CN215882417U - 一种提高生产效率的塑料分切圈模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种提高生产效率的塑料分切圈模具，属于注塑模具的领域，其包括机架，机架上依次设有定模座、活动板、动模板和动模座，定模座上开设有注塑孔，活动板与动模板之间形成成型空间，定模座朝向活动板的一侧设有定模板，定模板上开设有若干第一分流道，第一分流道的一端与注塑孔连通，定模板上还开设有若干第一分流孔，第一分流道与第一分流孔连通，活动板上开设有若干相互连通的第二分流道和第二分流孔，第二分流道与第一分流孔连通，第二分流孔与成型空间连通。本申请通过增加流道的分流数量，增加了用于产品成型的型腔的数量，提高单次注塑所能够生产的产品数量，从而提高了生产效率。

Description

一种提高生产效率的塑料分切圈模具

技术领域

本申请涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种提高生产效率的塑料分切圈模具。

背景技术

金属化薄膜电容是以有机塑料薄膜做介质，以金属化薄膜做电极，通过卷绕方式制成的电容，金属化薄膜电容器所使用的薄膜有聚乙酯、聚丙烯、聚碳酸酯等。塑料是分切圈可采用的材料之一，塑料分切圈其通过注塑成型工艺来生产。

公告号为CN211251163U的中国实用新型公开了一种成型塑料分切圈的模具及注塑机，包括依次设置的定模固定板、定模座、活动模板、动模座和动模固定板，定模座朝向活动模板一侧开设有若干一级成型腔，一级成型腔内可拆卸连接有环形凹模，环形凹模外壁与一级成型腔内侧壁贴合；动模座上朝向一级成型腔可拆卸连接有成型凸模，成型凸模贯穿活动模板并插入一级成型腔内设置，环形凹模内壁与成型凸模外壁之间形成成型空腔。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下缺陷：主浇道经过一次分流形成多个分流道，而后各个分流道内的塑料进入各个成型空间进行注塑成型，成型空腔的数量较少，生产效率受到限制。

实用新型内容

为了改善上述问题，本申请提供一种提高生产效率的塑料分切圈模具。

本申请提供的一种提高生产效率的塑料分切圈模具采用如下的技术方案：

一种提高生产效率的塑料分切圈模具，包括机架，所述机架上依次设有定模座、活动板、动模板和动模座，所述定模座上开设有注塑孔，所述活动板与动模板之间形成成型空间，所述定模座朝向活动板的一侧设有定模板，所述定模板上开设有若干第一分流道，所述第一分流道的一端与注塑孔连通，所述定模板上还开设有若干第一分流孔，所述第一分流道与第一分流孔连通，所述活动板上开设有若干相互连通的第二分流道和第二分流孔，所述第二分流道与第一分流孔连通，所述第二分流孔与成型空间连通。

通过采用上述技术方案，第二分流道和增加了浇道的分支数量，成型空间的数量也相应增加，提高了单次注塑能够成型的分切圈数量，提高了分切圈的生产制造效率。

优选的，所述活动板上开设有与第二分流孔连通的成型槽，所述活动板上且位于成型槽内同轴可拆卸连接有凹模环，所述动模座上可拆卸连接有凸模柱，所述动模板上开设有供凸模柱同轴穿过的伸缩孔，所述凹模环的外侧壁固定连接有外螺纹结构，所述外螺纹结构与成型槽的槽壁螺纹连接。

通过采用上述技术方案，凹模环通过自身的螺纹与活动板实现可拆卸连接，使得凹模环的装配状态稳定且与成型槽之间具有较高的同轴度。

优选的，所述凸模柱同轴穿设有连接螺栓，所述连接螺栓的端部与动模座螺纹连接，所述凸模柱朝向活动板的端面上开设有沉头槽，所述连接螺栓是螺帽位于沉头槽内。

通过采用上述技术方案，连接螺栓实现凸模柱的可拆卸连接，同时沉头槽使得连接螺栓的螺帽不突出凸模柱的端面。

优选的，所述连接螺栓的螺帽的厚度小于沉头槽的深度，所述成型槽的槽底固定连接有定位凸块，所述定位凸块的侧壁与沉头槽的槽壁贴合，所述定位凸块朝向沉头槽的一侧的边缘开设有定位倒角。

通过采用上述技术方案，沉头槽和定位凸块的相互配合使沉头槽具备了定位引导的功能，提高了成型空间成型有凸模柱的位置精度。

优选的，所述动模座上开设有装配槽，所述装配槽与凸模柱朝向动模座的一端配合。

通过采用上述技术方案，将凸模柱的一端插入装配槽内，可使凸模柱快速定位，便于连接螺栓的顺利安装。

优选的，所述动模座上且位于伸缩孔内同轴可拆卸连接有配合环，所述凸模柱的外壁与配合环的内壁贴合，所述配合环的外壁固定连接有外螺纹结构，所述配合环通过外螺纹结构与伸缩孔的孔壁螺纹连接。

