CN216423484U - 一种热压机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种热压机，包括机架；底板，安装于所述机架上，用于支撑工件，所述工件上覆盖热压膜；模板，用于热压工件与热压膜；所述模板的底面安装用于加热热压膜的加热件，所述模板的底面对应于热压膜的边缘位置设有凹槽，所述凹槽内伸缩式地安装预压块，用于预定位热压膜，自由状态下所述预压块由第一弹性件顶出凹槽外，向下挤压所述模板可使所述预压块缩入所述凹槽内；压力驱动机构，安装于所述机架上，所述压力驱动机构用于驱动所述模板下行以将热压膜与工件粘合成一体。本实用新型解决了热压过程中膜片在热应力作用下容易发生移位或者褶皱，影响产品外观品质的问题。

Description

一种热压机

技术领域

本实用新型属于热压机械技术领域，具体涉及一种热压机。

背景技术

工业加工中需要热压机将膜片粘接于产品表面，相对于传统的胶水粘接方式，热压工艺对膜片的粘接更牢固，膜与产品的剥离强度大，且加热过程中膜有一定的塑性，可覆在凹凸不平的产品上。

例如公告号为CN106466931B的专利公开了一种热压机，该热压机包括机架组件；工件移动平台组件，设置在所述机架组件上，能够支撑待成型工件并将其移动至热压位置；压合组件，设置在所述机架组件上，能够向下推动预压模使其压住待成型工件；热压组件，设置在所述机架组件上，能够向上推动热压头接触待成型工件并对其加热。该热压机解决了现有的热压机，因工件形状原因而不能成型的问题。该热压机能够适用更多的工件热压成型。

现有的热压机对较薄的膜片热压时，膜片在热应力作用下容易发生移位或者褶皱，影响产品外观，达不到合格的质量要求。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种热压机，以解决热压过程中膜片在热应力作用下容易发生移位或者褶皱，影响产品外观品质的问题。

一种热压机，包括：

机架；

底板，安装于所述机架上，用于支撑工件，所述工件上覆盖热压膜；

模板，用于热压工件与热压膜；所述模板的底面安装用于加热热压膜的加热件，所述模板的底面对应于热压膜的边缘位置设有凹槽，所述凹槽内伸缩式地安装预压块，用于预定位热压膜，自由状态下所述预压块由第一弹性件顶出凹槽外，向下挤压所述模板可使所述预压块缩入所述凹槽内；

压力驱动机构，安装于所述机架上，所述压力驱动机构用于驱动所述模板下行以将热压膜与工件粘合成一体。

优选的，至少两层模板沿Z轴方向安装于机架上，上下相邻的所述模板之间由第二弹性件支撑，使模板之间形成放置工件的空间。

优选的，所述机架上沿Z轴方向安装导向杆，多个所述模板串装于所述导向杆上，所述模板可沿所述导向杆滑动。

优选的，所述第二弹性件套装于所述导向杆上。

优选的，所述凹槽内固定有柱体，所述第一弹性件套装于所述柱体上；所述预压块的顶部设有与所述柱体配合的盲孔，所述柱体的底端插入所述盲孔内，所述预压块可沿着所述柱体移动。

优选的，所述预压块的底面也安装加热件，所述预压块完全收缩入凹槽内时，预压块的底面与所述模板的底面平齐。

优选的，所述加热件为电加热片，所述加热件连接电源。

优选的，所述模板的顶面安装限位块，多个所述限位块抵接工件的侧边，用于定位工件。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型在模板的底面对应于热压膜的边缘位置设有凹槽，凹槽内伸缩式地安装预压块，自由状态下预压块由第一弹性件顶出凹槽外，向下挤压所述模板可使预压块可以先抵接热压膜，然后随着热压逐渐下行的过程，预压块缩入凹槽内并始终压在热压膜上，防止质轻的热压膜发生移位或者褶皱，保证热压产品表面平整。

本实用新型的至少两层模板沿Z轴方向安装于机架上，上下相邻的模板之间由第二弹性件支撑，使模板之间形成放置工件的空间，使用时可以将覆盖热压膜的工件插入两层模板之间，然后由压力驱动机构驱动最上层的模板下行，直至每层模板均压紧工件，实现多工件同步加工，提高了加工效率。热压到一定的时间后，工件与热压膜粘合成一体，压力驱动机构向上复位，取走工件。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的图1中A部分的放大结构示意图；

图3是本实用新型的限位块与工件位置关系的俯视结构示意图。

图中标记为：1.机架；2.底板；3.模板；4.压力驱动机构；5.工件；6.凹槽；7.预压块；8.第一弹性件；9.柱体；10.盲孔；11.第二弹性件；12.导向杆；13.限位块。

具体实施方式

如图1至图3所示，一种热压机，包括：机架1、底板2、模板3和压力驱动机构4。

机架1内设有可容纳多层模板3和多层工件的空间。

底板2水平地安装于机架1上，底板2用于支撑模板3和工件5，工件5上覆盖热压膜。

模板3位于底板2上方，模板3用于热压工件与热压膜。模板3的底面安装用于加热热压膜的加热件(图中未示出)，加热件可选用电加热片，电加热片连接电源，也可以选择其他加热方式，如蒸汽加热等。

