CN216843025U - 通气油塞、驱动桥和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆技术领域，公开了一种通气油塞、驱动桥和车辆，通气油塞(100)包括：插接部(11)，呈筒状且内设有贯穿轴向内端设置的通气腔(111)；和至少一个管体部(12)，与插接部(11)一体成型且向外伸出设置，各个管体部(12)均设有与通气腔(111)连通的通气流道(121)以及与通气流道(121)连通的至少一个出气口(122)。在本实用新型中，通气油塞集成了通气和防漏油的功能，其与现有技术中需分别独立设置的通气塞和油塞相比，能够减少零部件数量，省去现有驱动桥中的通气孔加工工序，且由于能够与塞座插接槽形成密封插接配合，可避免螺纹连接中的滑丝风险和有效降低漏油风险，且易于安装，具有成本低、生产效率和可靠性高等优点。

Description

通气油塞、驱动桥和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体地，涉及一种通气油塞、驱动桥和车辆。

背景技术

在现有的车辆驱动桥中，通常在桥包的后盖处设置加油孔和油塞，分别用于加注齿轮油和堵塞加油孔。但在驱动桥的运行过程中，桥包的内腔压力随温度升高，极易导致油塞位置漏油。为解决此问题，通常还会在桥包处设置通气孔和通气塞。

现有驱动桥的加油孔和通气孔一般分开设计，如图1和图2。其中，加油孔的塞座和油塞均为钢件，塞座焊接在加油孔中，油塞和塞座通过螺纹连接，二者的贴合面处设有密封垫或密封圈，或采用涂密封胶的方式密封。但现有的油塞在需要经常拆卸的情况下，螺纹易损坏，损坏后不易修复。

而通气塞可分为常开式和常闭式(见图5)两种，常开式通气塞又分为迷宫式(见图3)和长软管(见图4)两种。对于迷宫式通气塞，其一般由耐油橡胶制成，通气塞帽铆接于顶部，装配时直接插入通气孔即可，但此通气塞与油塞分开布置，零部件品种多，加工工序长，生产效率低。对于长软管通气塞，其分为软管和连接螺栓两部分，连接螺栓与通气孔螺纹连接，但由于此通气塞的管路长、需单独固定且保证管口朝下以避免雨水进入，成本相对较高。对于常闭式通气塞，其同样与通气孔螺纹连接，且内置有单向阀，因此需要一定的压力差才能保证通气顺畅，长期使用下容易堵塞而导致桥包内压升高，从而引起油塞位置漏油。

实用新型内容

针对现有技术的上述至少一种缺陷或不足，本实用新型提供了一种通气油塞、驱动桥和车辆，能够减少通气油塞的零部件数量，省去现有的通气孔加工工序，并有效降低漏油风险，从而降低成本、提高生产效率和可靠性。

为实现上述目的，本实用新型第一方面提供了一种通气油塞，所述通气油塞包括：

插接部，呈筒状且内设有贯穿轴向内端设置的通气腔；和

至少一个管体部，与所述插接部一体成型且向外伸出设置，各个所述管体部均设有与所述通气腔连通的通气流道以及与所述通气流道连通的至少一个出气口。

可选地，所述插接部的轴向内端部的周壁上贯穿形成有与所述通气腔连通的至少一个周壁气孔。

可选地，所述插接部的插接部外周壁形成有沿轴向依次排布且分别围绕所述插接部外周壁设置的多个周壁密封凸起。

可选地，沿所述插接部的轴向，位于最内端的所述周壁密封凸起形成为周壁限位凸起，所述周壁限位凸起设置为用于限位插接后的所述插接部轴向向外移动。

可选地，所述插接部的轴向外端部形成为法兰部，所述法兰部的外周壁形成有横向伸出的限位凸台。

可选地，所述通气油塞为耐油且具有弹性的耐油弹性通气油塞。

可选地，所述管体部连接在所述插接部的轴向外端，所述插接部内设有两端分别连通所述通气流道和所述通气腔的过渡连接流道。

可选地，所述出气口形成在所述管体部的管体部外端，所述通气油塞包括罩设于所述管体部外端的帽体部，所述帽体部和所述管体部共同限定出与所述出气口连通的反向出气口。

本实用新型第二方面提供了一种驱动桥，所述驱动桥包括：

桥包，包括外壳和贯穿所述外壳设置的加油孔；

塞座，安装在所述加油孔中且内设有塞座插接槽；和

上述通气油塞，通过所述插接部与所述塞座插接槽形成密封插接配合。

本实用新型第三方面提供了一种车辆，所述车辆包括上述的驱动桥。

在本实用新型中，通气油塞的插接部能够与设置在桥包的加油孔中的塞座插接槽密封插接配合，因此具备堵塞加油孔的功能，而通过一体成型设置的管体部和插接部中的通气结构，使得通气油塞还具备泄压功能。可见，通气油塞集成了通气和防漏油的功能，其与现有技术中需分别独立设置的通气塞和油塞相比，能够减少零部件数量，省去现有驱动桥中的通气孔加工工序，且由于与塞座插接槽之间形成密封插接配合，可避免螺纹连接中的滑丝风险和有效降低漏油风险，且易于安装，具有成本低、生产效率和可靠性高等优点。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为现有技术中分别单独设置通气塞和油塞的一种驱动桥的示意图；

