构，包括后轮罩内板、后悬架后安装板、纵梁机构、支撑板和安装座；纵梁机构上设有第一凹槽，安装座位于第一凹槽内，安装座的底部与纵梁机构和后悬架后安装板连接，支撑板安装在安装座的上部，后轮罩内板与后悬架后安装板、纵梁机构、支撑板和安装座均连接。本申请的安装座是安装在纵梁结构上，且与后轮罩内板连接，在安装座的上部还安装有支撑板，支撑板与纵梁机构、安装座之间形成一个密封的腔体，增强了安装座的强度。本申请的安装座是安装在后轮罩内板和纵梁机构之间的，两侧都有支撑，规避了直接布置在纵梁底部结构不稳定和轮罩内板顶部结构强度不足的问题。

Description

一种后螺旋弹簧的安装结构

技术领域

本实用新型涉及汽车底盘悬架技术领域，具体涉及一种后螺旋弹簧的安装结构。

背景技术

在汽车使用越来越广的今天，随着人民生活水平的不断提高，人们对车辆的乘坐舒适性、操稳性及安全性要求越来越高。汽车底盘悬架系统的后螺旋弹簧在汽车上的布置比较特殊，它位于车辆底部，工作环境较为恶劣，使用频率也较为频繁。

现有都后螺旋弹簧是将安装座直接安装在纵梁的底部或者轮罩内板的顶部，这样会导致安装点的刚度、结构强度不够、稳定性较差，直接影响弹簧的使用性能，还会产生异响等问题。

实用新型内容

本实用新型针对目前后螺旋弹簧的安装座安装在纵梁的底部或者轮罩内板的顶部导致刚强度不够，稳定性差的问题，提供一种后螺旋弹簧的安装结构。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供了以下技术方案：

一种后螺旋弹簧的安装结构，包括后轮罩内板、后悬架后安装板、纵梁机构、支撑板和安装座；所述纵梁机构上设有第一凹槽，所述安装座位于所述第一凹槽内，所述安装座的底部与所述纵梁机构和后悬架后安装板连接，所述支撑板安装在所述安装座的上部，所述支撑板包括第一连接边、第二连接边、第三连接边和第四连接边，所述第一连接边、第二连接边均与所述纵梁机构连接，所述第三连接板与所述后悬架后安装板连接，所述第四连接板与后轮罩内板连接；所述后轮罩内板与所述后悬架后安装板、纵梁机构、支撑板和安装座均连接。

优选的，所述后悬架后安装板的横截面为U型，所述后悬架后安装板上设有第二凹槽，所述纵梁机构与所述后悬架后安装板交叉连接，所述后悬架后安装板位于所述第二凹槽内。通过将纵梁机构与后悬架后安装板上的第二凹槽连接，这样使得后悬架安装板与纵梁机构之间有连接，增加了后悬架安装板的强度。

优选的，所述纵梁机构包括后地板上纵梁中段和后纵梁，所述后地板上纵梁中段位于所述后纵梁上部，所述后地板上纵梁中段横截面均为U型，所述后地板上纵梁中段和后纵梁连接后形成封闭的腔体。后地板上纵梁中段和后纵梁是错位的，然后部分连接，后地板上纵梁中段和后纵梁上上设有第一凹槽，第一凹槽与安装座的外壁接触弧度一致，将安装座包部分包住，增加了纵梁机构与安装座的接触面积，增加强度，并且后地板上纵梁中段和后纵梁上下都与安装座连接，使得连接强度更强。

优选的，还包括后减震器安装加强板，所述后减震器安装加强板与所述后轮罩内板连接，所述后减震器安装加强板靠近所述支撑板一侧设有第五连接边和第六连接边，所述第五连接边与所述纵梁机构连接，所述第六连接板与所述支撑板连接。后减震器安装加强板第底部上通过第五连接边与所述纵梁机构连接，通过第六连接板与所述支撑板连接，使得冲击力还可以传递到纵连机构上，同时后减震器安装加强板连接到后轮罩内板上，进一步增加了安装结构抗冲击能力。

优选的，所述后减震器安装加强板上还设有第七连接边，所述第七连接边位于所述后轮罩内板和支撑板之间，两侧分别与所述后轮罩内板和所述支撑板连接。第五连接边、第六连接边和第七连接边形成三角形，增强后减震器安装加强板的稳定性。

优选的，所述后悬架后安装板上设有翻边，所述安装座上设有搭接边，所述搭接边位于所述纵梁机构以及所述翻边的下部。

优选的，所述支撑板上开设有第一通孔，所述安装座的横截面为U型，所述安装座上凸起，所述凸起上设有第二通孔，所述凸起套设在所述第一通孔内。

优选的，所述支撑板的顶部和所述安装座上均设有定位孔。首先通过定位孔进行定位，然后在进行焊接或者其他连接，使得连接的精度更高。

优选的，所述支撑板的第三连接边与所述后悬架后安装板远离所述安装座的一侧连接。相当于安装座与后悬架后安装板一侧连接，而支撑板与后悬架后安装板的另一侧连接，从而增了强度。