模板3的底面可以是平面，也可以是不规则面，其底面与工件表面仿形。

请参考图2，模板3的底面对应于热压膜的边缘位置设有凹槽6，凹槽6内伸缩式地安装预压块7，预压块7用于预定位热压膜，防止热压膜在热压过程中发生移位和褶皱。自由状态下，预压块7由第一弹性件8顶出凹槽6外，热压过程中，向下挤压模板3，使预压块7先压住热压膜，直至预压块7完全缩入凹槽6内，经过设定的热压时间后，完成热压。

凹槽6内固定有柱体9，第一弹性件8套装于柱体9上，第一弹性件8的上下两端分别固定连接凹槽6底部和预压块7顶部；预压块7的顶部设有与柱体9配合的盲孔10，柱体9的底端插入盲孔10内，预压块7可沿着柱体9上下移动。

预压块7的底面也安装加热件，在预压的同时对热压膜加热。

压力驱动机构4安装于机架1的顶部，压力驱动机构4用于驱动模板3下行，以将热压膜与工件粘合成一体。压力驱动机构4可以是液压缸或者气缸。

请参考图1，本实施例中，多层模板3沿Z轴方向安装于机架1上，上下相邻的模板3之间由第二弹性件11支撑，使模板3之间形成放置工件5的空间，该空间足够大，使工件5可以顺利地插入模板之间。

第二弹性件11和第一弹性件8都可以选用压缩弹簧。

压力驱动机构4向下挤压模板3，使各层模板3均压紧相应的工件，同时对多个工件5进行热压。

机架1上沿Z轴方向安装导向杆12，模板3上设有与导向杆12匹配的导向孔，多个模板3串装于导向杆12上，模板3可沿导向杆12上下滑动，保证了热压精度。每个模板3至少由两根导向杆12导向。第二弹性件11套装于导向杆12上。

请参考图3，模板3的顶面安装限位块13，多个限位块13抵接工件5的侧边，从而在上料时定位工件。

最下层的模板直接固定于底板2上，其底部可不安装预压块；同理，最上层的模板顶面也可以不安装限位块。

本实施例在机架1上安装两组热压工位，可同时对两列工件进行热压，提高效率。

本实施例的工作原理为；

将覆盖有热压膜的工件5插入模板3之间的空间内，由限位块13定位工件5；热压膜的反面自带弱粘性，可以预覆盖于工件上；

启动压力驱动机构4，下压最上层的模板，最上层的模板3将压力传递给其下方的模板3，压力逐层传递，直至每层模板3都压紧相应的工件；该过程中，预压块7先压紧热压膜的边缘，防止热压膜跑位和褶皱，模板3压紧工件5时，预压块7正好完全缩入凹槽6内；

设定的热压时间到后，热压膜与工件5粘结成一体，压力驱动机构4向上复位，模板3在第二弹性件11的推力作用下自动向上复位，然后将工件5从模板之间抽出来。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种热压机，其特征在于，包括：

机架；

底板，安装于所述机架上，用于支撑工件，所述工件上覆盖热压膜；

模板，用于热压工件与热压膜；所述模板的底面安装用于加热热压膜的加热件，所述模板的底面对应于热压膜的边缘位置设有凹槽，所述凹槽内伸缩式地安装预压块，用于预定位热压膜，自由状态下所述预压块由第一弹性件顶出凹槽外，向下挤压所述模板可使所述预压块缩入所述凹槽内；

压力驱动机构，安装于所述机架上，所述压力驱动机构用于驱动所述模板下行以将热压膜与工件粘合成一体。

2.根据权利要求1所述的热压机，其特征在于，至少两层模板沿Z轴方向安装于机架上，上下相邻的所述模板之间由第二弹性件支撑，使模板之间形成放置工件的空间；所述模板上方支撑工件。

3.根据权利要求2所述的热压机，其特征在于，所述机架上沿Z轴方向安装导向杆，多个所述模板串装于所述导向杆上，所述模板可沿所述导向杆滑动。

4.根据权利要求3所述的热压机，其特征在于，所述第二弹性件套装于所述导向杆上。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的热压机，其特征在于，所述凹槽内固定有柱体，所述第一弹性件套装于所述柱体上；所述预压块的顶部设有与所述柱体配合的盲孔，所述柱体的底端插入所述盲孔内，所述预压块可沿着所述柱体移动。

6.根据权利要求5所述的热压机，其特征在于，所述预压块的底面也安装加热件，所述预压块完全收缩入凹槽内时，预压块的底面与所述模板的底面平齐。

7.根据权利要求5所述的热压机，其特征在于，所述加热件为电加热片，所述加热件连接电源。

8.根据权利要求5所述的热压机，其特征在于，所述模板的顶面安装限位块，多个所述限位块抵接工件的侧边以定位工件。

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