CN216609738U - 超宽输送带硫化生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及输送带加工技术领域，特别涉及适用于超宽输送带硫化生产的改进型设备，尤其是超宽输送带硫化生产设备，包括平板硫化机本体，在所述平板硫化机本体的机架的顶部安装一硫化平板，所述平板硫化机本体包括安装在其底座上的液压顶升机构，在所述液压顶升机构的顶部安装有一硫化模台，在所述硫化模台的左右两侧分别安装有一送料导向组件，所述送料导向组件用于实现对外置导热隔板的导向，所述外置导热隔板用于实现对折叠状态下的相邻层的输送带的隔离与导热。本设备在利用平板硫化机本体原有结构的基础上，通过增设冷却功能，可以保证在硫化处理的过程中实现降温控制，保证硫化工艺处理中的降温需求。

Description

超宽输送带硫化生产设备

技术领域

本实用新型涉及输送带加工技术领域，特别涉及适用于超宽输送带硫化生产的改进型设备，尤其是超宽输送带硫化生产设备。

背景技术

织物芯输送带是为在不同地区，环境条件下或者不同工况条件输送各种特殊性能物品，织物芯输送带以不同帆布作骨架，上下面为耐寒、耐油、耐热、耐高温、耐化学腐蚀输送带配套的覆盖胶。

可适用于不同地区，不同冷热条件，以及各种粮食食品，化工产品等散装物料的不同条件下输送。

其中，在织物芯输送带生产加工中硫化工艺是使其提升性能与使用寿命必不可少的一道工序步骤，在硫化工序中橡胶经历复杂的化学变化，从而获得更好地物理机械性能和化学性能，使得产品的质量和使用寿命大幅度的提高，因此硫化工序是输送带生产加工中必不可少的重要工艺。

在传统的生产车间内，一般采用平板硫化机对输送带进行硫化过程中的加压处理，因为在胶料硫化时，由于胶料中含有的水分蒸发、内部所含的空气溢出，会致使其产生一种内压力，内压力会使胶料膨胀而产生气孔，为了防止这种现象的产生，硫化时必须利用硫化平板施加大于胶料内压力的硫化压力，随着压力的加大，橡胶伸入布层的深度增加，从而可以达到提高橡胶与布层的密着力和制品的耐屈挠性，提高产品强度、耐磨性能，使得使用寿命增加。

因此，硫化平板对输送带硫化过程中的加压对于硫化效果起到较为重要的作用。而在实际的加工车间内现有的硫化平板一般在3m以下，由于织物芯输送带的宽度受到硫化平板的宽度的限制，使得现有的硫化设备无法正常硫化生产宽度4m、6m、8m甚至更宽的输送带。

目前很多单位改进了一些加宽制造的硫化平板，但是这种直接加工制造宽度4m、6m、8m硫化平板的方式，又会使得整个加工设备的占地面积庞大；同时，硫化加工设备的宽度加大这种方式会造成一系列的工艺影响，会造成加工制造难度随之加大的问题。

为此，我公司根据客户实际订单需求，在原有加工设备的基础上改进设计了一种适用于超宽输送带硫化生产的新型设备，用以更好地解决现有技术中存在的超宽输送带硫化困难的问题。

实用新型内容

本实用新型为解决上述技术问题之一，本公司的初始的研发思路是：设计一种符合常规宽度的硫化平板，其宽度为2.4m 、长度为10m；在平板前端后端、左侧右侧设置通水降温通道，实现四周都可通冷却水。将输送带带胚折叠硫化，可折叠一次、两次或三次，可实现宽度为 4m、6m、8m输送带硫化生产。硫化时间适当延长，折叠一次、两次、三次的可在带胚中间加一定厚度外置导热隔板来实现隔离和导热作用，为此，本实用新型所采用的具体的技术方案是：超宽输送带硫化生产设备，包括平板硫化机本体，在所述平板硫化机本体的机架的顶部安装一硫化平板，所述平板硫化机本体包括安装在其底座上的液压顶升机构，在所述液压顶升机构的顶部安装有一硫化模台，在所述硫化模台的左右两侧分别安装有一送料导向组件，所述送料导向组件用于实现对外置导热隔板的导向，所述外置导热隔板用于实现对折叠状态下的相邻层的输送带的隔离与导热。