图2为图1中的驱动桥在另一视角下的示意图；

图3为现有技术中用于驱动桥中的一种迷宫式通气塞的示意图；

图4为现有技术中用于驱动桥中的一种长软管通气塞的示意图；

图5为现有技术中用于驱动桥中的一种常闭式通气塞的示意图；

图6为本实用新型的具体实施方式中的一种驱动桥的示意图；

图7为本实用新型的具体实施方式中的一种通气油塞的示意图；

图8为图7中的通气油塞在另一视角下的示意图。

附图标记说明：

100 通气油塞 200 驱动桥

300 传统通气塞 400 传统油塞

11 插接部 12 管体部

13 帽体部 21 桥包

22 塞座

111 通气腔 112 周壁气孔

113 周壁密封凸起 114 周壁限位凸起

115 法兰部 116 过渡连接流道

121 通气流道 122 出气口

131 反向出气口

115a 限位凸台

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型实施例，并不用于限制本实用新型实施例。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型实施例中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。

下面将参考附图并结合示例性实施例来详细说明本实用新型。

如图6至图8所示，本实用新型第一示例性实施例提供了一种通气油塞100，集通气和防漏油功能于一身，其包括插接部11和至少一个管体部12，即管体部12可设置有多个。

其中，插接部11为实现油塞功能的结构，其设置为筒状以便于插接安装，且内设有通气腔111，该通气腔111贯穿插接部11的轴向内端设置，以具备通气功能。

管体部12与插接部11一体成型设置，使通气油塞100在安装至诸如驱动桥的桥包中的加油孔时能够一体安装，简化安装步骤。具体地，管体部12从插接部11向外伸出设置，当管体部12设置有多个时，多个管体部12分别从插接部11向外伸出设置。各个管体部12均设有与通气腔111连通的通气流道121以及与通气流道121连通的至少一个出气口122，即出气口122可设置有多个。出气口122通常位于管体部12的外端，作为管体部12的外端管口。

与现有驱动桥的桥包中需分别独立设置的通气塞和油塞相比，本示例性实施例的通气油塞100由于集成有通气和防漏油功能，能够节省塞体个数，省去现有驱动桥中的通气孔加工工序。由于管体部12与插接部11一体成型设置，与现有的长软管通气塞(见图4)相比，通气油塞100无需额外增设管体部12的管口固定结构，且通过插接部11的插接安装方式，可避免螺纹连接中的滑丝风险和有效降低漏油风险，且易于安装。可见，通气油塞100具有成本低、生产效率和可靠性高等优点。

在一种实施例中，可在插接部11的轴向内端部的周壁上贯穿形成有与通气腔111连通的至少一个周壁气孔112。例如，参照图8，可设置多个周壁气孔112，并将多个周壁气孔112沿插接部11的周向依次间隔设置，可避免插接部11的轴向内端开口被油膜堵塞时无法正常通气，从而提高通气油塞100的可靠性。

在一种实施例中，插接部11的插接部外周壁形成有沿轴向依次排布且分别围绕插接部外周壁设置的多个周壁密封凸起113。当插接部11插接在加油孔中时，多个周壁密封凸起113与加油孔之间形成过盈配合，从而保证起到密封加油孔的作用。周壁密封凸起113可设置为如图所示的锯齿状，也可设置为波浪状等不同形状。

进一步地，为防止通气油塞100在插接安装后出现松动或脱出的情况，可将位于沿插接部11的轴向的最内端的周壁密封凸起113形成为周壁限位凸起114，该周壁限位凸起114用于限位插接后的插接部11轴向向外移动。例如，参照图8，当插接部11插接在塞座22中的塞座插接槽时，周壁限位凸起114的轴向外端面抵接在塞座22的轴向内端沿的端面上，此时便可限位插接部11轴向向外移动，从而起到防松动、防脱落效果。

在一种实施例中，参照图8，可将插接部11的轴向外端部形成为法兰部115，该法兰部115能够限位插接后的插接部11轴向向内移动，从而提醒安装人员插接部11已插接到位，起到限定插接部11的最大插入深度的作用。此外，参照图7，可在法兰部115的外周壁形成横向伸出的限位凸台115a，相应地，在塞座22的端面形成限位卡槽，使得限位凸台115a与限位卡槽啮合，从而限位通气油塞100转动，当通气油塞100设有下文述及的反向出气口131时，可保证反向出气口131始终保持朝向下方布置，从而避免泥水等进入。