优选的，所述凹模环朝向配合环的端面边缘开设有纠偏倒角，所述配合环朝向凹模环的端面边缘固定连接有纠偏凸环，所述纠偏凸环与纠偏倒角同轴配合。

通过采用上述技术方案，纠偏凸环与纠偏倒角相互配合使得配合环和凹模环相互定位，提高二者之间的同轴度。

优选的，所述配合环和凹模环的端面上均开设有辅助孔，所述辅助孔供拆卸工具插入。

通过采用上述技术方案，辅助孔可为配合环和凹模环的装配操作提供施力点。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过定模板、第一分流道和第二分流道的设置，增加了成型空间的数量，提高了单次注塑能够成型的分切圈数量，提高了分切圈的生产制造效率；

2.通过凹模环和配合环的外螺纹结构的设置，提高了凹模环和配合环的装卸操作效率，以及凹模环和活动板、配合环和动模板之间连接后的同轴度，从而提高了分切圈的成型质量。

附图说明

图1是本申请实施例中用于体现提高生产效率的塑料分切圈模具的结构示意图。

图2是本申请实施例中用于体现模具的第一分流道的结构示意图。

图3是本申请实施例中用于体现凹模环与活动板配合的结构示意图。

图4是本申请实施例中用于体现模具工作状态下各部件对应配合的状态的剖视示意图。

附图标记说明：1、机架；2、定模座；21、注塑孔；3、定模板；31、第一分流道；32、第一分流孔；4、活动板；41、第二分流道；42、第二分流孔；43、成型槽；44、定位凸块；441、定位倒角；45、凹模环；451、纠偏倒角；452、辅助孔；5、动模板；51、伸缩孔；52、配合环；521、纠偏凸环；6、凸模柱；61、沉头槽；62、连接螺栓；7、动模座；71、装配槽。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种提高生产效率的塑料分切圈模具，如图1和2所示，包括机架1，机架1的一侧朝向注塑设备（图中未示出），机架1上沿注塑设备的注塑方向依次设置有板面相互平行的定模座2、定模板3、活动板4、动模板5和动模座7。动模板5和活动板4之间形成有若干用于成型分切圈的成型空间。

如图2所示，塑料进入成型空间内前经过两次分流，定模板3朝向定模座2的一侧开设有若干第一分流道31，第一分流道31有四条且以定模板3的中心环形陈列排布，每个第一分流道31的一端与注塑孔21远离注射设备的一端连通，定模板3上且位于第一分流道31的另一端开设有第一分流孔32，第一分流孔32远离第一分流道31的一端孔口位于定模板3背离定模座2的一侧，本实施中第一分流道31和第一分流孔32的数量均为四。

如图2所示，活动板4朝向定模板3的一侧开设有第二分流道41，第二分流道41共四组，每组均对应连通一个第一分流孔32；每组第二分流道41又包括多个分支，活动板4上且位于第二分流道41的分支尽头开设有第二分流孔42，本实施例中每组第二分流道41均连通十二个第二分流孔42，即活动板4上供开设四十八个第二分流孔42，其中每三个第二分流孔42与其自身长度方向上的投影同时落于同一个圆边上，此三个第二分流孔42远离第二分流道41的一端均与同一个成型空间连通，即每三个第二分流孔42用于向同一个成型空间内供给塑料，成型空间共有十六个。其中，定模座2与定模板3为相互固定连接，而定模座2、活动板4、动模板5和动模座7均相对滑移，滑移方向与其板面垂直；定模座2与定模板3内置有加热器（图中未示出），加热器可使成型孔和第一分流道31所形成的浇道为热流道。

如图3和4所示，活动板4朝向动模板5的一侧开设有与第二分流孔42连通的成型槽43，成型槽43内设置有凹模环45，动模板5上开设有伸缩孔51，伸缩孔51与成型槽43同轴，伸缩孔51内设置有配合环52；动模座7朝向动模板5的一侧安装有凸模柱6，凸模柱6远离同轴穿过配合环52并伸入成型槽43内，凸模的端面与成型槽43的槽底贴合抵接，此时，成型空间便由成型槽43、凹模环45、配合环52和凸模柱6组合形成。

如图3和4所示，凹模环45的内环壁将与分切圈的外环壁贴合，凸模柱6的侧壁将与分切圈的内环壁贴合，故不同径向尺寸的凹模环45、配合环52和凸模柱6对应不同尺寸的分切圈。凹模环45和配合环52的外侧壁均一体成型有外螺纹结构，二者通过外螺纹结构分别实现与活动板4和动模板5的安装连接，安装完成后，凹模环45朝向配合环52的端面与活动板4的板面平齐，配合环52朝向凹模环45的端面与动模板5平齐。同时，凹模环45和配合环52的相对端面上均开设有四个辅助孔452，辅助孔452可供如六棱扳手等器具插入并对其进行拆装操作。