优选的，所述后轮罩内板、后悬架后安装板、纵梁机构、支撑板和安装座上均设有加强筋。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：本申请的安装座是安装在纵梁结构上，且与后轮罩内板连接，在安装座的上部还安装有支撑板，通过支撑板与纵梁机构、安装座之间形成一个密封的腔体，增强了安装座的强度，且通过设置支撑板更增强了安装座顶部的强度。本申请的安装座是安装在后轮罩内板和纵梁机构之间的，两侧都有支撑，规避了直接布置在纵梁底部结构不稳定和轮罩内板顶部结构强度不足的问题。

附图说明：

图1为本申请提的后螺旋弹簧的安装结构的结构示意图一；

图2为本申请提的后螺旋弹簧的安装结构的结构示意图二；

图3为图1的部分结构示意图；

图4为纵梁机构的结构示意图；

图5为支撑板的结构示意图；

图6为后减震器安装加强板的结构示意图；

图7为后悬架后安装板的结构示意图；

图8为安装座的结构示意图。

图中标记：1-后轮罩内板，2-后悬架后安装板，3-纵梁机构，4-支撑板，5-安装座，6-第一凹槽，7-第一连接边，8-第二连接边，9-第三连接边，10-第四连接边，11-第二凹槽，12-后地板上纵梁中段，13-后纵梁，14-后减震器安装加强板，15-第五连接边，16-第六连接边，17-第七连接边，18-翻边，19-搭接边，20-第一通孔，21-凸起，22-第二通孔，23-定位孔。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1和图2所示，本申请公开了一种后螺旋弹簧的安装结构，包括后轮罩内板1、后悬架后安装板2、纵梁机构3、支撑板4和安装座5。支撑板4和安装座5位于后轮罩内板1与纵梁机构3之间，支撑板4安装在纵梁机构3的下部且是垂直设置的。后轮罩内板1与后悬架后安装板2、纵梁机构3、支撑板4和安装座5均焊接。所述安装座5的底部与所述纵梁机构3和后悬架后安装板2连接，所述支撑板4安装在所述安装座5的上部。

如图3和图4所示，所述纵梁机构3上设有第一凹槽6，所述安装座5位于所述第一凹槽6内，纵梁机构3包括后地板上纵梁中段12和后纵梁13，所述后地板上纵梁中段12位于所述后纵梁13上部，所述后地板上纵梁中段12横截面均为U型，所述后地板上纵梁中段12和后纵梁13连接后形成封闭的腔体。

如图5所示，所述支撑板4包括第一连接边7、第二连接边8、第三连接边9和第四连接边10，所述第一连接边7、第二连接边8均与所述纵梁机构3连接，所述第三连接板与所述后悬架后安装板2连接，所述第四连接板与后轮罩内板1连接。所述支撑板4的顶部和所述安装座5上均设有定位孔23。支撑板4与安装座5之间首先通过定位孔23进行定位，然后在进行焊接或者螺栓连接。

所述支撑板4上开设有第一通孔20，所述安装座5的横截面为U型，所述安装座5上凸起21，所述凸起21上设有第二通孔22，所述凸起21套设在所述第一通孔20内。

如果7所示，所述后悬架后安装板2的横截面为U型，所述后悬架后安装板2上设有第二凹槽11，所述纵梁机构3与所述后悬架后安装板2交叉连接，所述后悬架后安装板2位于所述第二凹槽11内。后悬架后安装板2的上部设有翻边18，所述安装座5上设有搭接边19，所述搭接边19位于所述纵梁机构3以及所述翻边18的下部。所述支撑板4的第三连接边9与所述后悬架后安装板2远离所述安装座5的一侧连接。

为了增加强度，在后轮罩内板1上还安装有后减震器安装加强板14，如图6所示，所述后减震器安装加强板14与所述后轮罩内板1连接，所述后减震器安装加强板14靠近所述支撑板4一侧设有第五连接边15和第六连接边16，所述第五连接边15与所述纵梁机构3连接，所述第六连接板与所述支撑板4连接。所述后减震器安装加强板14上还设有第七连接边17，所述第七连接边17位于所述后轮罩内板1和支撑板4之间，两侧分别与所述后轮罩内板1和所述支撑板4连接。第五连接边15、第六连接边16和第七连接边17形成三角形形状。

在车身的Z向上，在下部通过后纵梁13的前段、后悬架后安装板2、后轮罩内板1实现口部边界全封闭连接；在上部通过支撑板4、后纵梁13的前段形成大C型结构，对顶部安装面实现了全支撑。同时设计有后减震器安装加强板14支撑安装面，连接到后轮罩内板1上，进一步增加了安装结构的抗冲击能力；通过本申请的结构设计，实现了上下全支撑的高强稳定结构，确保了后螺旋弹簧工作时给车身带来的Z方向的冲击得到有效的支撑。