在一种实施例中，为便于插接和提高耐用性，可将通气油塞100设置为耐油且具有弹性的耐油弹性通气油塞。通过采用此材质，更利于周壁密封凸起113与加油孔形成过盈配合。

在一种实施例中，参照图8，可将管体部12设置为连接在插接部11的轴向外端，此时为保证通气腔111与管体部12的通气流道连通，还需在插接部11中内设过渡连接流道116，使得过渡连接流道116的两端分别连通通气流道121和通气腔111的过渡连接流道116，保证实现通气功能。

在一种实施例中，参照图8，出气口122形成在管体部12的管体部外端，即作为管体部12的外端管口。为防止外部的水通过出气口122流入通气油塞100内部，可在通气油塞100中进一步设置罩设于管体部外端的帽体部13，在帽体部13和管体部12的共同限定下，可限定出与出气口122连通的反向出气口131。帽体部13可单独生产，以提高可制造性。此外，还可将管体部12设置成具有较长的管长，保证进入管体部12的通气流道中的油蒸气具有足够的冷却时间，从而沿通气流道回流至加油孔中，进一步降低漏油风险。

如图6所示，本实用新型第二示例性实施例提供了一种采用上述通气油塞100的驱动桥200。该驱动桥200还包括桥包21和塞座22。其中，桥包21包括外壳和贯穿外壳设置的加油孔，例如，桥包21的外壳可包括后盖，加油孔可设置在该后盖中。塞座22则安装在加油孔中且内设有塞座插接槽，以与插接部11形成密封插接配合。显然，驱动桥200由于采用上述通气油塞100而具备由其带来的所有技术效果，故此处不再重复赘述。

本实用新型第三示例性实施例提供了一种采用上述驱动桥200的车辆，类似地，本示例性实施例中的车辆由于采用上述驱动桥200而具备由其带来的所有技术效果，此处也不重复赘述。

以上结合附图详细描述了本实用新型实施例的可选实施方式，但是，本实用新型实施例并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型实施例的技术构思范围内，可以对本实用新型实施例的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型实施例的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型实施例对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型实施例的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型实施例的思想，其同样应当视为本实用新型实施例所公开的内容。

Claims (10)

1.一种通气油塞，其特征在于，所述通气油塞(100)包括：

插接部(11)，呈筒状且内设有贯穿轴向内端设置的通气腔(111)；和

至少一个管体部(12)，与所述插接部(11)一体成型且向外伸出设置，各个所述管体部(12)均设有与所述通气腔(111)连通的通气流道(121)以及与所述通气流道(121)连通的至少一个出气口(122)。

2.根据权利要求1所述的通气油塞，其特征在于，所述插接部(11)的轴向内端部的周壁上贯穿形成有与所述通气腔(111)连通的至少一个周壁气孔(112)。

3.根据权利要求1所述的通气油塞，其特征在于，所述插接部(11)的插接部外周壁形成有沿轴向依次排布且分别围绕所述插接部外周壁设置的多个周壁密封凸起(113)。

4.根据权利要求3所述的通气油塞，其特征在于，沿所述插接部(11)的轴向，位于最内端的所述周壁密封凸起(113)形成为周壁限位凸起(114)，所述周壁限位凸起(114)设置为用于限位插接后的所述插接部(11)轴向向外移动。

5.根据权利要求1所述的通气油塞，其特征在于，所述插接部(11)的轴向外端部形成为法兰部(115)，所述法兰部(115)的外周壁形成有横向伸出的限位凸台(115a)。

6.根据权利要求1所述的通气油塞，其特征在于，所述通气油塞(100)为耐油且具有弹性的耐油弹性通气油塞。

7.根据权利要求1所述的通气油塞，其特征在于，所述管体部(12)连接在所述插接部(11)的轴向外端，所述插接部(11)内设有两端分别连通所述通气流道(121)和所述通气腔(111)的过渡连接流道(116)。

8.根据权利要求1所述的通气油塞，其特征在于，所述出气口(122)形成在所述管体部(12)的管体部外端，所述通气油塞(100)包括罩设于所述管体部外端的帽体部(13)，所述帽体部(13)和所述管体部(12)共同限定出与所述出气口(122)连通的反向出气口(131)。

9.一种驱动桥，其特征在于，所述驱动桥(200)包括：

桥包(21)，包括外壳和贯穿所述外壳设置的加油孔；

塞座(22)，安装在所述加油孔中且内设有塞座插接槽；和

根据权利要求1至8中任意一项所述的通气油塞(100)，通过所述插接部(11)与所述塞座插接槽形成密封插接配合。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括根据权利要求9所述的驱动桥(200)。

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