如图4所示，动模座7朝向动模板5的一侧开设有用于与凸模柱6配合的装配槽71，装配槽71的槽口尺寸和形状均与凸模柱6的截面一致，将凸模柱6的一端插入装配槽71内即可实现对凸模柱6的装配定位。凸模柱6内同轴穿设有连接螺栓62，凸模柱6朝向活动板4的端面的中心位置开设有沉头槽61，连接螺栓62的螺帽位于沉头槽61内，连接螺栓62的端部穿出凸模柱6并旋入动模座7上，从而实现凸模柱6的安装连接。连接螺栓62的螺帽位于沉头槽61内，且连接螺栓62的螺帽厚度约为沉头槽61深度的一半；成型槽43的槽底中心位置一体成型有定位凸块44，定位凸块44为圆柱状凸起，其侧壁与沉头槽61的槽壁相互贴合抵接，定位凸块44朝向连接螺栓62的端部边缘开设有定位倒角441。当凸模柱6的端面与成型槽43的槽底抵接时，沉头槽61与定位凸起相互配合以提高成型槽43与凸模柱6之间的同轴度。

如图3和4所示，配合环52朝向凹模环45的端面边缘处一体成型有纠偏凸环521，凹模环45朝向配合环52的端面边缘开设有纠偏倒角451，当活动板4与动模板5相互贴合时，纠偏凸环521与纠偏倒角451相互抵接，以此实现了配合环52和凹模环45的相互定位，并提高了二者的同轴度。

本申请实施例一种提高生产效率的塑料分切圈模具的实施原理为：

根据分切圈的生产需求装配对应尺寸的配合环52、凹模环45和凸模柱6，转配并调整完成之后便可投入生产。合模时、定模座2、定模板3、活动板4和动模板5和动模座7依次贴合抵接，注塑设备开始注射塑料。成型空间内的塑料凝固成型后开模，活动板4和动模板5相互分离，随后动模板5与动模座7分离、活动板4与定模板3分离，第二分流道41的凝固废料和成型空间内的成品分切圈即可取出。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种提高生产效率的塑料分切圈模具，包括机架(1)，所述机架(1)上依次设有定模座(2)、活动板(4)、动模板(5)和动模座(7)，所述定模座(2)上开设有注塑孔(21)，所述活动板(4)与动模板(5)之间形成成型空间，其特征在于：所述定模座(2)朝向活动板(4)的一侧设有定模板(3)，所述定模板(3)上开设有若干第一分流道(31)，所述第一分流道(31)的一端与注塑孔(21)连通，所述定模板(3)上还开设有若干第一分流孔(32)，所述第一分流道(31)与第一分流孔(32)连通，所述活动板(4)上开设有若干相互连通的第二分流道(41)和第二分流孔(42)，所述第二分流道(41)与第一分流孔(32)连通，所述第二分流孔(42)与成型空间连通。

2.根据权利要求1所述的一种提高生产效率的塑料分切圈模具，其特征在于：所述活动板(4)上开设有与第二分流孔(42)连通的成型槽(43)，所述活动板(4)上且位于成型槽(43)内同轴可拆卸连接有凹模环(45)，所述动模座(7)上可拆卸连接有凸模柱(6)，所述动模板(5)上开设有供凸模柱(6)同轴穿过的伸缩孔(51)，所述凹模环(45)的外侧壁固定连接有外螺纹结构，所述外螺纹结构与成型槽(43)的槽壁螺纹连接。

3.根据权利要求2所述的一种提高生产效率的塑料分切圈模具，其特征在于：所述凸模柱(6)同轴穿设有连接螺栓(62)，所述连接螺栓(62)的端部与动模座(7)螺纹连接，所述凸模柱(6)朝向活动板(4)的端面上开设有沉头槽(61)，所述连接螺栓(62)是螺帽位于沉头槽(61)内。

4.根据权利要求3所述的一种提高生产效率的塑料分切圈模具，其特征在于：所述连接螺栓(62)的螺帽的厚度小于沉头槽(61)的深度，所述成型槽(43)的槽底固定连接有定位凸块(44)，所述定位凸块(44)的侧壁与沉头槽(61)的槽壁贴合，所述定位凸块(44)朝向沉头槽(61)的一侧的边缘开设有定位倒角(441)。

5.根据权利要求2所述的一种提高生产效率的塑料分切圈模具，其特征在于：所述动模座(7)上开设有装配槽(71)，所述装配槽(71)与凸模柱(6)朝向动模座(7)的一端配合。

6.根据权利要求2所述的一种提高生产效率的塑料分切圈模具，其特征在于：所述动模座(7)上且位于伸缩孔(51)内同轴可拆卸连接有配合环(52)，所述凸模柱(6)的外壁与配合环(52)的内壁贴合，所述配合环(52)的外壁固定连接有外螺纹结构，所述配合环(52)通过外螺纹结构与伸缩孔(51)的孔壁螺纹连接。

7.根据权利要求6所述的一种提高生产效率的塑料分切圈模具，其特征在于：所述凹模环(45)朝向配合环(52)的端面边缘开设有纠偏倒角(451)，所述配合环(52)朝向凹模环(45)的端面边缘固定连接有纠偏凸环(521)，所述纠偏凸环(521)与纠偏倒角(451)同轴配合。

8.根据权利要求6所述的一种提高生产效率的塑料分切圈模具，其特征在于：所述配合环(52)和凹模环(45)的端面上均开设有辅助孔(452)，所述辅助孔(452)供拆卸工具插入。

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