在上述任一方案中优选的是，所述液压顶升机构与配套液压系统相连接的顶升油缸，所述顶升油缸的顶部固定安装有所述硫化模台，所述顶升油缸用于实现对所述硫化模台顶部放置的待硫化输送带实现顶升。

在上述任一方案中优选的是，在所述硫化平板的四周侧壁上设置有若干个降温通道，所述降温通道的端口部位通过管道连接冷却水源。

在上述任一方案中优选的是，所述送料导向组件包括对称且固定安装在所述顶升油缸左右两侧的硫化模台底部的角钢座，所述角钢座沿硫化平板的宽度方向设置，所述角钢座的竖直段的栓接固定在硫化模台的底部，所述角钢座的水平段向外侧延伸并伸至所述硫化模台的外侧，在所述角钢座的水平段顶部沿硫化平板的宽度方向间隔设置的升降导向机构。

在上述任一方案中优选的是，所述升降导向机构包括固定安装在所述水平段的两端分别固定安装有一同步升降缸，各所述同步升降缸均采用同向同步运动，在各所述同步升降缸的顶部安装有一顶升平板，在所述顶升平板的顶部均匀间隔设置有若干个沿硫化平板的宽度方向设置的导向部件。

在上述任一方案中优选的是，所述导向部件包括固定安装在所述顶升平板顶部的定位座，在所述定位座的顶部安装有一具有支撑导向作用的万向球，所述定位座的边沿与所述硫化模台的边沿之间存在间隔距离。

在上述任一方案中优选的是，位于同一所述顶升平板顶部的各个万向球的球心均位于同一水平直线上。

在上述任一方案中优选的是，折叠状态下的所述输送带以及待推入安装的外置导热隔板均可通过送料导向组件实现省力输送。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本设备在利用平板硫化机本体原有结构的基础上，通过增设冷却功能，可以保证在硫化处理的过程中实现降温控制，保证硫化工艺处理中的降温需求。

2、在利用本设备对沿宽度方向折叠的待硫化的输送带进行输送时，利用送料导向组件可以实现快速的导料输送，降低输送难度；同时在放置好输送带以后可以根据需要利用送料导向组件实现将各个外置导热隔板依配合认为或机械的送料完成流畅导料。

3、整个设备上安装的各万向球的通用性较强可以实现不同高度的升降定位，同时，可以实现对输送带进料以及外置导热隔板的快速导向。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型闲置状态的结构示意图。

图2为本实用新型安装输送带后沿输送带宽度方向断面的结构示意图。

图3为本实用新型的折叠的输送带沿其长度方向输送的结构示意图。

图4为本实用新型的折叠的输送带的宽度断面的结构示意图。

图5为本实用新型的外置导热隔板安装推送状态结构示意图。

图中，1、平板硫化机本体；101、机架；102、硫化平板；103、底座；104、硫化模台；2、送料导向组件；3、顶升油缸；4、输送带；5、降温通道；6、管道；7、冷却水源；8、角钢座；801、竖直段；802、水平段；9、升降导向机构；901、同步升降缸；902、顶升平板；903、定位座；904、万向球；10、外置导热隔板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。本实用新型具体结构如图1-4中所示。

实施例1：

超宽输送带硫化生产设备，包括平板硫化机本体1，在所述平板硫化机本体1的机架101的顶部安装一硫化平板102，所述平板硫化机本体1包括安装在其底座103上的液压顶升机构，在所述液压顶升机构的顶部安装有一硫化模台104，在所述硫化模台104的左右两侧分别安装有一送料导向组件2，所述送料导向组件2用于实现对外置导热隔板10的导向，所述外置导热隔板10用于实现对折叠状态下的相邻层的输送带4的隔离与导热。