在车身的Y向上，后轮罩内板1与螺旋弹簧的安装座5侧面直接焊接，大C型的轮罩内板的上部与轮罩外板连接，下部与后纵梁13前段、后悬架安装板连接，确保了其对螺旋弹簧安装座5外侧Y向的支撑能力。安装座5内侧侧面与后纵梁13前段、后纵梁13后段和支撑板4焊接，后纵梁13的前段、后纵梁13的后段、后地板上纵梁中段12形成一个封闭的腔体，确保了Y向的支撑能力；通过以上方式，确保了Y向内外侧的高强支撑结构。

在前部，后轮罩内板1、后纵梁13的前段和后地板上纵梁中段12形成一个C型柱体支撑。在后部，后纵梁13的后段、后轮罩内板1、支撑板4、后悬架后安装板2对安装座5的4个边界同时支撑，确保了X方向的结构稳定性。

本申请形成了一个全包围结构稳定的后螺旋弹簧安装结构，同时解决了安装点刚度和结构不稳定的问题，为后螺旋弹簧提供了一个安全可靠的安装空间。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种后螺旋弹簧的安装结构，其特征在于，包括后轮罩内板(1)、后悬架后安装板(2)、纵梁机构(3)、支撑板(4)和安装座(5)；所述纵梁机构(3)上设有第一凹槽(6)，所述安装座(5)位于所述第一凹槽(6)内，所述安装座(5)的底部与所述纵梁机构(3)和后悬架后安装板(2)连接，所述支撑板(4)安装在所述安装座(5)的上部，所述支撑板(4)包括第一连接边(7)、第二连接边(8)、第三连接边(9)和第四连接边(10)，所述第一连接边(7)、第二连接边(8)均与所述纵梁机构(3)连接，所述第三连接边(9)与所述后悬架后安装板(2)连接，所述第四连接边(10)与后轮罩内板(1)连接；所述后轮罩内板(1)与所述后悬架后安装板(2)、纵梁机构(3)、支撑板(4)和安装座(5)均连接。

2.根据权利要求1所述的后螺旋弹簧的安装结构，其特征在于，所述后悬架后安装板(2)的横截面为U型，所述后悬架后安装板(2)上设有第二凹槽(11)，所述纵梁机构(3)与所述后悬架后安装板(2)交叉连接，所述后悬架后安装板(2)位于所述第二凹槽(11)内。

3.根据权利要求1所述的后螺旋弹簧的安装结构，其特征在于，所述纵梁机构(3)包括后地板上纵梁中段(12)和后纵梁(13)，所述后地板上纵梁中段(12)位于所述后纵梁(13)上部，所述后地板上纵梁中段(12)横截面均为U型，所述后地板上纵梁中段(12)和后纵梁(13)连接后形成封闭的腔体。

4.根据权利要求1所述的后螺旋弹簧的安装结构，其特征在于，还包括后减震器安装加强板(14)，所述后减震器安装加强板(14)与所述后轮罩内板(1)连接，所述后减震器安装加强板(14)靠近所述支撑板(4)一侧设有第五连接边(15)和第六连接边(16)，所述第五连接边(15)与所述纵梁机构(3)连接，所述第六连接边(16)与所述支撑板(4)连接。

5.根据权利要求4所述的后螺旋弹簧的安装结构，其特征在于，所述后减震器安装加强板(14)上还设有第七连接边(17)，所述第七连接边(17)位于所述后轮罩内板(1)和支撑板(4)之间，两侧分别与所述后轮罩内板(1)和所述支撑板(4)连接。

6.根据权利要求1所述的后螺旋弹簧的安装结构，其特征在于，所述后悬架后安装板(2)上设有翻边(18)，所述安装座(5)上设有搭接边(19)，所述搭接边(19)位于所述纵梁机构(3)以及所述翻边(18)的下部。

7.根据权利要求1所述的后螺旋弹簧的安装结构，其特征在于，所述支撑板(4)上开设有第一通孔(20)，所述安装座(5)的横截面为U型，所述安装座(5)上凸起(21)，所述凸起(21)上设有第二通孔(22)，所述凸起(21)套设在所述第一通孔(20)内。

8.根据权利要求1所述的后螺旋弹簧的安装结构，其特征在于，所述支撑板(4)的顶部和所述安装座(5)上均设有定位孔(23)。

9.根据权利要求2所述的后螺旋弹簧的安装结构，其特征在于，所述支撑板(4)的第三连接边(9)与所述后悬架后安装板(2)远离所述安装座(5)的一侧连接。

10.根据权利要求2所述的后螺旋弹簧的安装结构，其特征在于，所述后轮罩内板(1)、后悬架后安装板(2)、纵梁机构(3)、支撑板(4)和安装座(5)上均设有加强筋。

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