超宽输送带硫化生产设备可以在对宽度为4m、6m、8m甚至更宽的输送带4先在上料前进行多层折叠，然后将本设备上的送料导向组件2实现上升至适当的高度，然后利用牵引设备将输送带4不断的进行牵引，另外，为了保证各层输送带4的加热受热均匀，还可以配合将各相邻层的输送带4利用人工或者机械式的掀起，再一次控制送料导向组件2上升至合适的高位，此时依次将各个待安放的外置导热隔板10依次推入至两相邻的输送带4之间实现隔离与导热，按照上述方式依次将个相邻层的输送带4之间均安装上若干个外置导热隔板10，此时开启整个平板硫化机本体1以及具备加热功能的硫化平板102。当输送带4到位后，启动液压顶升机构向上顶升实现与上部的加热的硫化平板102实现对各层折叠的输送带4的加压与加热，此时各相邻层的输送带4之间可以通过外置导热隔板10实现隔离与导热。

在上述任一方案中优选的是，所述液压顶升机构与配套液压系统相连接的顶升油缸3，所述顶升油缸3的顶部固定安装有所述硫化模台104，所述顶升油缸3用于实现对所述硫化模台104顶部放置的待硫化输送带4实现顶升。

液压顶升机构在工作时需要配合外部的液压系统，通过顶升油缸3执行升降作业，当顶升油缸3带动整个硫化模台104实现升降时可以起到对硫化模台104上的输送带4的顶升。

在上述任一方案中优选的是，所述送料导向组件2包括对称且固定安装在所述顶升油缸3左右两侧的硫化模台104底部的角钢座8，所述角钢座8沿硫化平板102的宽度方向设置，所述角钢座8的竖直段801的栓接固定在硫化模台104的底部，所述角钢座8的水平段802向外侧延伸并伸至所述硫化模台104的外侧，在所述角钢座8的水平段802顶部沿硫化平板102的宽度方向间隔设置的升降导向机构9。

送料导向组件2按照安装在硫化模台104两侧的方式进行布局，且两侧的升降导向机构9采用同步同向升降的方式实现升降，保证了两个升降导向机构9的绝对同步。

在上述任一方案中优选的是，所述升降导向机构9包括固定安装在所述水平段802的两端分别固定安装有一同步升降缸901，各所述同步升降缸901均采用同向同步运动，在各所述同步升降缸901的顶部安装有一顶升平板902，在所述顶升平板902的顶部均匀间隔设置有若干个沿硫化平板102的宽度方向设置的导向部件。

升降导向机构9运转时主要依靠各同步升降缸901的同步运动来实现对其上的导向部件的升降控制，从而可以达到有效地保证导向部件平稳升降运动的目的。

在上述任一方案中优选的是，所述导向部件包括固定安装在所述顶升平板902顶部的定位座903，在所述定位座903的顶部安装有一具有支撑导向作用的万向球904，所述定位座903的边沿与所述硫化模台104的边沿之间存在间隔距离。

各个定位座903固定安装在所述顶升平板902上，可以在顶升平板902实现升降时带动其上的各个万向球904实现稳定升降。

各定位座903与硫化模台104的边沿之间存在间隔距离，可以有效地保证顶升平板902及其万向球904向上运动时的流畅性，防止产生干涉。

实施例2：

超宽输送带硫化生产设备，包括平板硫化机本体1，在所述平板硫化机本体1的机架101的顶部安装一硫化平板102，所述平板硫化机本体1包括安装在其底座103上的液压顶升机构，在所述液压顶升机构的顶部安装有一硫化模台104，在所述硫化模台104的左右两侧分别安装有一送料导向组件2，所述送料导向组件2用于实现对外置导热隔板10的导向，所述外置导热隔板10用于实现对折叠状态下的相邻层的输送带4的隔离与导热。

在上述任一方案中优选的是，所述液压顶升机构与配套液压系统相连接的顶升油缸3，所述顶升油缸3的顶部固定安装有所述硫化模台104，所述顶升油缸3用于实现对所述硫化模台104顶部放置的待硫化输送带4实现顶升。

液压顶升机构在工作时需要配合外部的液压系统，通过顶升油缸3执行升降作业，当顶升油缸3带动整个硫化模台104实现升降时可以起到对硫化模台104上的输送带4的顶升。

在上述任一方案中优选的是，在所述硫化平板102的四周侧壁上设置有若干个降温通道5，所述降温通道5的端口部位通过管道6连接冷却水源7。

在后续硫化处理后可以通过管路上的水泵实现动力输送，快速通入水源来利用降温通道5对过热的硫化平板102进行降温处理，使其可以快速的达到所需的温度。

在上述任一方案中优选的是，所述送料导向组件2包括对称且固定安装在所述顶升油缸3左右两侧的硫化模台104底部的角钢座8，所述角钢座8沿硫化平板102的宽度方向设置，所述角钢座8的竖直段801的栓接固定在硫化模台104的底部，所述角钢座8的水平段802向外侧延伸并伸至所述硫化模台104的外侧，在所述角钢座8的水平段802顶部沿硫化平板102的宽度方向间隔设置的升降导向机构9。

送料导向组件2按照安装在硫化模台104两侧的方式进行布局，且两侧的升降导向机构9采用同步同向升降的方式实现升降，保证了两个升降导向机构9的绝对同步。

在上述任一方案中优选的是，所述升降导向机构9包括固定安装在所述水平段802的两端分别固定安装有一同步升降缸901，各所述同步升降缸901均采用同向同步运动，在各所述同步升降缸901的顶部安装有一顶升平板902，在所述顶升平板902的顶部均匀间隔设置有若干个沿硫化平板102的宽度方向设置的导向部件。

升降导向机构9运转时主要依靠各同步升降缸901的同步运动来实现对其上的导向部件的升降控制，从而可以达到有效地保证导向部件平稳升降运动的目的。

在上述任一方案中优选的是，所述导向部件包括固定安装在所述顶升平板902顶部的定位座903，在所述定位座903的顶部安装有一具有支撑导向作用的万向球904，所述定位座903的边沿与所述硫化模台104的边沿之间存在间隔距离。

各个定位座903固定安装在所述顶升平板902上，可以在顶升平板902实现升降时带动其上的各个万向球904实现稳定升降。

各定位座903与硫化模台104的边沿之间存在间隔距离，可以有效地保证顶升平板902及其万向球904向上运动时的流畅性，防止产生干涉。

在上述任一方案中优选的是，位于同一所述顶升平板902顶部的各个万向球904的球心均位于同一水平直线上。

可以保证各个万向球904导向的流畅性，其整个导向处于同直线上。

在上述任一方案中优选的是，折叠状态下的所述输送带4以及待推入安装的外置导热隔板10均可通过送料导向组件2实现省力输送。

在此设置的送料导向组件2可以起到一机两用的作用，既可以起到对输送带4进行输送导向的作用，又可以起到对各个外置导热隔板10的导向作用。

具体工作原理：

超宽输送带硫化生产设备可以在对宽度为4m、6m、8m甚至更宽的输送带4先在上料前进行多层折叠，然后将本设备上的送料导向组件2实现上升至适当的高度，然后利用牵引设备将输送带4不断的进行牵引，另外，为了保证各层输送带4的加热受热均匀，还可以配合将各相邻层的输送带4利用人工或者机械式的掀起，再一次控制送料导向组件2上升至合适的高位，此时依次将各个待安放的外置导热隔板10依次推入至两相邻的输送带4之间实现隔离与导热，按照上述方式依次将个相邻层的输送带4之间均安装上若干个外置导热隔板10，此时开启整个平板硫化机本体1以及具备加热功能的硫化平板102。当输送带4到位后，启动液压顶升机构向上顶升实现与上部的加热的硫化平板102实现对各层折叠的输送带4的加压与加热，此时各相邻层的输送带4之间可以通过外置导热隔板10实现隔离与导热。

具体要求：

设计宽度为2.4m 长度为10m的硫化平板102，在硫化平板102前端上设置通水降温通道5，实现四周都可通冷却水。将超宽输送带4的带胚硫化前先进行折叠，可折叠一次、两次、三次或多次，硫化完毕后再展开，后续再针对折叠部位进行补充硫化，得到超宽输送带4成品。

带胚折叠一次的在中间加一层外置导热隔板10，折叠两次的加两层、折叠三次的加三层，来实现隔离和导热作用。

硫化条件需要适当调整，温度适当升高，硫化压力适当提高，硫化时间适当延长，选用合适厚度的垫铁来保证适当的硫化压缩比，也可以通过点焊的形式把若干根垫铁叠在一起达到工艺厚度。

外置导热隔板10可分段制作，使用时快速组装，材质为铝合金，较钢板轻的多，导热效果较钢板好的多，表面应平整光滑，对产品外观质量有利。

改造后的硫化平板102，当计划生产宽度2.2m及以下宽度的输送带4时，正常使用平板硫化机本体1即可。

使用该设备、该工艺可以实现宽度为2.2m及以下、 4m、6m、8m甚至更宽的输送带4硫化生产。本专利技术，把设备生产加工能力进行了充分挖掘和改进、提高，结合车间内的硫化工艺适当改进，实现了超宽输送带4的低成本生产。

综上可以看出，本设备在利用平板硫化机本体1原有结构的基础上，通过增设冷却功能，可以保证在硫化处理的过程中实现降温控制，保证硫化工艺处理中的降温需求。在利用本设备对沿宽度方向折叠的待硫化的输送带4进行输送时，利用送料导向组件2可以实现快速的导料输送，降低输送难度；同时在放置好输送带4以后可以根据需要利用送料导向组件2实现将各个外置导热隔板10依配合认为或机械的送料完成流畅导料。整个设备上安装的各万向球904的通用性较强可以实现不同高度的升降定位，同时，可以实现对输送带4进料以及外置导热隔板10的快速导向。

以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (8)

1.超宽输送带硫化生产设备，包括平板硫化机本体，在所述平板硫化机本体的机架的顶部安装一硫化平板，其特征在于：所述平板硫化机本体包括安装在其底座上的液压顶升机构，在所述液压顶升机构的顶部安装有一硫化模台，在所述硫化模台的左右两侧分别安装有一送料导向组件，所述送料导向组件用于实现对外置导热隔板的导向，所述外置导热隔板用于实现对折叠状态下的相邻层的输送带的隔离与导热。

2.根据权利要求1所述的超宽输送带硫化生产设备，其特征在于：所述液压顶升机构与配套液压系统相连接的顶升油缸，所述顶升油缸的顶部固定安装有所述硫化模台，所述顶升油缸用于实现对所述硫化模台顶部放置的待硫化输送带实现顶升。

3.根据权利要求2所述的超宽输送带硫化生产设备，其特征在于：在所述硫化平板的四周侧壁上设置有若干个降温通道，所述降温通道的端口部位通过管道连接冷却水源。

4.根据权利要求3所述的超宽输送带硫化生产设备，其特征在于：所述送料导向组件包括对称且固定安装在所述顶升油缸左右两侧的硫化模台底部的角钢座，所述角钢座沿硫化平板的宽度方向设置，所述角钢座的竖直段的栓接固定在硫化模台的底部，所述角钢座的水平段向外侧延伸并伸至所述硫化模台的外侧，在所述角钢座的水平段顶部沿硫化平板的宽度方向间隔设置的升降导向机构。

5.根据权利要求4所述的超宽输送带硫化生产设备，其特征在于：所述升降导向机构包括固定安装在所述水平段的两端分别固定安装有一同步升降缸，各所述同步升降缸均采用同向同步运动，在各所述同步升降缸的顶部安装有一顶升平板，在所述顶升平板的顶部均匀间隔设置有若干个沿硫化平板的宽度方向设置的导向部件。

6.根据权利要求5所述的超宽输送带硫化生产设备，其特征在于：所述导向部件包括固定安装在所述顶升平板顶部的定位座，在所述定位座的顶部安装有一具有支撑导向作用的万向球，所述定位座的边沿与所述硫化模台的边沿之间存在间隔距离。

7.根据权利要求6所述的超宽输送带硫化生产设备，其特征在于：位于同一所述顶升平板顶部的各个万向球的球心均位于同一水平直线上。

8.根据权利要求7所述的超宽输送带硫化生产设备，其特征在于：折叠状态下的所述输送带以及待推入安装的外置导热隔板均可通过送料导向组件实现省力输送。

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